煤焦油产品与蒸馏工艺
煤焦油蒸馏作业指导书
煤焦油蒸馏作业指导书（SJ——019）一、范围：本指导书规定了本公司焦油蒸馏生产装置操作方法。
适用于煤焦油蒸馏作业。
二、引用标准，质量要求（企业标准）原料：煤焦油YB/T5075—93指标名称指标密度（20）.g/cm3 1.13—1.22水份，%不大于 4.0灰份，%不大于0.13萘含量（无水基）.%不小于7.0三、工艺过程概述：经静置澄清脱水的煤焦油（水份4%以下），由一段泵经蒸汽预热器挽热，预热到110—120℃再进入管式炉对流段加热到120℃—135℃的煤焦油进入一次蒸发器进行蒸发脱水。
部分轻质组份，由于压力降低迅速蒸发，油水气体从顶部溢出，经冷却器、油水分离器，轻油入轻油槽、废水入废水槽，脱水后煤焦油（无水焦油）水份下降到0.4%以下，沉置于无水焦油槽。
无水焦油由二段泵从无水焦油槽底部抽出，送到管式加热炉辐射段，加热到370——390℃后，进入二次蒸发器（塔）进行汽化分离。
塔底采出炭黑油经汽化冷却后，自流到炭黑油高置槽供炭黑厂用。
二次塔顶用蒽油回流控制塔顶温度。
二次塔顶部混合油气进入馏份塔。
蒽油馏份从塔底溢流采出，经冷却后进入蒽油槽，一部分作二次塔顶打回流用，一部分送往炭黑油高置槽。
馏份塔侧线提取三混油馏份，经冷却后进入三混油槽供下一个工序洗涤。
轻油从馏份塔顶逸出经冷凝冷却，油水分离器进入轻油槽，作塔顶回流用，废水放入废水槽。
四、焦油蒸馏操作规程（法）1、工艺控制指标和操作指标1）焦油蒸馏馏份工艺控制指标：轻油：含酚 <5%初点 81℃——85℃干点160℃——175℃三混油：含酚 4.5——6.5%含荼45——60%初点170℃——200℃干点265℃——285℃蒽油：初点250℃——275℃360℃前馏出≥65%炭黑油：初点：≥230℃，流程24—28%无水焦油：含水≤0.4%碳酸钠溶液浓度10——12%2）焦油蒸馏操作指标：一段出口温度120℃——135℃一次塔顶温度105℃——110℃一次塔压≤(0.04Mpa)二段出口温度370℃——390℃二次塔顶温度290℃——310℃二次塔压≤(0.06Mpa)馏份塔顶温度100℃——120℃馏份塔压力≤(0.05Mpa)三混提取盘温度218℃——235℃一次轻油冷却后温度40℃——60℃二次轻油冷却后温度≤35℃一次轻油油水分离器温度40℃——60℃二次轻油油水分离器温度30℃——50℃三混油冷却后温度 80℃——100℃蒽油冷却后温度80℃——100℃炭黑油汽化冷却温度 180℃——220℃轻油槽温度 30℃——50℃蒽油槽温度 80℃——100℃原料生产槽温度70℃—— 90℃3）、焦油蒸馏中控流样分析：分析项目分析内容分析时间/班次轻油含酚，180℃前馏出1次/班三混油含酚、含萘、馏程4次/班工蒽油馏程4次/班炭黑油馏程1次/班无水焦油水份1次/班4）、公用工程供给指标煤气总管压力≥3kpa DCS显示≥2kpa不小于0.8kpa煤气热值＞1600大卡蒸汽压力≥3公斤过热蒸气压力 0.15—0.35mpa （DCS显示）过热蒸汽温度 370℃——420℃循环水压力≥3公斤仪表气压力3—4公斤2、开车前准备。
煤焦油蒸馏工艺的选择
Ｆｅ ｕ ｌ＆ Ｃｈ ｍｉ ａ ｒ ｃ ｓ ｅ ｅ ｃｌＰｏ ｅ ｓｓ
Ｍ８ ．２ １ ｒ ０ｌ Ｖ０． ２ Ｎｏ２ １ ． ４
煤 焦 油蒸 馏 工艺 的选 择
