(设备管理)设备状态预知维修管理
设备预防性检维修管理制度
设备预防性检修管理规定(试行)一、目的为加强和规范公司设备检修管理,提高设备检修技术管理水平,保证设备安全经济运行,减少各种因设备原因引起的非计划停产和设备事故,将设备检修主要控制在预防性检修为主的目的特制定本制度。
二、适用范围本规定适用于公司生产装置所有设备的预防性检维修工作。
三、职责(一)设备部管理职责:1.负责制定设备预防性检维修方面的文件;2.负责对车间设备预防性检维修计划的审核工作;3.负责对车间设备缺陷台账的检查工作;4.负责重要设备运行状态的检查和确认工作;5.负责对重要设备预防性检维修的过程和检修质量进行监督和验收工作。
(二)使用单位管理职责:1.负责执行预防性检维修相关文件;2.负责对设备的日常巡检和维护工作;3.负责对日常发现的设备缺陷的统计和汇总工作,并分析车间设备运行状态;4.负责制定车间设备预防性检维修制定周期计划;5.负责对设备进行预防性检维修工作;6.负责车间设备预防性检修的现场管理;7.负责设备预防性检维修的质量验收和工作量的确认;8.负责设备检修资料和记录的整理归档。
四、设备预防性检维修分类管理标准(一)容器和管道类设备预防性检维修容器和管道类设备管理应根据公司相关设备管理规定和国家相关标准法律规定进行检查和定期检测,对发现的问题进行评估,定期对设备和管道进行寿命分析,对达到使用寿命和达不到设备运行性能的进行预防性检维修,对各类容器设备的预防性检维修的管理标准如下:1.常压储罐预防性检维修的标准:设备存在变形、严重的凹陷、鼓包、折褶及渗漏穿孔;罐体安全附件存在损坏的情况;设备发生明显腐蚀减薄;设备表面防腐层大面积锈蚀或保温层大面积损坏影响保温效果;设备基础下沉速度超出标准要求范围;罐体焊缝存在缺陷;设备效能不满足使用要求。
检测和检查方法:严格执行巡回检查制度;每月进行运行情况检查工作;每年进行一次外部检查,对设备外观、罐顶罐壁厚度、设备附件、设备防腐保温层、设备基础、防雷防静电电阻(内浮顶罐静电导线连接情况)、罐体焊缝进行检查。
设备管理的发展阶段及趋势
设备管理的发展阶段及趋势1.设备管理的发展阶段在工业革命之前，人们借助简单的工具进行生产，生产规模小，技术水平低，操作工兼做修理工，谈不上设备的维修与管理。
随着工业生产的发展和现代设备的出现，设备管理才逐步形成了比较系统、完备的管理理论和管理模式。
设备管理的发展大体经历了以下4个不同的阶段。
1）事后维修阶段事后维修又称“坏了再修”，是指机器设备在生产过程中发生故障或损坏之后才进行维修。
事后维修能够最大限度地利用设备的零部件，提高了零部件使用的经济性，常用于修理结构简单、易于修复、利用率很低以及发生故障停机后对生产无影响或影响很小的设备。
2）预防维修阶段事后维修使故障停机时间过长而无法保证设备的正常使用。
尤其是社会化大生产和流水线的出现使设备故障对生产的影响越来越大，任何一台主要设备或主要生产环节出现故障都会造成巨大的损失，特别是在流程式生产的企业中，突发性故障造成的直接及间接损失更是难以估量。
在这种条件下，出现了为防止突发故障而对设备进行预先修理的“预防性”修理模式，即预防维修模式。
预防维修制有两大体系，分别是苏联的“计划预修制”及美国的“预防维修制”。
（1）计划预修制为了防止生产设备的意外故障，应按照预定的计划进行一系列预防性修理。
其目的是保障设备正常运行和保持良好的生产能力，减少和避免设备因不正常的磨损、老化和腐蚀而造成的损坏，延长设备使用寿命，充分发挥其潜力。
计划预修制规定：设备在经过规定的运行时间以后，要进行预防性的定期检查、调整和各类计划修理。
计划预修制中，各类不同设备的保养、修理周期、周期结构和间隔是确定的。
在这个规定的基础上，组织实施预防性的定期检查、保养和修理。
计划预修制是以设备的磨损规律为基础制订的。
