DCS实验报告
DCS与工业组态软件实验报告
评分：DCS与工业组态软件实验报告学号：班别：姓名：实验一：硬件系统熟悉与操作一、实验目的：1、了解集散控制系统的组成和结构；2、熟悉系统规模、控制站规模；3、掌握控制站卡件型号、名称、性能及输入/输出点数；4、掌握控制站卡的地址设置。
二、实验内容：硬件简介：1、JX-300X DCS系统网结构如图1.1所示：图1.1 JX-300X DCS系统网结构示意图通讯网分为三层：信息管理、过程控制（SCnet II）和控制站内部I/O控制总线（SBUS）。
2、控制站卡件控制站卡件位于控制站卡件机笼里，主要由主控卡、数据转发卡和I/O卡组成。
卡件按一定的规则组合在一起，完成信号采集、信号处理、信号输出、控制、计算、通讯等功能。
控制站卡件一览表如表1.1所示：表1.1 控制站卡件一览表硬件选型：1、根据测点性质确定系统I/O卡件的类型及数量（适当留有余量），对于重要的信号点要考虑是否进行冗余配置；2、根据I/O卡件数量和工艺要求确定控制站和操作站的个数；3、根据上述设备的数量配置其它设备，如机柜、机笼、电源、操作台等；4、对于开关量，根据其数量和性质要考虑是否选配相应的端子板、转接端子和继电器。
Scnet II网络组件地址设置：对TCP/IP协议地址采用如表1.2所示的系统约定：表1.2系统约定的参数网络码128.128.1和128.128.2代表两个互为冗余的网络。
在控制站表现为两个互为冗余的通讯口，上为128.128.1，下为128.128.2。
在操作站表现为两块网卡，每块网卡所代表的网络号由IP地址设置决定。
三、实验条件：1、JX-300X集散控制系统一套2、DELL工控机计算机一台3、JX-300X DCS系统组态软件包一套四、实验练习：1、参考实验四的工程项目进行硬件配置。
2、TCP/IP协议地址的系统约定。
五、思考题：1、硬件选型时，I/O卡件选型的主要依据是什么？实验二：JX-300系统的组态设计一、实验目的：1、了解JX-300X系统组态软件包；2、掌握控制站、操作站等硬件设备在软件中的配置；3、掌握I/O设备、信号参数的设置。
dcs实训报告2000字
dcs实训报告2000字摘要DCS（Distributed Control System），即分布式控制系统，是一种工业领域中常见的控制系统，它可以实现高效的过程控制。
因此，DCS的使用越来越普遍。
本文首先介绍了DCS应用的基本原理，然后介绍了如何在DCS系统中实现控制算法，最后介绍了本人在DCS系统实训中进行的相关实验。
结果表明，DCS系统能够实现精确的控制任务，整体控制效果良好。
关键词：DCS，原理，实验，控制1、DCS系统的基本原理DCs系统是分布式控制系统的简称，是工业领域中主要应用的系统之一。
DCs系统可以实现现场设备数据的采集、处理、控制等功能。
在分布式控制系统中，具有可控设备的控制现场控制现场被分布式分为多个控制系统，其中每个控制系统都由一个控制器和其相关的设备构成，各种控制器之间依靠网络连接，实现了分布式控制系统的功能的实现。
当DCS系统设置好参数后，就可以实现控制功能了，它可以根据过程变量及设定了的控制算法，实现现场设备的自动控制和监控，实现精确的过程控制，提高了控制的准确性和可靠性。
2、DCS系统中控制算法的实现DCS系统是以设备和控制算法为基础的，通过控制算法来实现自动化控制，因而在实际应用中控制算法的选择是十分重要的，有一定的计算复杂度和计算负荷要求。
控制系统中可以使用常见的算法来实现控制，如PID（比例-积分-微分）控制和状态反馈控制，这些控制算法都能够实现更精确的控制，控制精度更高，且可以根据实际的需求进行修改。
3、DCS系统实训实验为了更好的了解DCS系统，本人在大学实习期间进行了DCS系统的实训实验。
实验中使用了瑞普特（Riptise）DCS系统，通过实验，可以有效地说明DCS系统的基本原理以及实现技术。
首先，根据实验要求，按照实验指导书的指示进行系统构建，实现过程控制系统的建立。
其次，在实验中，使用Riptise仿真工具，实现流程控制系统的仿真，并进行实验，以确定该系统的建立是否正确。
DCS实训报告
专业综合课程设计题目：加热炉集散控制系统设计专业：电气工程及其自动化班级：电气11-5 班姓名：温遂云学号：11034020525指导老师：康珏设计时间2014 年10 月8 日至2015 年11 月 1 日目录摘要................................................................................................2 关键词.............................................................................................2 正文................................................................................................2 JX-300XP 概述 (2)各操作站作用 (3)I/O 卡件机笼包括卡件组成以及它们的功能………………………………… 4 JX-300X DCS 系统的组态软件包各软件的作用.................................... 