循环流化床燃烧概述
燃料与燃烧4——流化床燃烧技术
1.3.2.6 运行水平
流化床的燃烧效率与运行水平亦有密切关系。一台设计比较 好的流化床锅炉，如运行水平不高，技术管理不善，则有可能降 低燃烧效率。锅炉在运行中应根据负荷和煤质的变化，随时调整 燃烧工况，保持正常的床温和合理的风煤比，以降低CO和碳不完 全燃烧损失。 此外，还要维持适当的料层高度，料层过高，会增大风机电 耗。料层过薄，又会导致燃烧工况不稳定，燃料在床内的停留时 间缩短，增加溢流渣含碳量。排放底渣应根据风室静压（一般在 10000Pa左右）变化，勤排少排，避免造成过大的冷渣含碳不完全 燃烧损失。
项目 截面形状 直径/m 高度与当量直径比 反应器壁面 床料分布及平均直径/mm 循环流化床锅炉 大都为矩形 4-8(当量直径） <5(10) 膜式水冷壁（垂直管和鳍片） 约0.2 5-8 <10-15 20-40 <1(0.1-0.4)
表观气体速度/(m/s)
下部 外部循环物料/[kg/(m2.s)] 一次通过平均颗粒停留时间/s 稀相区平均颗粒体积份额/%
循环流化床锅炉炉内流 体动力结构示意图
1.3 燃料在流化床内的燃烧过程
1.3.1 固体燃料在流化床内的燃烧特性
煤粒被加入高温的流化床内后 的燃烧过程将经历如下几个主要过 程：干燥和加热、挥发分析出及燃 烧、焦炭燃烧，期间伴随着颗粒的 膨胀、一次破碎、二次破碎及颗粒 磨损等过程。
煤粒燃烧所经历的几个历程
1.3.2.5 床温
在床层中煤粒挥发分的析出速率和碳的反应速率均随流化床床温 的升高而加快。因此提高床温有利于提高燃烧效率和缩短燃尽时间。 但床温的提高受到灰熔点的限制，考虑到床层断面上温度的不均匀性， 燃料颗粒表面温度高于床层温度，通常要求床温比煤的变形温度低 100-200℃。所以床温的高限应根据煤的变形温度来确定，一般不超过 1000-1050℃。对于采用添加剂在床内进行脱硫的流化床锅炉，脱硫的 最佳反应温度在850℃左右，床温过高尤其当床温高于900℃以上时， 脱硫率会明显降低，钙硫比增大。
循环流化床锅炉物料循环燃烧系统
循环流化床锅炉物料循环燃烧系统引言循环流化床锅炉是一种常见的锅炉类型，其物料循环燃烧系统被广泛应用于工业领域。
该系统的设计和优化对于提高能源利用效率、降低污染物排放以及减少能源消耗具有重要意义。
本文将介绍循环流化床锅炉物料循环燃烧系统的基本原理、组成部分以及工作过程。
系统原理循环流化床锅炉物料循环燃烧系统基于循环流化床技术，其原理是将物料（如煤粉、燃气等）与气体（如空气、蒸汽等）混合进入锅炉炉膛，在一定的温度和压力条件下进行反应燃烧。
循环流化床通过气体的上升和物料的循环降低了燃烧过程中的温度梯度，提高了燃烧效率和热交换效率。
系统组成部分循环流化床锅炉物料循环燃烧系统主要由以下组成部分组成：1.锅炉炉膛：用于燃烧物料的空间。
炉膛通常采用圆形或方形的结构，具有适当的尺寸和容量。
2.循环系统：包括循环器、循环气管和物料循环管。
循环系统中的循环器通过调节循环气流的速度和方向，控制物料在循环管中的循环速度和循环比例。
3.燃烧系统：包括燃料供给系统、燃烧室和燃烧控制系统。
燃料供给系统用于将燃料送入燃烧室，燃烧室通过控制燃烧过程中的气流和温度，实现物料的完全燃烧。
4.热交换系统：包括烟气余热回收器和空气预热器。
烟气余热回收器用于回收燃烧过程中产生的热能，提高能源利用效率。
空气预热器则通过预热进入锅炉的空气，降低了燃料的燃烧温度，减少了污染物的排放。
工作过程循环流化床锅炉物料循环燃烧系统的工作过程可以分为以下几个步骤：1.物料供给：燃料经过处理后，通过燃料供给系统被输送到燃烧室中。
