切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式2007-10-08 10:32常用計算公式一、三角函數計算1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
2.1 铣床切削速度的計算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm)例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm2.2 车床切削速度的計算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中v c ——切削速度(m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（mm ）；n ——工件转速（r/s ）。
S：轉速(rpm)三、進給量(F值)的計算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數Ｆz：(實際每刃進給)例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、殘料高的計算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的計算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小為多少？圓心座標多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圓心座標為(2.5,-2.5)六、取料量的計算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切1.5mm，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃進給量的計算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：實施每刃進給量ｈm：理論每刃進給量ap：Z pitch(mm)D：刀片直徑(mm)例題(前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為0.15mm，Z軸切深1.5mm，求每刃進給量為多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm沖模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀徑鑽頭鑽孔時間公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系數表ｆ直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.40.05~0.156.4~12.80.10~0.2512.8~250.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻馬力（槍鑽）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要動力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩計算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為３００ｋｇ／ｍ㎡；。
切削三要素计算公式
切削三要素计算公式
切削三要素是影响加工质量和生产率的重要因素。
操作者在实际加工中可以体验到它的作用。
三要素是：
①切削速度：用V表示，计算公式V=nπD/（1000×60）（m/s）
式中，D—工件待加工面直径（mm）。
n—工件转速（r/min）
②走刀量：用S表示，单位（mm/r）。
工件每转一周，刀具沿进给运动方向移动的距离。
③切削深度：用t表示，单位（mm），计算公式t=（D-d）/2，式中D、d分别为待加工面和已加工面直径。
通常以粗加工、精加工来选择切削三要素。
粗加工一般选用低切削速度，大走刀量；精加工一般选用高切削速度，小走刀量。
各种加工方法切削力计算
各种加工方法切削力计算切削力是在切削过程中，刀具对工件产生的力。
准确计算切削力是非常重要的，能够帮助我们选择合适的切削工艺和切削参数，以确保工件的切削质量和刀具的使用寿命。
在刀具加工过程中，常见的加工方法包括车削、铣削和钻削。
下面分别介绍这几种加工方法的切削力计算方法。
1.车削加工中的切削力计算车削过程中切削力的计算是根据切削力公式来进行的。
常见的切削力公式有以下几种：（1）柯氏切削力公式F=K×ae×fz其中，F为切削力，单位为N；ae为等效切削宽度，单位为mm；fz为进给量，单位为mm/转；K为比例系数，不同材料和刀具有不同的系数。
（2）安培切削力公式F=ae×kc×kc1其中，F为切削力，单位为N；ae为等效切削宽度，单位为mm；kc为切削力系数，不同材料根据实际情况选择；kc1为一修正系数，通常取值为12.铣削加工中的切削力计算铣削过程中切削力的计算相对复杂，需要考虑多个因素。
常见的切削力计算方法有以下几种：（1）柯氏切削力公式F=K×ae×ap其中，F为切削力，单位为N；ae为等效切削宽度，单位为mm；ap 为铣削深度，单位为mm；K为比例系数，不同材料和刀具有不同的系数。