按照计划预修制的理论，影响设备修理工作量的主要因素是设备的开动台时，合理的开动台时是预防性维修的依据。
（2）预防维修制预防维修制以设备的日常检查和定期检查为基础并据此确定修理内容、方式和时间，由于没有严格规定的修理周期，因而有较大的灵活性。
预防预知性维修管理规定
预防预知性维修（PPM）管理规定一、目的为规范设备设施预防预知性维修（PPM）任务计划制定与管理，特制定本管理规定。
二、定义及范围（一）预防性维修（PM）为了降低或消除设备失效故障，基于固定的时间计划开展检查和修理的维修方式。
例如基于日历时间或设备运行时间/次数而开展的维护维修。
举例：定期更换机械密封；2年1次压缩机解体检修。
（二）预知性维修（PDM）通常所说的基于状态的维修方式，即通过检测监测设备的运行状态来确定什么时候对设备进行维护和纠正维修的管理程序。
预知性维修是定期地执行检验或测试去“预知”故障在未来什么时候发生；预知性维修将触发一个基于状态上的维修任务如解体检修或更换。
（三）预防预知性维修（PPM）预防预知性维修（PPM）综合了预防性维修(PM)和预知性维修(PDM)，通盘考虑整个维修过程，直至得出与维修活动相关的内容而进行的事先维修活动（详见附件1）。
本规定适用于**公司及各全资、控股子公司设备设施预防预知性维修计划的制定与管理。
三、职责分工（一）设备部职责1、负责结合公司实际设备运行情况组织设备PPM管理工作。
2、负责制定《预防预知性维修（PPM）管理规定》并组织宣贯培训、执行和审核工作。
3、负责组织制定PPM管理关键绩效指标（KPI），开展相关数据统计分析及考核工作。
4、负责提供检查、检测、PM、潜在失效模式和维修方法的相关标准规范的培训和专业审核工作。
5、负责组织审核批准相关延期申请和变更申请管理工作。
（二）生产部职责1、负责监督指导生产系统PPM执行结果（如检出设备缺陷）和建议措施（如适用性评估建议继续使用的）的工艺危害分析、变更管理以及操作方法优化等工作。
2、负责向各车间提供PPM计划涉及到工艺操作要求以及建议操作方法等相关协助信息。
（三）技术部职责1、负责监督指导生产系统PPM执行结果（如检出设备缺陷）和建议措施（如适用性评估建议继续使用的）的工艺危害分析、变更管理以及工艺技术指标优化等工作。
设备安全管理和检修、维修制度范本
设备安全管理和检修、维修制度范本一、概述本制度的目的是为了保障设备的安全运行，维护设备的正常使用和延长设备的使用寿命。
本制度适用于公司内部所有设备的安全管理和检修、维修工作。
二、设备安全管理1.设立设备管理部门，负责设备的日常管理、维护和维修工作。
2.制定设备使用管理规定，明确设备的使用范围、使用条件和使用方法，并向相关人员进行培训。
3.建立设备使用台账，记录设备的基本信息、运行情况和维护情况，并定期进行检查和更新。
4.建立设备故障报修制度，及时处理设备故障，确保设备能够正常运行。
5.定期对设备进行检查和维护，发现问题及时修复，确保设备的正常运行。
6.明确设备的保养方法和周期，定期进行设备保养工作，延长设备的使用寿命。
7.建立设备的安全标识，提示相关人员注意设备的安全使用和维护。
三、设备检修制度1.设备检修周期按照设备的使用情况和维护要求进行制定，同时设备检修计划要提前布置，并向相关人员进行通知。
2.设备检修工作必须由经过培训合格的工作人员进行，不得擅自开展检修工作。
3.设备检修前，必须对设备进行停机并断电，并采取必要的安全措施，确保工作人员的人身安全。
4.检修作业过程中，必须按照检修规程进行操作，并及时记录检修情况和发现的问题。
5.设备检修结束后，必须对设备进行试运行和检查，确保设备的安全和正常运行。
四、设备维修制度1.设备维修工作必须由经过培训合格的维修人员进行，不得擅自开展维修工作。
2.维修前，必须对设备进行停机并断电，并采取必要的安全措施，确保维修人员的人身安全。
3.维修过程中，必须按照维修规程进行操作，并及时记录维修情况和使用的材料和工具。