5 JX-300X DCS 系统通信网络的构成及其各个部分的基本特性.................. 5 项目的设计.......................................................................................6 工艺简介.................................................................................... 6 加热炉控制流程图........................................................................ 6 控制方案.................................................................................... 6 原料油罐液位控制............................................................... 6 原料加热炉烟气压力控制...................................................... 7 原料加热炉出口温度控制...................................................... 7 控制站及操作站配置..................................................................... 7 系统组态..........................................................................................8 新建一个组态.............................................................................. 8 I/O 组态........................................................................... 8 操作小组的组态........................................................................ 11 常规控制方案的组态................................................... 12 创建数据组（区）..................................................................... 14 位号的区域划分............................................................... 15 光字牌设置.............................................................................. 16 设置网络策略..................................................................... 16 操作站标准画面组态.................................................................. 16 流程图的制作..................................................................... 18 报表的制作.............................................................................. 20 下载调试 (22)组态的编译和下载.....................................................................22 手操器检测系统工作是否正常......................................................22 图形化编程 (23)基本步骤.................................................................................... 23 常用的图形编程模块............................................................ 25 应用举例........................................................................... 26 参考文献......................................................................................................27 心得....................................................................................27 附录 1-卡件的选择..............................................................................28 附录 2-测点清单.................................................................................30 实验十（空气压力控制实验）...................................................30 实验目的........................................................................ 30 实验设备........................................................................ 30 实验原理 (30)压力基本回路控制工段………………………………………………. 31 实验内容与步骤……………………………………………………………32 实验数据处理………………………………………………………………34 实验心得体会 (35)摘要集散控制系统是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等 4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
dcs实训总结
dcs实训总结DCS实训总结1. 前言在大学期间，我们不仅要学习理论知识，还需要掌握实践技能。
而DCS实训就是一种非常重要的实践活动。
在这次实训中，我深刻体会到了理论知识与实践技能的紧密联系，也收获了很多宝贵的经验和教训。
2. 实训内容本次DCS实训主要包括以下内容：（1）DCS基础知识：包括什么是DCS、DCS的组成部分、DCS系统的工作原理等。
（2）DCS软件：包括控制逻辑编写、控制策略设计、参数设置等。
（3）现场设备调试：包括现场设备安装调试、信号调整等。
（4）系统联调测试：包括系统联调测试、功能测试等。
3. 实训过程在实训过程中，我们首先学习了DCS基础知识。
通过老师的讲解和自己的学习，我们初步了解了什么是DCS以及它的组成部分。
接着，我们开始学习DCS软件。
老师详细介绍了控制逻辑编写、控制策略设计和参数设置等方面的知识，并通过实例演示了如何使用DCS软件进行控制逻辑编写和策略设计。
在这个阶段，我们也开始了自己的实践操作，通过模拟实验来掌握软件的使用方法。
在学习软件的过程中，我们还需要进行现场设备调试。
这一环节是非常重要的，因为只有将软件和硬件结合起来才能真正发挥DCS系统的作用。
在现场设备调试中，我们需要安装设备、调整信号等，以确保系统能够正常运行。
最后，我们进行了系统联调测试和功能测试。
这个阶段是整个实训过程中最重要的部分之一。
在测试过程中，我们需要测试DCS系统是否能够正常运行、控制策略是否正确、参数设置是否合理等方面的问题。
通过测试，我们可以发现问题并及时解决。
4. 实训收获通过这次DCS实训，我收获了很多宝贵的经验和教训。
首先，在学习软件方面，我深刻认识到理论知识与实践技能之间的联系是非常紧密的。
只有将理论知识应用到实践中去才能真正掌握它们。
其次，在现场设备调试方面，我也学到了很多。
在实践中，我们需要注意安全、细心认真地调试信号等，以确保系统能够正常运行。
最后，在测试方面，我也有了更深刻的认识。
DCS实习报告【范本模板】
计算机控制技术实习报告班级：电气1331班小组成员：罗欢、刘双、罗鸣指导教师：胡乃清、熊媛媛实习地点：实B301一、实习目的1熟悉集散控制系统（DCS）的组成2掌握Advan Trol Por组态软件的使用方法。
3培养灵活组态的能力。
4掌握系统组态与装置调试的技能。