（2）Johnson-Cook切削力公式F=A×(1+ln(sin(α))×(1-Tn))其中，F为切削力，单位为N；A为切削力系数，不同材料根据实际情况选择；α为铣削刀具入射角，单位为度；T为切削温度，单位为℃；n为切削力指数。
3.钻削加工中的切削力计算钻削过程中切削力的计算相对简单，常见的切削力计算方法有以下几种：（1）库珀切削力公式F=π×D×f×kc其中，F为切削力，单位为N；D为钻头直径，单位为mm；f为进给率，单位为mm/转；kc为切削力系数，不同材料根据实际情况选择。
（2）李氏切削力公式F=0.551×π×D×f×kc其中，F为切削力，单位为N；D为钻头直径，单位为mm；f为进给率，单位为mm/转；kc为切削力系数，不同材料根据实际情况选择。
切削参数和计算公式参考
切削参数和计算公式参考切削参数是指在机械加工过程中控制切削速度、进给量和切削深度的一些关键参数。
切削参数的优化选择对于提高加工效率、降低成本、改善加工质量都有着重要的作用。
以下是一些常用的切削参数和计算公式的参考。
1.切削速度（Vc）：切削速度是指刀具与工件相对运动速度的大小，常用的单位是m/min。
选择适当的切削速度可以保证刀具切削性能的发挥，太低的切削速度会导致切削力过大，进而影响加工质量，而太高的切削速度则容易造成刀具磨损和加工表面质量下降。
切削速度的计算公式为：Vc=π×D×n/1000其中，Vc表示切削速度，D表示刀具直径，n表示主轴转速。
2.进给量（f）：进给量是指在单位时间内切削削屑的厚度或者单位主轴转角内工件前进的距离，常用的单位是mm/min。
进给量的选择关系到加工时间和切削所需的切削力。
进给量的计算公式为：f=n×i×z其中，f表示进给量，n表示主轴转速，i表示进给率，z表示刀具齿数。
3. 切削深度（ap）：切削深度是指切削层厚度的大小，即刀具和工件之间的垂直距离。
切削深度的选择应根据工件材料和刀具性能来进行合理的安排。
4.切削力（Fc，Fr）：切削力是指刀具对工件施加的力，也是切削参数的重要指标之一、切削力的大小与切削材料的性质、切削速度、进给量和切削深度等因素有关。
切削力的计算公式为：Fc = k × ap × f其中，Fc表示切削力，k表示切削力系数。
5.切削功率（P）：切削功率是指切削过程中单位时间内切削所需要的能量，常用单位为W。
切削功率的计算可以帮助选取合适的切削参数，保证切削过程的稳定性和高效性。
切削功率的计算公式为：P=Fc×Vc/6000其中，P表示切削功率，Fc表示切削力，Vc表示切削速度。
综上所述，切削参数的选择是一项复杂的任务，需要结合实际加工情况、刀具性能和工件要求等多方面因素进行综合考虑。
加工参数计算公式
加工参数计算公式
加工参数计算公式是指在机械加工中，根据不同的加工要求，计算出需要使用的各种加工参数的公式。
这些参数包括切削速度、进给量、切削深度等，它们直接影响着加工的效率、质量和安全性。
1. 切削速度计算公式：
Vc=π×D×n/1000
其中，Vc为切削速度，D为刀具直径，n为主轴转速。
单位为m/min。
2. 进给量计算公式：
f=Z×n×fz
其中，f为进给量，Z为齿数，n为主轴转速，fz为每齿进给量。
单位为mm/min。
3. 切削深度计算公式：
ae=Kt×fz×Z
其中，ae为切削深度，Kt为切削力系数，fz为每齿进给量，Z 为齿数。
单位为mm。
4. 切削宽度计算公式：
ap=ae×tanα
其中，ap为切削宽度，ae为切削深度，α为刀具前角。
单位为mm。
以上是常用的加工参数计算公式，不同的加工过程和材料会有所不同，需要根据具体情况进行调整和计算。
在使用计算公式时，需要注意单位的换算，保证计算结果的准确性。
切削参数相关计算公式
切削参数相关计算公式切削参数是用于描述切削过程的一些重要参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
它们是制定切削工艺的基础，对于保证工件质量、提高切削效率和工具寿命等方面都具有重要影响。
以下是切削参数的一些常见计算公式：1.切削速度（Vc）：切削速度是切削工具在切削过程中与工件表面产生相对运动的速度。
它可以通过以下公式进行计算：Vc=π×d×n/1000其中，Vc为切削速度（m/min），d为工具直径（mm），n为转速（r/min）。
2.进给速度（f）：进给速度是切削工具在工件切削方向上的移动速度。
它可以通过以下公式进行计算：f = n × z × fz其中，f为进给速度（mm/min），n为转速（r/min），z为每齿进给（mm/齿），fz为每齿进给频率（齿/分钟）。
3. 切削深度（ap）：切削深度是指切削工具进入工件的深度，即切削刀具与工件接触的长度。
它可以通过以下公式进行计算：ap = f / fz其中，ap为切削深度（mm），f为进给速度（mm/min），fz为每齿进给频率（齿/分钟）。
4.特征角度（α）：特征角度是指切削刀具的切削角度。
对于不同形状的刀具，其特征角度的计算公式也不同。
5.切削力（Fc）：切削力是指在切削过程中作用于刀具上的力。
它可以通过以下公式进行计算：Fc = kc × Kc × ap × ae其中，Fc为切削力（N），kc为材料切削系数，Kc为刀具切削系数，ap为切削深度（mm），ae为刀具切削宽度（mm）。
切削参数的选择要根据具体的切削过程和材料来确定，可以根据工件的要求和切削工具的性能进行合理选择。