在物料供给的过程中，可以根据需要进行添加辅助燃料或调节燃料的供给量。
2.循环循环：在循环系统的控制下，物料和气体经过循环管进入循环器，形成循环流化床。
在循环过程中，物料在高温下发生燃烧反应，释放出热能。
3.燃烧反应：在循环流化床中，物料与气体发生燃烧反应。
燃料的燃烧过程可以分为物理燃烧和化学燃烧两个阶段，通过控制燃烧过程中的气流和温度，实现物料的完全燃烧。
循环流化床燃烧技术
循环流化床燃烧技术循环流化床燃烧技术是最近20多年来发展起来的新一代高效、低污染的清洁燃烧技术，也是目前商业化程度最好，应用前景最广的洁净煤燃烧技术，它的燃烧技术比较简单，当进炉的燃料粒度循环流化床锅炉独特的流体动力特性和结构使其具备有许多独特的优点。
1、燃料适应性甚广这是循环流化床锅炉的主要优点之一。
在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅占床料的1％～3％，其余是不可燃的固体颗粒，如脱硫剂、灰渣或砂。
循环流化床锅炉的特殊流体动力特性使得气～固和固～固混合非常好，因此燃料进人炉膛后很快与大量床料混合，燃料被迅速加热至高于着火温度，而同时床层温度没有明显降低。
只要燃料的热值大于加热燃料本身和燃烧所需的空气至着火温度所需的热量，上述特点就可以使得循环流化床锅炉不需辅助燃料而燃用任何燃料。
循环流化床锅炉既可燃用优质煤，也可燃用各种劣质燃料，如高灰煤、高硫煤、高灰高硫煤、高水分煤、煤矸石、煤泥，以及油页岩、泥煤、石油焦、尾矿、炉渣、树皮、废木头、垃圾等。
2、冷却效率高循环流化床锅炉的燃烧效率要比鼓泡流化床锅炉高，燃烧效率通常在97.5％～99.5％范围内，可与煤粉锅炉相媲美．循环流化床锅炉燃烧效率高是因为有下述特点：气～固混合良好；燃烧速率高，特别是对粗粒燃料；绝大部分未燃尽的燃料被再循环至炉膛。
与齿槽流化床锅炉相同，循环流化床锅炉能够在较宽的运转变化范围内维持低的冷却效率，甚至燃用细粉含量低的燃料时也就是如此。
循环流化床锅炉的脱硫比鼓泡流化床锅炉更加有效。
典型的循环流化床锅炉达到90％脱硫效率时所需的脱硫剂化学当量比为1.5～2.5，鼓泡流化床锅炉达到90％脱硫效率则需脱硫剂化学当量比为2.5～3，甚至更高，有时即使ca／s比再高，鼓泡流化床锅炉也不能达到90％的脱硫效率。
与冷却过程相同，烟气反应展开得较为缓慢。
为了并使氧化钙（研磨石灰石）充份转变为硫酸钙，烟气中的二氧化硫气体必须与脱硫剂存有充份短的碰触时间和尽可能小的面积。
循环流化床锅炉燃烧特性
循环流化床锅炉燃烧特性循环流化床锅炉的燃烧主要发生在炉膛下部的密相区，上部的稀相区和分离器区。
锅炉炉膛布风板上布有几十公分厚的惰性材料。
是一个充满灼热的物料，是一个稳定贮存热量的火热源。
燃煤与分离器返回的未然尽的焦碳在该区域燃烧，炉膛再一次风的作用下形成了物料流化，一次风同时提供了燃烧所需求含氧量。
风量约占燃料燃烧所需的风量的60%左右，煤燃料挥发分的析出和燃烧大部分发生在密相区。
当增加负荷时，加大一次风与二次风的比值。
提高硫化速度，流化速度为5-8m/，把份额较大粒径较大的煤粒，输送炉膛上部稀相区在二次风提供氧量，输送物料进行燃烧并参加热量交换。
当锅炉负荷降低，压火时停止二次风以满足负荷变化的需求，此时的密相区处于还原性气氛。
炉膛二次风口以上的稀相区，燃煤燃烧的需氧量流经此处。
在稀相区的焦炭和一部分挥发份，以富氧状态燃烧。
约70%的中心区域向上运动。
同时在流体力学的作用下，同时沿截面贴近炉墙向下移动。
进沸腾炉旋转，物料循环延长了焦炭在炉膛内燃烧状态的停留时间。