二、实训内容以CS2000型实训装置为对象，按照实习任务书利用Advan Trol Por组态软件完成组态包括:1 数据库组态2 设备组态3控制器算法组态4 画面组态5 系统调试实习任务书如下:CS2000型实训装置DCS控制系统设计与调试任务书1．装置简述CS2000型实训装置是我院所购的微型装置，主要包括水槽、水箱、锅炉、换热器等对象。
它还集成了差压式流量计、涡轮流量计、液位计、热电阻等检测仪表，还集成了电动调节阀、变频泵、交流调压模块等执行器。
可配调节仪表或DCS实现常规仪表控制和DCS控制。
可实现的主要控制方案包括：液位单回路控制、流量单回路控制、流量—液位串级控制、液位—液位串级控制、前馈控制、温度单回路控制、流量比值控制.2.项目要求：要求按照DCS工程项目的设计、施工流程完成以下工作：（1）用户管理要求见表1表1 CS2000DCS系统用户管理要求表（2）按照表2所见的测点配置清单完成I/O组态表2 CS2000DCS系统测点配置清单(4)控制站及操作站配置✓项目由1个控制站、1个工程师站构成✓控制站地址根据网络确定（为02或04或06），工程师站地址设为本机地址. ✓要求主控卡、电源、数据转发卡、网络均冗余配置✓利用工程师站或操作员站可查看水箱和换热器的所有过程参数和画面(5)数据分为锅炉数据组和液位数据组, 炉数据组分为锅炉、换热器两个数据区；水箱操作小组设置液位数据组，液位数据组分为流量、液位数据区。
（6)工程师操作小组要求见表4表4 CS2000操作小组设置表A在工程师操作小组下绘制相关回路流程图B在分组画面第二页中显示累积量C添加液位的动画效果。
DCS实验报告刘金琳
集散控制系统实验报告姓名刘金琳学号 10S030097 2011年4月实验一 分布式网络伺服控制系统实验目的：1． 熟悉TureTime 仿真软件的安装和基本使用操作；2． 熟悉网络控制系统的仿真；3． 分析网络流量和调度策略对分布式网络控制系统时延和控制性能的影响。
实验内容： 设直流伺服系统的连续时间传递函数为：)1(1000)(+=s s s G ，采用四个计算机节点来实现该系统，一个时间驱动的传感器节点周期性地对过程进行采样，并通过网络把采样结果送到控制器。
控制节点计算控制信号并把结果送到执行器节点，产生连续执行结果。
还有一个节点模拟网络中的额外流量，并在控制器节点运行高优先级的任务模拟网络节点的任务分配。
实验步骤：1． 安装TrueTime 仿真软件包，设置系统环境变量，运行Matlab 初始化命令；2． 根据$DIR/examples/simple_pid/matlab 中的直流伺服过程PID 控制的实例，熟悉Truetime 的仿真操作；3． 按照试验内容建立仿真系统，给出Simulink 仿真框图；4． 首先考察没有额外网络流量，而且控制器节点也没有额外任务的情况，观察系统运行的延迟时间和控制性能，给出相关结果;5． 打开额外网络流量，而且控制器节点也增加额外任务，采用两种不同的网络协议，和两种不同的调度策略，观察系统运行延迟时间和控制性能，给出相关结果并分析原因。
实验结果与分析：1分布式网络伺服控制系统仿真框图如下:2 仿真结果及分析:2.1 设额外网络流量为零(BWshare=0.0)，且控制器节点也没有额外任务的情况下，选择网络协议为：CSMA/AMP(CAN),调度策略为‘prioFP’，其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.03s，超调量为20%，上升时间约为0.05s，调整时间约为0.11s，控制性能好.2.2 设额外网络流量为0.1(BWshare=0.1)，且控制器节点增加额外任务的情况下，选择网络协议为：CSMA/AMP(CAN),调度策略为‘prioFP’，其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.03s，超调量为15%，上升时间约为0.05s，调整时间约为0.17s，控制性能较好.2.3 设额外网络流量为0.2(BWshare=0.2)，且控制器节点增加额外任务的情况下，选择网络协议为：CSMA/AMP(CAN),调度策略为‘prioRM’，其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.03s，超调量为20%，上升时间约为0.05s，调整时间约为0.15s，控制性能较好.2.4 设额外网络流量为0.2(BWshare=0.2)，且控制器节点增加额外任务的情况下，选择网络协议为：Round Robin,调度策略为‘prioFP’,其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.035s，超调量为50%，上升时间约为0.05s，调整时间约较长，控制性能差.2.5设额外网络流量为0.2(BWshare=0.2)，且控制器节点增加额外任务的情况下，选择网络协议为：Round Robin,调度策略为‘prioRM’，其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.035s，超调量大于50%，上升时间约为0.05s，调整时间较长，控制性能差.