在实际应用中，切削参数的计算需要根据不同的切削条件和机床性能进行调整，并结合经验进行优化。
同时，切削过程中还需考虑刀具和工件的材料、硬度、切削液的使用等因素，以保证切削工艺的稳定性和切削效果的良好。
加工参数计算公式
加工参数计算公式
加工参数计算公式是指在机械加工中，根据工件的特性和加工要求，计算出加工参数的公式。
主要包括以下内容：
1. 切削速度计算公式：切削速度=π×直径×转速÷60，其中π取3.14。
2. 进给速度计算公式：进给速度=每齿进给×齿数×转速，其中每齿进给指每个齿槽切削时的进给量，齿数指刀具上的齿数。
3. 切削深度计算公式：切削深度=每齿进给×齿数，其中每齿进给和齿数同上。
4. 切削力计算公式：切削力=切削力系数×主轴转矩÷刀具半径，其中切削力系数是由材料、切削参数等因素确定的常数。
5. 主轴转矩计算公式：主轴转矩=刀具力×刀具半径，其中刀具力由切削力计算公式得出。
6. 切削功率计算公式：切削功率=切削力×切削速度，其中切削力由切削力计算公式得出，切削速度同上。
通过以上公式计算出加工参数，可以保证机械加工过程中的效率和质量，提高生产效益。
- 1 -。
切削加工常用计算公式精编版
附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000n D Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kc f a Vc P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min) nf l t w ⨯= 以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度） (mm)f — 每转进给量 （mm/r ）lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vff z ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n f z Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ） Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。
(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角 （度）。
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创作编号：BG7531400019813488897SX 创作者： 别如克*
附录3：切削加工常用计算公式
1.
切削速度Vc (m/min)
1000
n
D Vc ⨯π⨯=
主轴转速n (r/min)
D
1000
Vc n ⨯π⨯=
金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f
净功率P (KW) 3
p 10
60Kc
f a V c P ⨯⨯⨯⨯=
每次纵走刀时间t (min)
n
f l t w
⨯=
以上公式中符号说明
D — 工件直径 (mm)
ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)
2. 铣削加工
铣削速度Vc (m/min)
1000
n
D Vc ⨯π⨯=
主轴转速n (r/min)
D
1000
Vc n ⨯π⨯=
每齿进给量fz (mm)
z
n Vf
fz ⨯=
工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ⨯⨯=
金属去除率Q (cm 3/min)
1000
Vf
ae ap Q ⨯⨯=
创作编号：BG7531400019813488897SX 创作者： 别如克*
净功率P (KW)
6
10
60Kc
Vf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=
扭矩M (Nm)
n
M ⨯π=
以上公式中符号说明
D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)
3. 钻削加工
切削速度Vc (m/min)
1000
n
d Vc ⨯π⨯=
主轴转速n (r/min)
d
1000
Vc n ⨯π⨯=
每转进给量f (mm/r)
n
Vf
f =
进给速度Vf (mm/min) n f Vf ⨯=
金属切除率Q (cm 3/min)
4
Vc
f d Q ⨯⨯=
净功率P (KW)
3
10240kc
d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=
扭矩M (Nm)
n
M ⨯π=
以上公式中符号说明：
d — 钻头直径 (mm)
kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所
需的切削力。
(N/mm 2)
mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc
值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小
γo — 前角 （度）
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