有利于焦炭颗粒的燃尽。
在炉膛未然尽的焦炭颗粒在流化风的作用下夹带到分离器，焦炭颗粒在分离器的停留时间很短，而此处氧的含量低，焦炭在该区域燃烧份额很小，只有一氧化碳和一小部分挥发份在此燃烧。
循环流化床锅炉交谈的燃烧模式分为：细颗粒燃烧，焦炭碎片燃烧，粗颗粒焦炭燃烧。
细颗粒焦炭的粒径在30~100μm之间。
属于动力燃烧工况。
在燃用宽筛分煤粒时，夹带着一定数量的细颗粒。
粗颗粒在炉膛内燃烧经过一级破碎，一级破碎和碰撞磨损也产生细颗粒焦炭。
细颗粒焦炭的燃烧在流化风和二次风的作用下大部分处在炉膛内二次风口以上部位的稀相区和分离区燃烧，部分细颗粒在浮力定律的作用下随颗粒运动经分离器返回炉膛，也有少量细颗粒形成锅炉飞灰，是锅炉未燃尽损失的主要部分，因此循环流化床锅炉的热效率是于燃煤煤种有一定关系的。
在实际循环流化床锅炉的运行中，一般分离效率大于理论计算数据。
循环流化床锅炉的燃烧与
ABCD
二氧化硫排放量显著降低
采用脱硫技术后，二氧化硫排放量可降低到国家 环保标准以下。
氯化物排放量得到一定控制
采用低氯燃烧技术和烟气脱氯等方法，氯化物排 放量可得到一定程度的减少。
05 循环流化床锅炉的未来发 展与挑战
循环流化床锅炉的未来发展方向
1 2 3
高效低污染
随着环保要求的提高，循环流化床锅炉将更加注 重高效低污染燃烧技术的研发和应用，以降低烟 气排放中的污染物含量。
循环流化床锅炉的燃 烧与
目录
CONTENTS
• 循环流化床锅炉概述 • 循环流化床锅炉的燃烧原理 • 循环流化床锅炉的燃料与燃烧特性 • 循环流化床锅炉的污染物排放与控制 • 循环流化床锅炉的未来发展与挑战
01 循环流化床锅炉概述
循环流化床锅炉的定义
循环流化床锅炉是一种高效、低污染 的清洁燃烧技术，它利用高速气流的 吹动作用，使燃料和床料在炉膛内形 成流态化的燃烧过程。
优化锅炉设计
针对循环流化床锅炉的特点，优化设计，提高其结构合理性和运 行稳定性。
强化运行管理
通过加强运行管理，规范操作流程，提高循环流化床锅炉的运行 效率和安全性。
感谢您的观看
THANKS
采用低氮燃烧技术、选择性催化还原法 （SCR）或选择性非催化还原法（SNCR）等， 将氮氧化物转化为氮气或水蒸气。
采用低氯燃烧技术、烟气脱氯等方法，减 少氯化物的排放。
污染物排放的控制效果
颗粒物排放量减少
通过高效除尘器，颗粒物排放量可降低到较低水 平。
氮氧化物排放量得到有效控制
通过低氮燃烧技术和选择性催化还原法等技术， 氮氧化物排放量可大幅降低。
智能化控制
随着信息技术的发展，循环流化床锅炉将逐步实 现智能化控制，提高燃烧效率和安全性，降低人 工操作成本。
循环流化床燃烧原理
循环流化床燃烧原理
循环流化床燃烧是一种高效的燃烧技术，其原理是将燃料和空气在一定的条件下混合，形成细小的颗粒状物质，在循环流化床内进行燃烧。
循环流化床燃烧技术具有高效、低污染、可适应性强等优点，被广泛应用于煤炭、生物质等领域。
其原理主要包括以下几个方面：首先，循环流化床内的流体化气固两相流动状态可以保证燃料和空气充分混合，从而提高燃烧效率，减少污染物的排放。
其次，循环流化床内的床层温度均匀，可以有效防止燃烧温度过高或过低，从而保证燃烧过程的稳定性和安全性。
再次，循环流化床内的燃料和物料可以高度循环利用，节约能源，减少燃料消耗和废弃物的产生，有利于环境保护和可持续发展。
最后，循环流化床燃烧技术具有较强的适应性，可以适用于不同类型的燃料，如煤炭、生物质等，提高了其应用范围和实用性。
总之，循环流化床燃烧技术是一种高效、低污染、可持续的燃烧技术，具有广泛的应用前景。