4.维修结束后，必须对设备进行试运行和检查，确保设备的安全和正常运行，并修复维修时发现的问题。
5.对于需要外部维修的设备，必须选择经过认证的维修单位进行维修，并保持相应的维修记录和报告。
五、设备事故处置制度1.设备事故发生后，必须立即停机并断电，并采取必要的安全措施，防止事故进一步扩大。
浅谈开展设备状态监测和预知维修
行 及 时修 理 。 日常巡 检 的 内容 可 以包括 ： 整齐 、清 洁 、安 全 、润 滑 四项 内 容 ， 是 防止 设备事 故发 生 的第一 层防 护线 ， 这 并对 巡检情 况详 细记 录 。作为 预 知 维 修 的第 一 手 资 料 。 ４ ３设 备专 业联检 ． 设备 管理部 门组 织相 关技 术人 员和 维修人 员， 定期对设 备进 行状 态检测 。 设备联 检管 理是利 用人 的感 官和各种 检测仪 器， 以一定 的原则和技 术标 准为基 础， 确定 设备 检 测 的主要 技术 指 标， 设备 现场 运 转过 程 中对设 备进 行全 面、 在 细 致、 实时 、动 态 的检查 ， 对检 查 结果进 行统 计， 获得 准确 、及 时的设 备运状 态 数据， 对检 测数据 进 行分 析， 并 初步 判 断了设 备 的运行 技术状 态 。是 指导 设 备 预知 检 修 的 第 二层 防护 线 。 ４ ４ 专 业技 术联合 诊 断 专 业联合 技术诊 断是设 备 的第三层 防护线， 即在 日常巡检和 设备专 业联检 的基础 上， 据设 备的运 行状 态统计 分析， 根 对运行 状态发 生变化 的设备， 组织各 专为业 技术人 员及 维修人 员对 设备运 行状态 进行 分析判断， 并对设备 进行更 深 层 的技 术 检 测 跟踪 分 析 。 ４ ５ 设备 预知 维修 管理 ． 建 立设 备运 行故 障状 态 档案 ， 岗位 巡检 、专 业联检 、技术诊 断 等运行 将 数据 、判 断结果 、维 修记 录 、修理 工 艺、更 换备 件等技 术 资料记 录建 档。在 已建立 的 设备状 态档 案 的基 础 上， 通过 技术 分析 和统 计分析 ， 找出设备 状态 的 劣 化规 律， 并将 此规 律作 为进 行预 知维 修 的重要 依据， 从而 形成 了设 备的第 四
提升设备预知性维修管理水平的建议
提升设备预知性维修管理水平的建议现阶段，我国的机械工程建设的发展迅速，机械设备作为生产建设中的固定资产，对传统行业的发展和进步起着至关重要的作用，大型的生产建设离不开机械设备的参与，所以加强对机械设备的保养与维修管理工作，是非常必要的。
机械设备性能的好坏直接关系着建设的质量，而对机械设备合理的养护可以延长使用寿命，为建设节约成本，从而提高经济效益。
标签：提升;设备预知性维修管理水平;建议引言：现代化生产中，机械设备发挥着不可替代的作用。
随着机械设备的使用范围越来越广，机械设备维修与保养管理受到广泛关注。
机械设备维修与保养管理工作中，要积极探索和研究有效的管理措施，通过机械设备维修与保养管理来提高设备的应用效率，延长设备使用期限，进而提高企业的效益水平。
1重要性随着公司深入推进“三精”管理工作要求，实现装置更加精准、科学的管理，以及使用好设备，对设备保障能力的要求也更高了。
目前，装置转动设备管理工作通过设备点检、离线监测巡检、振动分级管理及关键设备特护管理等重要措施取得了长足进步。
但还不能精准掌握每台设备的运行技术状况，被动性故障停机的现象偶有发生，严重时会危及到装置长周期运行。
产生这种被动的现象主要原因是维修方式落后，目前的维修方式是以故障性维修为主，结合部分计划性维修，预知性维修仅能在少量设备实现，因此无法全面、系统的管理设备。
事后维修就是设备运行发生故障或损坏时再维修，什么时间和什么部位损坏，均无法精确预测和控制。
计划性维修就是按设备的运行周期，定期进行大、中修，由于各类设备的运行环境和保养状况不同，其损坏的时间和程度也不同。