肖 瑾 姜 秋 叶 煌 （ 中冶 焦耐 工程技 术有 限公 司 ，鞍 山 １４ ０ ） １０ ２
中 图 分类 号 ：Ｔ ５ ２ ３ Ｑ２． ６
文 献 标 识 码 ：Ａ
文 章编 号 ：１０ — ７ ９ （０ ）０ — ０ ０ ０ ０ １３ ０ ２ １ １ ２０５—４
Ｓｅｅ ｔｏ ｆｃ ａ ａ ｉｔｌａ ｉ ｎｐｒ ｃ ｓ ｌｃ ｉｎ ｏ ｏ ｌ ｒｄ ｓｉｌｔｏ ｏ ｅ ｓ ｔ
高温煤焦 油是炼 焦过 程产 生的副 产物 ，占炼 焦 干煤 的 ４ ％左右 。高温煤 焦 油 主要是 由芳 香烃 组 成
的复 杂 混 合 物 。其 中很 多 化 合 物 是 塑 料 、合成 纤 维 、染料 、合成橡 胶 、农药 、医药 、耐 高温材 料 以
及 国 防 工 业 的重 要 原 料 。
轻 油
煤 焦油 加工 的龙头是 焦 油蒸馏 ，原有 的焦 油蒸 馏 工艺 流程 很难满 足大 型化 、节能减 排等要 求 。本
文 重 点 介 绍 了 国 内外 已投 产 的 焦 油 蒸 馏 工 艺 的 流 程
回 流 轻 油
酚 油
和优 、缺 点 ，介 绍 了 中冶焦 耐工 程技术 有 限公 司开 国 内外 焦 油 蒸 馏 工艺 的流 程 和 特 点 ，对 新 开 发 的 焦 油 蒸 馏 工 艺 流 程 和 特 点 进行 了说 明 。通 过 比较 。
显示 了新 工 艺 的优 越 性 ，单 套 焦 油处 理 能 力 可 以达 到 ５ ０万 ｔ ，实 现 了大 型化 和节 能 降 耗 ，具有 推 广 价 值 。 ， ａ 关键 词 ：煤 焦 油 蒸馏 新 工艺
煤焦油工艺
制备:由煤在隔绝空气加强热时干馏制得.为煤干馏过程中所得到一个液体产物高温干馏(即焦化)得到焦油称为高温干馏煤焦油（简称高温煤焦油）, 低温干馏（见煤低温干馏）得到焦油称为低温干馏煤焦油（简称低温煤焦油）。
二者组成和性质不一样, 其加工利用方法各异。
高温煤焦油黑色粘稠液体, 相对密度大于1.0,含大量沥青,其她成份是芳烃及杂环有机化合物。
包含化合物已被判定达400余种。
工业上将煤焦油集中加工, 有利于分离提取含量极少化合物。
加工过程首先按沸点范围蒸馏分割为多种馏分, 然后再深入加工。
各馏分加工采取结晶方法可得到萘、蒽等产品; 用酸或碱萃取方法可得到含氮碱性杂环化合物（称焦油碱）, 或酸性酚类化合物（称焦油酸）。
焦油酸、焦油碱再进行蒸馏分离可分别得到酚、甲酚、二甲酚和吡啶、甲基吡啶、喹啉。
这些化合物是染料、医药、香料、农药关键原料。
煤焦油蒸馏所得馏分油也可不经分离而直接利用, 如沥青质可制电极焦、碳素纤维等多种关键产品, 酚油可用于木材防腐, 洗油用作从煤气中回收粗苯吸收剂, 轻油则并入粗苯一并处理。
低温煤焦油也是黑色粘稠液体, 其不一样于高温煤焦油是相对密度通常小于1.0, 芳烃含量少,烷烃含量大, 其组成与原料煤质相关低温干馏焦油是人造石油关键起源之一, 经高压加氢制得汽油、柴油等产品。
煤焦油深加工包含焦油蒸馏、馏分洗涤分解、工业萘、改质沥青、粗酚精制等。
焦油蒸馏工艺步骤较多, 按蒸馏塔操作压力可分为减压蒸馏、常压蒸馏和常减压蒸馏步骤。
减压蒸馏: 蒸馏过程由脱水和馏份蒸馏组成。
其步骤为在常压下进行脱水, 然后焦油在馏份塔内进行减压蒸馏。
该工艺煤气消耗量低; 余热利用充足; 萘馏份集中度高; 因为在负压下操作, 气体泄露少, 有利于环境保护; 但减压蒸馏设备要求严格, 投资高, 且现在中国技术不成熟, 需引进技术。