- 1 -。
3循环流化床燃烧
二级破碎
一级破碎
煤粒中析 出的挥发 分有时会 在煤粒中 形成很大 的压力而 使煤粒产 生破碎。
磨损
较大的颗粒 与其它颗粒 机械作用产 生细颗粒的 过程。
当焦炭在动力燃 烧或过度燃烧工 况时焦炭内部的 小孔增加，削弱 了焦炭内部的连 接力。当连接力 小于施于焦炭的 外力时，焦炭就 产生碎片。
循环流化床的燃烧区域
新鲜煤粒被送入流化床后立 即被不可燃的大量灼热的床 料所包围并被加热到接近床 温，被加热干燥，把水分蒸 发掉。
挥发分的析出和燃烧
挥发分的第一个稳定析出阶段在 500-600℃之间，第二个稳定析出 阶段在800-1000℃之间；挥发分 析出时间与煤质、颗粒尺寸、温 度等因素有关；挥发分的析出与 燃烧是重叠发生的。
挥发分主要在给煤口释放，在整个炉膛内燃烧。
焦炭的燃烧模式
细颗粒焦炭燃烧 （尺寸小于50μm)
部分逃 离分离 器,构成 飞灰不 完全燃 烧损失
焦炭碎片燃烧 （尺寸为501000μm)
作为飞 灰和炉 渣拍出 的可能 性不大
粗颗粒焦炭燃烧 （尺寸大于1mm）
燃烧区 域大部 分在稀 相区
燃烧大 部分在 稀相区
循环流化床煤粒的燃烧过程
由于炉内温度低，且煤颗粒直径相对较粗， 燃烧方式不同于链条炉固定床。所以煤粒进入 燃烧室后大致经历了四个连续的过程： 煤粒被加热和干燥 挥发分的析出和燃烧 煤粒膨胀和破裂(一级破碎) 焦炭燃烧和再次破裂(二级破碎)及炭粒磨 损
煤粒在循环流化床内的燃烧过程
加热和干燥
燃煤粒径的影响 布风装置和流化质量的影响 给煤方式的影响 床温的影响 分离器和回料阀的影响 运行水平的影响
第三组 2113209杨明 2113210秦二博 2113211李强 2113215张萌
循环流化床锅炉原理--燃烧系统
· 3．粗颗粒焦炭燃烧
· （5）氮（N） 氮是燃料的内部杂质。固体煤中含氮不高，通常仅约0.5％—2.5％。一 般情况下，氮不参加燃烧反应。燃烧后，它以游离状态转入燃烧烟气中。氮的存在也相 对减少了燃料中可燃物质的含量，对燃烧没有帮助。在高温条件下，氮可与氧反应生成 NO，这也是严重污染环境的有害气体。
· （6)灰分(A) 灰分指的是煤中所含的矿物杂质(主要是碳酸盐、粘土矿物以及微量稀土
示。
· Cd十Hd十Sd十Od十Nd十Ad＝100 (％)
· 为了获得干燥基组分，必须将燃料加热到超过100℃的温度，这样才 能将内在水分除去。燃料中的灰分也容易受到开采、运输和存放等条 件的影响。为了更确切地表示煤的化学组成特点，人们又引入干燥无 灰基组分。
· (4)干燥无灰基组分(Xdaf)
· 干燥无灰基组分是指除去水分和灰分之后剩下的燃料成 分，使用五种元素在燃料中的质量百分数来表示的成分， 即
同时给设备维护和操作带来困难。对于炼焦用煤来说，一般规定入炉前的灰分不超过
10％。
· （7）水分(W) 水分也是燃料中的杂质，它的存在降低了燃料中可燃质的含量，而且 在燃
· 烧时，它变成水蒸气，而水蒸气还要被加热，这都要额外消耗部分热量。
· 固体燃料中的水分包括外在水分和内在水分两部分。外在水分指的是附着在燃料表面 的
元素)在燃烧中经过高温分解和氧化而生成的固体残留物，其成分分布大致为；SiO2，
· 40％－60％；Al2O3， 15％—35％； Fe2O3， 5％—25％： CaO， 1％－15％；
·
MgO， 0.5％－8％：Na2O十K2O， 1％一4％。 灰分含量高不仅降低煤的热值，而且还容易造成着火困难、燃烧结渣、燃烧不完全，