因此，对相同类型的各台设备，不管状况如何，均按相同周期进行相同内容的大、中修，部分状况好的设备容易产生过维修，增加维修成本，部分状况差的设备容易产生欠维修并导致被动性的故障停机。
由此可见，计划性维修以及故障性设备维修方法，在很大程度上会出现项目维修过剩或不足的情况，这种情况会延长设备处于盲目被动工作状态的时长。
设备管理与维修
备管理，也就消除了大多数事故隐患，杜
提高产品质量，增加产量，设备是一 个重要因素。加强设备管理是提高质 量、增产增收的重要手段。应用现代 技术，开展技术创新，确保设备有良 好的运转状态；对于新设备要充分发 挥其先进性能，保持高的设备利用率， 预防和发现设备故障隐患，创造更大 的经济效益；对于老设备要通过技术 改造和更新，改善和提高装备素质，
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②设备经济效益和社会效益评价的信息化 由于设备使用效益的评价工作量过于庞大， 很多企业都不做这方面的工作。利用计算 机能够短时间内多大量信息进行处理，提 高设备效益评价的效率，为设备的有效运 行提供科学的监控手段。
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③设备使用的信息化 信息化管理使得设备 使用的各种信息的记录分享容易和全面， 这些实用信息可以通过设备制造商的客户 关系管理反响给设备制造厂家，提高机器 设备的实用性、经济性和可靠性同时设备 使用者通过对这些信息的分享和交流，有 利于强化设备的管理和使用。
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设备管理的开展概况与动态
1、设备管理的开展阶段 设备管理是从维修萌 发的，它经历了四个开展阶段。
〔1〕事后维修阶段 在18世纪到19世纪后半 期，机械工业不是很兴旺，机械结构比较简单， 工厂采取机器坏了专业人员负责维修。特点是 机器坏了再修。
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〔2〕预防维修阶段 20世纪初到50年 代初，生产方 式由单件生产开展到 流程式大批生产，设备种类多、结构 趋于复杂，设备故障对生产影响增大， 设备维修工作量及维修费大为增加， 于是产生了以预防维修为中心的管理 思想。这一思想又分为两大体系。一 是欧美预防维修制〔通过日常检查、 定期检查以及精维选课件修来实现预防〕；二
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〔5〕从定期维修向预知维修转变的趋势 设备的预知维修管理是现代设备科学管
设备预防性维修管理与自主保养技术课件
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设备故障管理的内容
✓ 故障信息管理：
收集、储存、统计、整理 ✓ 故障原因管理：
采取故障模式分析 ✓ 故障处理管理：
计划（方案评审、工具备件准备、人员组织）、 实施、效果评估
设备 设备数量（条）
外锅生产线
4
产能/小时 （个）
400
产能/单条月 166400
总产能 665600
生产效率影响的原因统计
80
60
40
20
0 人工熟练程度
系列1
60
设备故障 46
模具故障 38
停工待料 21
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生产和维修的关系和发展趋势
投入
生产
产出
材料
设备、人、方法
产品
在大型制造业的工厂，从材料的投入，到产品的产出，人和设备是最关键的。 为了达成投入最小化，产出最大化，对生产过程中的人和设备的控制，是非常重 要的，因此，我们在现场推进TPM活动的目的，正是针对制造过程中所包含的主体： “人和设备”来进行改善。通过TPM活动提高员工的素质，通过对设备的维护来使 设备的生产效率提高，从而使整个生产过程得到控制，使我们的产出最大化。