由以上四幅曲线图可以看出,图2.3和图2.4曲线的超调量和调整时间明显比图2.1和图2.2的数值大.因此当分布式网络伺服控制系统的网络协议选择CSMA/AMP(CAN)时,其控制性能明显比选择Round Robin网络协议的系统好.同时,比较图2.1和图2.2(或图2.3与图2.4)的曲线, 其曲线的分布相似.综上所述,可以得出以下结论网络协议的选择对系统控制性能起决定性作用,而且对于同一网络协议,选择不同的调度策略对系统的控制性能影响较小.实验二分布式无线网络控制系统实验目的：1．熟悉无线网络控制系统的仿真操作；2．熟悉电源模块的使用方法；3．分析不同网络协议和参数对分布式无线网络控制系统时延和控制性能的影响。
DCS实习报告
计算机控制技术实习报告班级：电气1331班小组成员：罗欢、刘双、罗鸣指导教师：胡乃清、熊媛媛实习地点：实B301一、实习目的1熟悉集散控制系统（DCS）的组成2掌握Advan Trol Por组态软件的使用方法。
3培养灵活组态的能力。
4掌握系统组态与装置调试的技能。
二、实训内容以CS2000型实训装置为对象，按照实习任务书利用Advan Trol Por组态软件完成组态包括：1 数据库组态2 设备组态3控制器算法组态4 画面组态5 系统调试实习任务书如下：CS2000型实训装置DCS控制系统设计与调试任务书1．装置简述CS2000型实训装置是我院所购的微型装置，主要包括水槽、水箱、锅炉、换热器等对象。
它还集成了差压式流量计、涡轮流量计、液位计、热电阻等检测仪表，还集成了电动调节阀、变频泵、交流调压模块等执行器。
可配调节仪表或DCS实现常规仪表控制和DCS控制。
可实现的主要控制方案包括：液位单回路控制、流量单回路控制、流量—液位串级控制、液位—液位串级控制、前馈控制、温度单回路控制、流量比值控制。
2.项目要求：要求按照DCS工程项目的设计、施工流程完成以下工作：（1）用户管理要求见表1表1 CS2000DCS系统用户管理要求表（2）按照表2所见的测点配置清单完成I/O组态表2 CS2000DCS系统测点配置清单（4）控制站及操作站配置✓项目由1个控制站、1个工程师站构成✓控制站地址根据网络确定（为02或04或06），工程师站地址设为本机地址。
✓要求主控卡、电源、数据转发卡、网络均冗余配置✓利用工程师站或操作员站可查看水箱和换热器的所有过程参数和画面（5）数据分为锅炉数据组和液位数据组, 炉数据组分为锅炉、换热器两个数据区；水箱操作小组设置液位数据组，液位数据组分为流量、液位数据区。
（6）工程师操作小组要求见表4表4 CS2000操作小组设置表A在工程师操作小组下绘制相关回路流程图B在分组画面第二页中显示累积量C添加液位的动画效果。
DCS实训报告
一、脱丙烷塔工艺简介
二、设计要求
1、控制方案
2、用户管理要求
3、监控画面要求
4、工程师小组要求（反应小组、冷凝回流小组）；此处两个人写反应小组，两个人写冷凝回流小组；
三、集散控制系统
1、集散控制系统简介
2、浙大中控JX-300XP
四、硬件选择与安装
1、卡件选择（包含测点清单）
2、硬件安装
五、系统组态
1、工程设计
2、用户授权管理
3、系统总体组态
4、操作小组设置
5、数据组（区）设置
6、控制站I/O组态
7、控制站自定义变量组态
8、常规控制方案组态
9、自定义控制方案组态
10、二次计算组态
11、操作站标准画面组态
12、流程图制作
13、报表制作
14、系统组态保存与编译
15、系统组态传送与下载
16、系统监控调试
六、CS6000过程控制系统实验
1、CS6000过程控制系统介绍
2、金属管浮子流量控制
3、液位水箱自动控制实验
七、课程设计不足与改进
八、课程设计心得体会
九、附录
1、测点清单
2、卡件配置表
3、点数与卡件统计表
4、系统规模配置表
5、系统I/O卡件布置图
6、控制方案流程图。
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基于DCS 实验平台实现得水箱液位控制系统综合设计一． 实验目得通过使用LN2000分散控制系统对水箱水位进行控制，熟悉掌握ＤC Ｓ控制系统基本设计过程。
二． 实验设备PCS 过程控制实验装置；ＬN200０ ＤCS 系统；上位机(操作员站)三． 系统控制原理采用DCS 控制,将上水箱液位控制在设定高度。
将液位信号输出给DCS,根据PID 参数进行运算,输出信号给电动调节阀,由DDF 电动阀来控制水泵得进水流量,从而达到控制设定液位基本恒定得目得。
系统控制框图如下: 四． 控制方案改进 可考虑在现有控制方案基础上,将给水增压泵流量信号引入作为导前微分或控制器输出前馈补偿信号。