常减压蒸馏: 其步骤脱水在常压下进行, 对沸点较低酚馏份和萘馏份进行常压蒸馏, 对沸点较高馏份进行减压蒸馏。
煤焦油深加工工艺流程
煤焦油深加工工艺流程煤焦油是从煤炭中提取的一种重要化工原料，可用于生产多种有机化合物和化工产品。
煤焦油经过深加工能够进一步提取和分离出高附加值的产品，使其综合利用价值得到最大化。
下面将介绍煤焦油深加工的工艺流程。
首先，对原始的煤焦油进行预处理，主要是去除其中的杂质和不纯物质。
这一步通常采用过滤或离心分离的方法，将煤焦油中的悬浮物和固体杂质去除掉，以确保后续操作的顺利进行。
接下来，对经过预处理的煤焦油进行蒸馏分离。
这一步是将煤焦油中的组分按照沸点的不同进行分离和提纯。
一般来说，煤焦油可以分为轻油、中油和重油三个部分。
通过在不同温度区间进行蒸馏，可以将其中的轻质组分如石油醚、汽油等分离出来，并通过冷凝收集进行后续加工。
对于轻油部分，常见的加工方式之一是裂解。
裂解是一种将长链烃分子分解成短链烃的化学反应。
通过加入催化剂和调整温度、压力等工艺条件，可以将轻油中的烷烃和芳烃裂解成较低碳数的烃类，如丙烷、丁烷、苯等。
这些短链烃类可以作为燃料或者化工原料进一步利用。
另一种加工方式是氢化处理。
氢化是一种在高温和高压下加入氢气反应的方法，可以将轻油中的不饱和烃和杂质去除，提高其稳定性和纯度。
经过氢化处理后的产品可作为燃料油或者有机溶剂使用。
对于中油和重油部分，常见的加工方法是萃取和脱硫。
通过使用溶剂进行萃取，可以将中油中的芳烃和酚类物质分离出来，产生高纯度的化工原料。
而脱硫则是一种将重油中的硫化物去除的方法，通过在催化剂的作用下将硫化物转化为硫化氢，并与氢气反应生成硫化氢。
最后，对经过深加工处理后的产品进行精制和包装。
根据不同的产品要求，可以进行蒸馏、洗涤和再生等过程，使产品的纯度和质量达到要求。
之后，将产品分装到不同规格的容器中，以便储存和销售。
总结起来，煤焦油的深加工工艺流程主要包括预处理、蒸馏分离、裂解、氢化处理、萃取和脱硫等环节。
通过这些加工操作，可以将煤焦油中的各种组分分离和提纯，生产出多种有机化合物和化工产品，实现煤焦油的综合利用，提高其经济价值和环境效益。
煤炭如何提取煤焦油的方法
煤炭如何提取煤焦油的方法
煤焦油是在煤炭加热过程中生成的一种复杂的混合物，可以通过以下方法进行提取：
1. 热解法：将煤炭置于高温炉中，在缺氧或少量氧气的条件下加热，使其热解产生煤焦油。
煤焦油会通过管道或收集设备收集起来。
2. 蒸馏法：将煤焦油放入蒸馏设备中进行蒸馏分离。
由于煤焦油中含有不同沸点的组分，通过逐步升温，可以将其中的轻质油、重质油和渣油分离出来。
3. 萃取法：利用溶剂将煤焦油中的特定组分提取出来。
常用的溶剂有苯、甲苯等有机溶剂，通过萃取可以将其中的某些混合物分离出来。
4. 沉淀法：通过加入特定的沉淀剂，将煤焦油中的某些组分沉淀出来。
这种方法比较常用于分离煤焦油中的沥青质。
5. 离心法：将煤焦油置于离心机中进行高速旋转，这样可以根据组分的密度不同将其分离出来。
值得注意的是，上述方法都是工业上常用的提取煤焦油的方法，不同的方法适用于不同的情况，可以根据需求选择合适的方法进行煤焦油的提取。
焦油蒸馏
二.煤焦油蒸馏
• 煤焦油蒸馏是根据煤焦油中各组分的不同沸点将各组 分分割为几个富集某种和某几种化合物馏分的加工过 程。