= 微 小 缺 陷
认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法
无视.放置
成长
= 哈因里希 的法则 微小缺陷
集积
相乘作用
① 诱发其他原因
= ② 与其他原因复合 ③ 与其他原因产生连锁反应
1 29 300
慢性浪费
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设备状态预知维修管理设备维修方式最初是事后维修、进而发展到预防维修(PM)和计划维修(MP), 现在随着设备诊断技术的发展, 正在逐步走向设备状态预知维修。
这是现代化大型企业应大力提倡的一种维修方式。
设备状态维修是以设备状态监测为基础, 以设备故障分析、诊断结果为依据, 以设备预知状态为手段而日益成熟的设备维修方式。
近几十年来，人们把系统论、控制论、信息论、可靠性理论摩擦磨损理论和行为科学等与设备管理的实际相结合，产生了设备综合工程学、日本的"全员管理"(TPM) 等设备管理的新理论、新模式，使设备管理从传统管理进入了现代管理；把电学、声学、热学、故障物理理论以及应用化学等基础科学应用到设备状态信息的控制上来，产生了设备状态监测和故障诊断技术，从而把设备维修方式推进到了预知维修的阶段；把系统论、控制论与现代优化理论应用到设备的经济、技术的综合管理上业形成了一系列设备的现代管理方法，使人们从单凭经验进行经测和决策，进入了以定量为主和科学决策。
可以预见，随着计算机管理的深入开展，设备管理必将进入动态管理和优化型综合管理的新阶段。
可以认为，现代科技成时的广泛应用，是提高管理效率和效益取之不尽的源泉。
一. 充分利用现代科技检测手段, 逐步实现设备状态预知维修管理的必要性现代科技成果和现代化设备管理理论应用的广泛性和深入程度，是衡量设备管理现代化的主要标志和特点。
设备管理较为先进的国家，通常都有一批专家、学者专门从事于现代科技成果与设备管理相结合，带动设备管理水平及时跟上现代科技迅猛发展的步伐。
ATB矿设备管理除采用预防性维护保养外, 应进一步探索新的维修体制。
针对系统维修管理体制暴露出的蔽端，应用现代化设备管理和状态维修的理论和方法，对维修管理体制进行全面研究，建立起符合ATB特点的维修管理体制。
积极推行PM保养，并通过各种各种现代化的检测手段，预知设备变化情况和对质量产生不良后果的可能性，并在事前采取对策，确保设备完好和产生的顺利进行。
使ATB矿形成一个设备现场安全预控体系，让固定设备、移动设备现场运行的各个环节处于受控状态。
二. 设备诊断方法介绍随着计算机技术、数字信号处理技术的发展, 设备诊断技术也有了很大的发展, 人们可以将传感器从机器上获得的信号和图像转化为故障信号的谱分析、数字滤波、时频分析等方法, 这样就能从图像中获取机械运行状态的信息。
借助现代先进的技术手段, 我们可以摆脱故障诊断靠眼看、耳听、手摸的原始落后方式。
有些大型设备(电铲、钻机、重型卡车等)制造厂家在其设备中, 安装了设备状态检测、监控、记录装置, 这些装置多用于对设备的发动机、电机、电气设备运行状态的检测, 同时也能将设备上其它需要监测的信号(如: 温度等(通过专业性传感器接收下来。
这样能随时把设备的各种检测情况(水位、油温、轴承震动、司机的不恰当的操作行为等)实时地记录下来, 通过电脑收集起来, 以便在维修时参看, 为维修人员提供故障信息及排除故障的指导功能, 从而采取相应的维护措施。
更有甚者, 能使设备状态检测信息, 通过无线通讯实时地(或通过先从设备上"下载"到便卸式电脑)传给企业信息中心计算机系统(据称: 先进的GPS设备调度系统就有该功能), 然后由维修管理系统根据设备状态分析后, 自动生成相应的维修工作单。