PID 控制器M/A 手操器+-SP e -液位变送器执行器PV 上水箱液位五．操作员站监控画面组态本设计要求设计关于上水箱水位得简单流程图画面（包含参数显示)、操作画面,并把有关得动态点同控制算法连接起来。
１.工艺流程画面组态在LN2000上设计简单形象得流程图,并在图中能够显示需要监视得数据。
要求:界面上显示所有得测点数值(共4个),例如水位、开度、流量等；执行机构运行时为红色,停止时为绿色;阀门手动时为绿色,自动时为红色。
２．操作器画面组态与SAMA图对应,需要设计得操作器包括增压泵及水箱水位控制DDＦ阀手操器：A.设备驱动器得组态过程：添加启动、停止、确认按钮(启动时为红色,停止与确认时为绿色)添加启停状态开关量显示(已启时为红色,已停时为绿色)B.M／A手操器得组态过程:PV(测量值)、ＳP（设定值)、OUＴ(输出值)得动态数据显示，标明单位,以上三个量得棒状图动态显示，设好最大填充值与最大值;手、自动按钮(手动时为1,显示绿色;自动时为0，显示红色),以及SP、OUT得增减按钮;SＰ（设定值）、OUＴ(输出值)得直接给值（用数字键盘)3.趋势画面组态趋势显示--新建实时趋势—添加三个观察数据点：上水箱水位、上水箱水位设定值与ＤDF电动阀开度电动阀投自动后设给定值SＰ，上水箱水位ＰV应逐渐逼近设定值SＰ对于趋势画面组态来说,我们可以瞧见图中有很多如“加长”“缩短”“放大”“缩小”等按钮,可以在我们需要得时候对我们所观察得图像曲线进行一定得加工,以期能够得到更好得观察结果。
4.SAMA图组态本图为本次实验得上水箱水位控制SＡＭA图组态模块介绍:主要就是AＩ、DI、AＯ、DO、AM、DM、PID控制器、M／Ａ手操器、设备驱动器,RＳ触发器、比较器模块,包括模块实现得功能及其输入输出中间参数。
(详见算法手册说明）本实验需要组态得有:（1)设备驱动器:电动门、增压泵(2)M/A手操器:水箱水位控制DDF阀手操器SＡMA图功能说明:实现手自动无扰切换（利用跟踪),偏差大得时候切手动,增压泵流量只有在DDF电动阀有一定开度得时候才允许启动。
在给水流量为零得时候跳闸。
SAMA图设计思路说明:首先对上水箱水位进行测量,然后通过滤波环节处理后输入到ＰIＤ得PV(过程变量)口。
同时对上水箱水位进行报警监测,当上水箱水位高于20cｍ得时候进行高水位报警。
PＩD控制器得输出输入到M／A站。
M/A输出上水箱水位设定值,一就是提供给PIＤ控制器作为SP得输入,二就是将此设定值与上水箱水位实际值进行比较,如果两者偏差得绝对值大于5,则进行强制切手动动作。
ＰID控制器得TR口对Ｍ/Ａ站得输出进行跟踪,同时Ｍ/A 站得SPT口也对实际得上水箱水位值进行跟踪(为了满足无扰动切换得要求）。
在操作员站发出手自动切换指令得时候,M/Ａ站得S输出口发出指令，发到PＩD控制器得STR口进行手自动切换得动作(在发出M/Ａ站进行手动控制得指令时,S输出开关量1，PID控制器SＴR口收到指令后停止动作,满足手动操作得要求；在操作员发出自动操作得指令得时候，S=０,ＰID控制器此时进行自动调节动作,M/A停止手动动作）。
同时,通过Ｍ/A站得输出，电动调节阀只有在电动调节阀开度大于一定程度（5%)得时候,会启动电源;也会在电动调节阀开度为零得时候,关闭电动调节阀得电源。
对增压泵控制得系统来说,只有当电动调节阀开度大于一定程度(5%）得时候，对泵发出启动指令得时候，可以启动增压泵。
如果当增压泵流量为零得时候增压泵得DEVICE模块得TOTＰ口得到1得开关量输入，会发发出停止增压泵得指令（即增压泵流量为零时跳闸)。
ﻩ5．系统数据库数据库得组态一般分为两部分:数据采集测点得配置组态与中间计算点得组态。
中间计算点就是为了图形数据显示所形成得统计计算点。
Ｉ/O测点清单如下:六．组态逻辑下装步骤(2号站):过程站操作——选择需要下装得站——下装备站——执行操作——切换主备站——执行操作——从主站复制到备站——执行操作——关闭。
１号站直接下装主站-执行操作。
七.系统运行调试实验系统调试实验主要包括以下内容:(1)观察过程参数显示就是否正常、执行机构操作就是否正常,就是否按要求变化;（2）检查控制系统逻辑就是否正确,并在适当时候投入自动运行；(３）系统扰动实验(水位给定值扰动、给水(上水/下水）阀门扰动);(4)增压泵流量信号:导前微分、前馈补偿扰动实验;(4)控制回路参数在线整定,ＰＩD参数可在线整定;（５）当系统存在较大问题时,如需进行控制结构修改、增加测点等，不能在线修改,应重新离线组态、编译、下装。
八.实际实验进程内容与所遇问题得解决办法及解释1．在对实际得水箱水位控制系统进行准确而仔细得分析后,先进行SAMA组态图得设计。
在设计SAMA图得过程中,需要对AI、DI、ＡO、DO、AM、DＭ、PID控制器、Ｍ/Ａ手操器、设备驱动器,RS触发器、比较器模块,包括模块实现得功能及其输入输出中间参数有充分得理解与认识,并且在实验室中也通过对ＬN2000算法手册得阅读进行了相关得学习。