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关键字循环流化床安装总结工序施工摘要信息近年来随之对环保要求的不断提高，流化床锅炉在我国的应用越来越广泛。
本文以苏州金华盛纸业有限公司的自备电厂250T/H的循环流化床为例，介绍了循环流化床锅炉原理、所使用的床料、燃料、脱硫剂、脱硫过程，设备的结构、主要设备的布置特点以及甘肃火电工程公司承接安装任务后的主要施工方案及施工工序、取得的效果，并对循环流化床锅炉的安装作了全面、系统的总结，提出了宝贵的经验，在以后同类型循环流化床锅炉的招标、安装中，具有很高的参考价值。
苏州金华盛纸业有限公司自备2*250T/H循环流化床锅炉安装总结甘肃省兰州市城关区甘肃火电工程公司杨有军1.原理及设备简介：苏州金华盛纸业有限公司自备2*250T/H循环流化床锅炉是奥地利AE&E公司设计制造的,由甘肃火电公司承建的。
1.1循环流化床锅炉原理简介:固体微粒和气体接触转变为类似液体状态的过程称为流化过程；气流通过床底部分配管，速度到一定值，便会克服固体颗粒的重力，使固体颗粒运动，增大气流速度使固体颗粒作运动加剧，这就形成了流化床。
近年来流化床在煤炭燃烧领域得到了广泛的应用，这是由于流化床有如下的优点：(1) 热容量大，燃料的着火性能好，燃料的适应性广。
(2)1.2循环流化床锅炉与煤粉锅炉、沸腾锅炉的煤的燃烧技术比较:1.2.1气流速度比较沸腾床锅炉的特点是控制床表面和高处的浓度要求高，要求流化的气流速度低,一般在1－2M／S，固体颗粒离开表面高度比较低。
循环流化床锅炉使用的固体床料颗粒小,固体颗粒的直径小于1MM,要求流化的气流速度高,一般在5－8M／S。
流化床锅炉的床料的浓度低。
煤粉锅炉的空气流速要求更高,一般在15M／S左右，煤粒更细,煤粒直径一般小于90微米。
空气和固体是同向流动，煤粉燃烧速度非常快。
1.2.2燃烧温度比较煤粉锅炉煤粉燃烧温度可超过1000℃，这样高的温度会增加烟气中氮氧化物的含量。
流化床锅炉直接在炉膛中脱硫，因此，在炉膛中加入磨碎的石灰石作为中和床,通过反应使燃烧中产生的二氧化硫生成硫酸钙并析出,脱硫效果好. 流化床系统正常运行的温度是在800－930℃的范围是很少生成氮氧化物。
1.3循环流化床特点煤大约在850℃左右在循环流化床燃烧室中燃烧。
细灰及细床料随烟气从炉膛中进入旋风分离器分离。
经旋风分离器分离后较大颗粒的固体通过回料管返回到燃烧室中；分离后烟气离开旋风分离器，通过对流通道冷却后进入电除尘。
一次风从燃烧室底部进入；二次风作为助燃空气从燃烧室侧面进入燃烧室，风从燃烧室的不同高度进入能防止氮氧化物生成。
煤和石灰石从炉前和炉后进入循环流化床燃烧室。
由于煤进入流化床中反复燃烧,逐渐变小,直至耗尽，故煤块只要破碎到10MM以下就可使用。
故煤的处理设施比较简单。
石灰石愈细（小于1MM）脱硫效果愈好。
这是因为石灰石愈细小，就可越增大反应和硫酸钙的生成面积，又可减少石灰石不完全反应的量。
流化床中煤、石灰石浓度很低,固体颗粒混合充分,所以循环硫化床锅炉对煤、石灰石的要求相对较较低。
循环硫化床系统石灰石耗量少，脱硫程度高。
这是由于气体和固体颗粒相对流速高,混合充分, 石灰石颗粒小，接触面广，并形成优越的产热和集中输送的条件。
进入流化床的燃烧料首先要经过预热，温度达到燃点时才能点燃燃烧。
因此在燃烧室四侧安装了四个油燃烧器，给流化床上砂子直接加热，可使炉膛缓慢上升并防止耐磨、耐火衬因热膨胀不均匀受道损坏损。
当温度达到650℃投入煤粉，煤粉被点燃,炉膛温度继续升高,达到850℃后，关闭油燃烧器。