对于严重的故障(或故障前兆 )立即把车开回车间或派人到现场修理,对于不过分影响设备运行的"状态事件", 系统自动记录下来, 将处理措施内容加到下次保养工作单中处理。
这样就能准确及时地实现设备状态预知维修。
设备状态实时检测状置,还可以防止采矿部门及其司机因种种理由, 有故障不报的行为。
如果我们能充分地将这些在线的监测手段和离线的检验、诊断手段综合运用起来, 进行分析判断设备的技术状态的动态变化, 变化趋势, 变化速度, 我们就能做到不必对设备进行分解, 不需对设备停机或只需短暂停机)检查, 即可对其技术状态作出准确的评定, 进而作出是否修理, 该作哪些(针对性的)修理, 何时修理最适宜的决策, 打破现在的PM和MP维修方式一统天下的局面,而再采用一些更为经济、合理、科学的"设备状态预知维修"制度。
ATB矿主要设备为90年代较为先进的设备, 这些设备上装备有完善的监控、监测系统, 例如在小松685E卡车上装有GE公司的"STATEX-III", 它是当今发动机操纵、调速、燃油控制的车载装置; 在卡特789B卡车上装有"ECM"(Electronic Control Module)电子控制模块、"ARC"(Automatic Retarder Control) 缓行器自动控制系统、 "ECAP"( Electronic Control Analyzer Programmer)电子控制分析程序装置等。
如果用户还想对设备其它信号进行收集的话, 则只需加装专业性传感器, 与设备上现有的控制系统连接即可。
设备上的这些检测手段无一不是为设备安全、有效、经济地运行而设计的, 我们在选用(选购)设备时应考虑到装有这类监控、监测装置的设备更为安全可靠, 而不可以为这些装置昂贵, 就弃之不购(这类装置有的设备制造厂家是将其列入选购件中的)。
现在有些商品EAM软件(如: MAXIMO等), 可把工作单模块连接到预知性维护软件, 使得预知性维护系统在保警时能自动产生检查工作单; 其Uptimer模块功能按设定条件来监控, 允许用户和PLC(可编程逻辑控制器)连接, 以便直接从设备和设施抽取状态数据, 以便实现预知维修。
对于固定不动的"生产线设备"(如: ATB矿选煤厂)来说, 搞"在线(ON-LINE)"的实时监测, 随时监控其运行状态, 从而开展自动润滑管理等状态预知维护, 是非常行之有效的。
但是对于ATB矿的大多数分布广、而又随时移动着的装载设备来说, 搞设备的随时状态检测, 并进行状态预知维修, 其难度很大。
只能借用无线监控技术来实现。
设备状态预知检测手段看来与EAM联系不大, 笔者写该章节的目的就是想引起有关人士的注意。
设备状态预知维护可以说是设备管理的最高境界, 因为各大设备厂家均在自己的设备上采用高科技的设备状态检测装置(下面将列举一两个例子)。
这些检测装置随时记录下设备及重要部件的运行状况, 和司机的"误操作"(或不适当操作)的行为; 对一些设备故障能以代码的形式显示在车载显示屏上, 以及时提示操作者。
目前, 德兴铜矿采用带有该技术的设备后, 定期(如: 每周)由设备管理技术员到各设备上, 从车载检测装置中将设备运行检测信息"下载(DOWN-LOAD)"到便卸式电脑中(即: PTU - PORTABLE TEST UNIT),并用专用的统计分析软件进行分析, 然后向设备主管理提交一份设备状况报告 ; 设备主管根据该报告发出设备维修(或报养)工作命令。
1. 电铲诊断系统:美国哈尼施菲格(P&H)采矿设备公司生产了一种"图形用户接口"装置, 该装置能使P&H电铲操作者迅速检查和诊断该设备运行状况信息。
此图形用户接口为一彩色图表触屏装置, 该装置可使电铲操作者灵活地监测设备使用情况, 确定润滑系统、提升推压系统和大臂摆动系统。
碰到故障时会发出信号、做记录, 并对某个故障提供诊断屏幕; 同时显示提升制动、推压制动、大臂千斤顶和设备操作方式等设备的功能情况。