• 煤焦油蒸馏按工艺操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏两 种。 • 连续蒸馏按操作压力分有常压连续蒸馏、常压-减压连 续蒸馏和减压连续蒸馏三种方式。
• 常压连续蒸馏工艺有一塔式连续蒸馏流程和二塔式连 续蒸馏流程。
生成的各种钠盐在焦油蒸馏加热的温度下不会分解。8~12％的碳 酸钠溶液由高置槽经转子流量计加入一段焦油泵的吸入管中，可使 焦油和碳酸钠溶液达到相当充分的混合。碳酸钠的加入量取决于焦 油中的固定铵盐含量，可根据下列反应式计算。
2NH Cl NaCO 2NH CO 2NaCl H O 4 3 3 2 2 2 17 1 106 则煤焦油中每克固定铵的 x 3 .1 2 17 碳酸钠耗量(g)为： 106 x
Y＝0.835x-250
式中x——焦油加热温度，℃；
Y——沥青软化点，℃。 煤焦油蒸馏操作好坏的一个重要指标是萘的集中度，其定义为：
萘油馏分含萘量 萘集中度（ % ） 100 % 各馏分含萘量之和（总 萘量）
在不同蒸馏工艺流程中，各种馏分的产率及含萘量是波动的，因 而萘集中度也是波动的。
从油库来的原料焦油通过原料焦油泵首先与三混油经三混/焦油换热器换热后，三混 油温降至100-110℃左右流入三混中间槽。换热后温度升至100℃左右的原料焦油进入一 蒽油换热器，温度在进一步升高至130℃左右进入一段蒸发器。从馏份塔底部采出的 290℃左右的一蒽油，经过一蒽油换热器后，温度降至120℃左右，在经过一蒽油冷却器， 冷却到80-90℃后进入一蒽油中间槽。一段蒸发器底部的200℃左右的无水焦油经过焦油 循环泵加压后，一部分进入二段蒸发器，另一部分经过蒸汽预热器旁通管道进入重油换热 器，被加热到205℃左右，然后无水焦油进入沥青换热器，焦油温度升至215℃左右，返 回一段蒸发器，以供一段蒸发器脱水所需的热量。二段蒸发器底部的360-370℃左右的沥 青经过沥青循环泵加压后，到管式炉辐射段被加热到385℃左右，返回二段蒸发器底部， 为二段蒸发器提供热量。二段蒸发器底部的中温沥青自流进入硬质沥青真空闪蒸器中，通 过真空闪蒸，分离出沥青和重油。由顶部溢出的325℃左右的重油气，与来自一段蒸发器 的无水焦油换热后，温度降至230℃左右再进入重油冷凝冷却器，重油温度降至100℃左 右，自流入重油中间槽。来自闪蒸器底部的345℃左右的硬质沥青，经过硬质沥青密封罐 向下自流入硬质沥青中间槽，通过硬质沥青输送泵送往沥青工段冷却成型。具体请看下图：
中低温煤焦油减压蒸馏轻质化分离关键技术及间歇取样装置 -回复
中低温煤焦油减压蒸馏轻质化分离关键技术及间歇取样装置-回复中低温煤焦油减压蒸馏轻质化分离关键技术及间歇取样装置是煤焦油处理领域的重要技术之一。
该技术主要用于将煤焦油中的重质组分分离出来，得到轻质烃类产品和高温煤焦油。
本文将详细介绍该技术的步骤和关键技术，并介绍其中的间歇取样装置。
首先，中低温煤焦油减压蒸馏轻质化分离是一个复杂的物质分离过程。
其基本步骤包括煤焦油的加热、减压蒸馏和分离收集。
下面将详细介绍每个步骤中的关键技术。
首先，加热是将煤焦油加热至适宜的温度以实现减压蒸馏的关键步骤。
为了保证加热的效果，应选择适宜的加热方式和加热参数。
常见的加热方式包括直接加热和间接加热，其中间接加热方式利用换热器将热量传递给煤焦油。