1.4流化床的脱硫过程循环流化床锅炉燃烧室温度控制在850－950℃之间，在这个温度区域内氮氧化物很难生成（温度超过1100℃时氮气与氧气才发生反应）。
未完全燃烧的煤生成的一氧化碳在旋风分离器中继续反应生成二氧化碳。
石灰石与二氧化硫反应生成硫酸钙，与卤化氢、氟化氢反应，生成氯化钙、氟化钙。
反应方程式如下：2CaCO3 + 2SO2+ O2= 2CaSO4+ 2CO2CaCO3 + 2HF = CaF2+ CO2+ H2OCaCO3 + 2HCl = CaCl2+ CO2+ H2O影响脱硫的效果因素除温度以外，还取决于Ca与S的比例，床料的循环状况如图1所示。
1.5循环流化床锅炉主要设备:1.5.1 CFB燃烧室及冷渣器。
1.5.2分离器及回料管。
1.5.3本体包括省煤器.水冷壁.过热器和管式空气。
1.5.4水、汽系统包括给水泵.除盐水箱和高压加热器。
1.5.5风系统包括风机和暖器。
1.5.6点火系统。
1.5.7燃料处理及给料系统。
1.5.8灰处理设施。
1.5.9烟气系统包括电除尘.吸风机和烟囱。
1.5.10床料（石灰石，砂石）处理和加药系。
1.6主要技术参数流化床炉膛下部温度―――――――――850－950℃炉膛顶部温度―――――――――700－850℃运行状态热容量――――――――――――80MW冷态起动时间―――――――――８小时热态起动时间―――――――――１小时本体最大蒸发量――――――――――275T/H连续蒸发量――――――――――250T/HMCR工况过热器控制范围――――50－110％过热蒸气压力―――――――――――――125bar a温度―――――――――――――540±5℃汽包最大压力―――――――――146bar g给水温度―――――――――――156℃锅炉效率负荷热效率―――――――――90.５％燃料：煤：热值―――――――――――――24MJ/kg水份―――――――――――――10.0%wt灰――――――――――――――15.0%wt碳――――――――――――――60.0%wt氢――――――――――――――4.0%wt氮――――――――――――――0.8%wt硫――――――――――――――0.7%wt氧――――――――――――――9.5%油：类型―――――――――――――轻油热值―――――――――――――35.4%wt粘度（40℃）―――――――――max.2.4cst温度―――――――――――――+10--10℃供油压力―――――――――――0.5bar g烟气灰尘――――――――――――－50mg/Nm3NOx―――――――――――――125ppmSO2 ―――――――――――――70ppmCO――――――――――――――200ppm1.7设备简介1.7.1炉膛：炉膛由燃烧室和水冷壁组成:燃烧室是由钢板围成的锥体形状，内部衬有耐磨保温层；底部布置伞形风嘴，一次风由此进入燃烧室对床料进行流化；二次风分上下两层，布置在燃烧室四侧；前侧中部布置一个“J”阀风道入口，从旋风分离器分离的固体颗粒、煤粉、石灰石、砂石都是从此口进入炉膛；后侧布置两个给煤口；左右两侧各布置两个排渣口和两个回料口，灰渣从排渣口排出，进入冷渣器，从冷渣器分离出灰渣后，固体颗粒从回料口返回到燃烧室；在燃烧室四侧还各布置一个点火器。
燃烧室上部是由四侧水冷壁则形成炉膛的蒸发区。
底部和顶部衬有耐磨衬；前侧水冷壁顶部有烟气出口，烟气从此口进入旋风分离器中。
炉膛的横截面（上部）―――――7.48x7.48m炉膛的横截面(喷嘴区)―――――5.0x5.5m炉膛总高度――――――――――38m耐磨层高度――――――――――5m1.7.2旋风分离器旋风分离器布置于炉膛前部。