编程信息显示器为标出和存储事项信息可显示4条达80个字符自动上卷的正文。
此图形用户接口已应用在新型P&H 4100A和2800XPB电铲上。
第一个接口安装在操作工操作处, 提供设备状况、控制润滑及限位开关设定方面的信息。
第二个接口安装在控制室, 显示了每个PLC输入和输出。
利用地址改变颜色表示二进制状况, 同时用整数或浮点表示模拟状况。
当出现故障时, 图形用户接口按打上日期的美国信息交换标准码的格式把故障记录在硬盘上。
触动故障描述符即可从显示屏上获得故障的详细说明, 说明包括安全问题、故障寻找信息、示意参考和图表。
在BE电铲上也有相应动态监测系统, 它可以记录设备的运行小时、故障原因代码及故障时间、司机误操作跟踪监视。
2. 德莱赛(DRESSER)公司卡车诊断系统介绍(1)控制系统:—通过激活接触器(CONTRACTOR) P1, P2(如果安装的话), MF, GF和GFR, 建立推进电路(PROPULSION CIRCUIT)来给轮马达供电。
—通过为扩充范围激活接触器(CONTRACTOR) MF, GF, GFR, RP1, RP2, RP3, RP4 , RP5,(和可选的RP6, RP7, RP8, RP9), 在轮马达电路上动态制动, 连接( GRID) 电阻栅RG1和RG2, 按顺序激活RP3～RP9接触器。
—提供电流限制控制, 以便特有的速率在牵引及动态减速时能得到保持。
—自动速度调节功能提供在下长坡时的缓速控制;—提供两个超速限制控制(空驶时用高一点的限速);—提供交流发电机三次谐波绕组保护和轮马达过流保护;—提供必要的操作限制, 如: 系统故障被检测到时的卡车就"熄火", 一些故障或" 事件"将使相应的指示灯亮, 所有的故障或"事件"均被记录下来, 以便将来技术人员查询;—在显示面板上用两位数字(主代码下还有子代码)给卡车操作/维护技术人员, 显示可能存在的故障和其它发生的"事件";—提供自动或手工自我测试来检查故障(以帮助维修人员工作);—提供包括终身(LIFETIME)、季度、月度、天统计数据在内的历史日志, 并可以用"膝上"电脑存取这些日志, 以便在确定设备使用和维护计划时, 提供一个有价值的帮助。
(2)便携式测试装置(PTU):PTU是一种专门用于检测DRESSER设备的笔记本电脑(内置可充电电池; 可装许多软件包; 60MB硬盘; 5MB扩充内存; VGA图形兼容显示屏; 自动电压调节)。
该电脑中装有卡车诊断及数据分析程序, 可通过通讯电缆与设备的车载的控制柜中显示面板装置的"A" 端口(具有两位数字00～99显示的仪器)相连接, 并启动电脑进入"GE OHV STATEX III系统菜单, 从而进行设备的测试与分析工作。
(3)主菜单功能介绍:┏━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓┃ GE OHV STATEX III MENU ┃┃ (GE OHV III型系统菜单) ┃┃┃┃ QUIT MUNU TRUCK SETUP(CFG) ┃┃ (退出菜单) (卡车配置) ┃┃ PTU TALK TO TRUCK SELECT TRUCK SETUP ┃┃ (PTU与卡车对话) (选择卡车安装配置) ┃┃ VIEW PTU SAVED FILES UPDATE CFG VERSION ┃┃ (查阅PTU储存文件) (更新配置版本) ┃┃ LIST STAT DATA FILES CHANGE PTU PASSWORD ┃┃ (列示统计数据文件) (改变PTU密码) ┃┃┃┃ EXIT TO PC ROOT DIRECTORY ┃┗━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛该菜单采用上下拉式菜单。