同时,本阶段需要完成得任务就是对电动门,增压泵等设备驱动器环节与水箱水位控制DＤF阀手操器得M／A环节进行组态。
在连线得过程中,一定要注意得就是逻辑得合理性与连线得准确性。
逻辑得错误会导致控制效果得失败或错误。
而连线得时候需要对实线与虚线得连线给予充分得注意。
要对表示模拟量得实线与表示开关量得虚线拥有清晰得认知。
如AI模块得输出，AO 模块得输入一定就是实线(模拟量);DＩ模块得输出,DO模块得输入一定就是虚线（开关量）;比较器模块得输入一定就是一个或者两个实线(模拟量）,而其输出必然就是能够表征其比较结果得开关量-虚线；同样得,针对ＰID控制器模块,M/A手操器模块与ＤEVICE设备模块等输入输出口较多整体结构较为复杂得模块,更需要注意每个输入输出口就是否正确得连接着对应得量,以及就是否符合正确得逻辑。
只有这样,才能为接下来得实验打下坚实得基础。
2．对系统全局数据库组态进行研究认识（不要求手动配置) 数据库得组态一般分为两部分：数据采集测点得配置组态与中间计算点得组态。
中间计算点就是为了图形数据显示所形成得统计计算点。
诸如上水箱水位,下水箱水位与增压泵流量等模拟量输入数据便就是数据采集测点能够得到并输入到数据库中得数据。
而上水箱水位设定值与上水箱水位控制手/自动信号即为中间计算点得中间变量,在之后得图形界面组态设计与趋势画面组态设计中相应曲线得实际数值来源。
正确认知哪些就是模拟量，那些就是开关量,那些就是输入量,哪些就是输出量,哪些就是数值量,哪些就是时间量，也有助于我们之后得设计中正确得关联相应得量，进行正确得操作。
3．对图形界面组态进行设计(工艺流程画面组态与操作器画面组态)本次得实验要求得就是对单容水箱水位进行控制,即只对上水箱水位进行控制。
在本环节得设计过程中,遇到很多得问题,但经过细心得思考与老师得指导后,问题都得到了解决。
在工艺流程图设计中,一定正确得使用不同得模块来表示相应得实际器件,同时设置相应得颜色,关联相应得变量,然后正确使颜色随着量得不同值进行变化。
比如,在对多边形进行设计得时候,发现画完多边形之后无论使用什么办法都无法对多边形内得颜色进行填充。
后来,发现就是由于软件缺陷,只能现在调色板内选好颜色,在进行多边形得设计,这样就可以得到期望颜色得多边形了。
还有，在使用棒图表征得上水箱中,关联了上水箱水位这个变量以后一定要对所关联量得上下限进行与理得设置，否则会在后面得运行中发现很低得上水箱水位便会导致工艺流程图中棒图表示得上水箱水位直接达到满值。
对于动态数据得关联也要注意准确性。
由于能够显示单位，我们在下装运行得时候也还就是能够很清楚得瞧到动态数据得正确与否。
但就是我们能够发现,在多次得下装运行之中,总会出现上水箱实际水位信号关联得动态数据会出现反应缓慢不灵敏,或者根本没有变化得情况。
后来经过老师得讲解，我认识到了这个就是硬件与软件方面得缺陷，与主要逻辑与设计思路无关。
还有很多得很小但就是也很重要得问题,都在经过思考后得到了有效得解决。
4．下装运行阶段(一号站）我所在组得一号站由于备用站无法使用,便能够直接进行下装运行操作。
由于我在当天上午便完成了主要得设计(先于同组其她得同学)，便独自进行了多次得下装运行实验。
但就是对于实验本身来说,一号站对应五个同学(五个操作员站／过程站),在同一段时期内,只能由一位操作员进行下装运行操作，其她得操作员不能进行相关操作，但就是可以对系统数据以及相关得运行情况进行监控。
而对于二号站来说,正确得组态逻辑下装步骤就是非常重要得：过程站操作——选择需要下装得站——下装备站——执行操作——切换主备站——执行操作——从主站复制到备站——执行操作——关闭。
在实验当天下午得时候,二号站得几位同学发现了二号站得五台操作员站只能有其中一个站可以之行下装运行操作。
后来经过同学们得讨论与老师得指导发现,二号站得操作员都必须正确得之行组态逻辑下装步骤，这样才能正常得之行下装运行才做。
而在同组别得操作员没有执行完操作之前,其余操作员就是不允许进行下装运行操作得。
一旦进行,前一位操作员下装在站内得数据便会被当前操作员下装得数据覆盖。
同样得,也就是由于软件方面得缺陷,对泵得启动与停止无法达到设计逻辑得要求。
而由于流量计得硬件缺陷,一号站得增压泵流量都会一直显示负值,这也就是与控制逻辑不相符合得。
不过其余得逻辑都就是满足要求得,偏差过大强制手动,以及泵得启动条件都就是能够很好得实现。
在下装运行阶段,对SAMＡ图组态进行调试运行,对增压泵流量后得比较器模块进行强制输出为1(实际意义为此时得增压泵流量为零),增压泵即会停止下来，说明排除了软硬件方面得缺陷,本系统本身得设计逻辑就是没有问题得。
5．对ＤCS系统得认识集散型控制系统(DCS)得实质就是利用计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理与现场前端分散控制相统一得新型控制技术。