由上段、下段、中心筒、回料装置组成；外部由钢板制成，内部有保温、耐磨衬。
带有固体颗粒的烟气从前水出口进入旋风分离器中，在离心力和重力的作用下，固体颗粒被分离出来。
烟气通过旋风分离器的中心筒、上段进入热回收通道内。
固体颗粒通过回料装置返回到炉膛中。
回料装置由三部分组成：垂直回料管；“J”阀风道；与燃烧室相连的连接管。
“J”阀并非机械阀，它起隔离、密封作用，把旋风分离器分离的固体颗粒送回炉膛，同时又是燃料、石灰石的入口。
旋风分离器内径--------------------7.2m垂直回料理管内径----------------2.0mm旋风分离器高度-------------------18.2mm1.7.3炉本体本锅炉由单汽包、水冷壁、两根下降管组成的自然循环锅炉。
燃烧室悬挂在水冷壁下部，形成了下部炉膛；屏式过热器布置于炉膛顶部。
高温过热器、低温过热器布置于炉膛的上部，烟气离开旋风分离器后，经高温过热器、低温过热器后，穿过省煤器，竖直进入管式空气预热器。
汽包布置于钢架顶部。
汽包：材质----------------------------------------SA299内径---------------------------------------1.554mm长度---------------------------------------8.250mm蒸发系统受热面-------------------------------1.112m2管子-----------------------------------63.5x7.2材质----------------------------------SA106-B省煤器受热面积----------------------------5,006m2管子---------------------------------38.0x5.0mm材质----------------------------------SA192顶棚受热面积----------------------------40m2管子---------------------------------38.1x4.6mm材质----------------------------------SA209-T1低温过热器受热面积----------------------------1,995m2管子---------------------------------38.1x4.6mm材质---------------------------------- SA209-T1屏式过热器受热面积----------------------------410m2管子---------------------------------38.1x6.6mm材质-------------------------------SA213-T12/T22高温过热器受热面积----------------------------489m2管子---------------------------------38.1x6.6mm材质---------------------------------- SA213-T22空气预热器受热面积----------------------------9,315m2管子---------------------------------48.3x2.92mm材质---------------------------------- SA106-B汽水流程图如图2所示。