加热温度主要取决于设计要求和产品需求，一般为200-400摄氏度。
然后，减压蒸馏是将加热后的煤焦油在降低压力的条件下进行分离的关键步骤。
减压蒸馏的关键是控制蒸馏的压力和时间。
压力的选择应考虑煤焦油的石油分离程度以及产品的需求。
一般情况下，中低温煤焦油减压蒸馏的工艺压力在1-10兆帕之间。
最后，分离收集是将减压蒸馏后的产物进行分离和收集的关键步骤。
分离方法主要包括液相分离和气相分离。
液相分离是通过重力、离心力或者分子间作用力实现的，可以将煤焦油中的固体、液体和胶体颗粒等分离出来。
而气相分离则是通过选择性吸附、压力摩擦等方法将煤焦油中的气体或挥发性成分分离出来。
通过液相分离和气相分离的配合，可以得到轻质烃类产品和高温煤焦油。
除了上述的几个关键步骤外，还需要设计和应用一个间歇取样装置来对中低温煤焦油的减压蒸馏轻质化分离过程进行取样分析。
该装置主要由取样室、取样管和取样阀等组成。
取样室用于存放取样样品，通过取样管和取样阀将样品连接到分析仪器上。
通过间歇取样装置，可以定时、定量、连续地对煤焦油中的各种组分进行取样，并进行实时分析和监测。
总之，中低温煤焦油减压蒸馏轻质化分离关键技术及间歇取样装置是一种重要的煤焦油处理技术。
工艺流程
1、煤焦油加工工艺1）工艺流程叙述煤焦油加工主要由焦油脱水、蒸馏、馏分洗涤、萘结晶、沥青加工等工序组成。
（1）焦油蒸馏原料焦油由加油泵从焦油贮槽中抽出，进入一次蒸发器，并加入一定量的12%碳酸钠溶液（碳酸钠与固定氨盐发生复分解反应生成稳定的钠盐，从而达到脱盐的目的）。
反应原理如下：当加热到220℃-250℃时，固定氨盐会分解成游离酸和氨。
产生的酸存在于焦油中，会引起管道和设备的腐蚀，氨盐的存在还会使焦油馏分起乳化作用。
含萘馏分的脱酚操作造成困难。
因此必须采取脱盐措施，尽量减少焦油馏分中的固定氨盐。
通常采用添加碳酸钠的方法脱盐：2NH4Cl+Na2CO3 2NH3+NaCI+CO2+H2O2NH4CNS+Na2CO3 2NH3+CO2+2NaCNS+H2O（NH4）2SO4+Na2CO3 2NH3+CO2+Na2SO4+H2O以上反应中所生成的钠盐在焦油加热蒸馏温度下不会分解。
在一次蒸发器中，蒸发出轻油和水，经轻油冷却器和油水分离器，分离出的水去废水槽，轻油油气返回蒸发器，一次蒸发器底部出来的无水焦油（含水率低于0.5%）进入管式炉辐射段加热至300-400℃后进入常压塔进行蒸发分馏，常压塔下部排出沥青，作为改质沥青的原料或沥青经换热器换热后自流入沥青高位槽，经一定时间档温度到180-200℃时放料，放入链板式运输机进行直接水冷冷却成型（需定期补充冷却水，用于补充因高温蒸发及进入产品而损失的水分），成品即可外运。
由高置槽及链板机各处产生的沥青烟气经冷却后通过烟气捕集系统送二级洗油吸收处理后排放；蒽油从上数第四层塔板侧线引出，经冷却器冷却后送入蒽油接收槽。
其余馏分混合蒸汽自顶部逸出进入馏分塔的下数第三层塔板。
自馏分塔底部排出蒽油，经蒽油冷却器冷却后，一部分回流入常压塔（回流量0.15-0.2t/t无水焦油，以保证常压塔顶部温度），其余即为蒽油产品，在此过程中产生蒽油不凝气。
轻油自塔顶经冷却器冷凝后得到轻油产品；轻油从馏分塔顶逸出经冷凝冷却，经油水分离器分离后进入轻油槽，一部分回流入馏分塔（控制馏分塔顶部温度),其余即为轻油产品；分离出的水去废水槽。
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煤焦油产品与蒸馏工艺
摘要：本文主要阐述了煤焦油馏分及质量和煤焦油的蒸馏工艺问题。
关键词：煤焦油，蒸馏
高温煤焦油是炼焦过程产生的副产物。
高温煤焦油主要是由芳香烃组成的复杂混合物，其中很多是塑料、染料、合成橡胶、医药、耐高温材料以及国防工业的重要原料。
1 煤焦油产品
按照干馏温度差异煤焦油可以划分为低温焦油和高温焦油。
低温焦油颜色褐黑，密度较小，在组成中烷烃、烯烃及芳香烃类约占一半左右。
在褐煤焦油中还有一定量的石蜡，是高温焦油，颜色黑，密度较大，在构成上和低温焦油有质的差别。
现代焦化厂生产的是高温焦油。
1.1煤焦油馏分及质量
因其高温焦油是极其复杂的一种混合物，还没有可能直接从中提取出酚、萘等单组分产品，需要先经蒸馏切取各种馏分，使要提取的单组分产品浓缩集中到相应的馏分中去，然后用精馏、结晶、过滤及化学处理等方法加工馏分，把它提取出来。
①轻油馏分。
它是煤焦油蒸馏时切取的馏程为170℃以前的馏出量。
主要组分为苯及其同系物，酚含量不大于5﹪，并含有少量的古马隆和茚等不饱和同分异构体化合物及微量的萘。
轻油馏分通常并入吸苯后的洗油，或并入粗苯中加工制取苯类产品。
②酚油馏分。
它是煤焦油蒸馏时切取的馏程为170～210℃的馏出量。
煤焦油中的酚40～50﹪集中在这段馏分中。
酚油馏分通常先实施酸碱洗涤，提取酚和吡啶碱。
洗后酚油用于制取古马隆一茚树脂。
③萘油馏分。
它是煤焦油蒸馏时切取的馏程为210～230 ℃的馏出量。
煤焦油中80～85﹪的萘集中在这段馏分中。
别的主要组分有甲基萘、硫茚等。
萘油馏分通常先实施酸碱洗涤，提取酚和吡啶碱，再用蒸馏法生产工业萘。
④洗油馏分。
它是煤焦油蒸馏时切取的馏程为230～300℃的馏出量。
主要组分有甲基萘、二甲基萘、联苯等。
洗油馏分一般用在生产供吸收精制煤气所含的苯及同系物的洗油，也能深化精馏切取窄馏分，以提取甲基萘、联苯等产品。
洗油用于洗苯时要脱除其中的酚，酚的存在可促使洗油乳化，降低吸苯效果。
⑤一蕙油馏分。
一蕙油馏分是煤焦油蒸馏时切取的馏程为300～330℃的馏出量。
主要组分有蕙、菲、咔哇和花等。
一蕙油馏分是分离制取粗蕙的原料，也可直接配制生产炭黑的原料油。
⑥二蒽油馏分。
它是煤焦油蒸馏时切取的馏程为330～360℃的馏出量。
二蒽油馏分一般用配制生产炭黑的原料油或筑路沥青等，还能作提取化工产品的原料。
⑦沥青。
沥青是煤焦油蒸馏提取馏分后的残留物，在常温下为黑色固体，无固定的熔点，受热后软化，密度为1.25～1.35/cm。
2 煤焦油的蒸馏工艺
煤焦油蒸馏是依煤焦油中各组分的不同沸点，把各组分分割为富
集某几种化合物馏分的加工过程。
焦油蒸馏工艺就蒸馏塔的操作压力而言，可分为常压蒸馏、减压蒸馏和常减压蒸馏3类。
2.1 常压蒸馏工艺
常压蒸馏是国内普遍采用的焦油蒸馏工艺，工艺流程见图1。
原料焦油在管式炉对流段加热后进入一段蒸发器内闪蒸，顶部脱出水和部分轻油，底部无水焦油由二段焦油泵送入管式炉辐射段加热后，进入二段蒸发器。
二段蒸发器底部分离出中温沥青，侧线切取二蒽油馏分，顶部用一蒽油回流。
蒸发器顶部逸出的馏分蒸汽进入馏分塔内进一步分离。
馏分塔顶采出轻油馏分，侧线由上至下依次切取酚油、萘油、洗油和一蒽油馏分，酚油、萘油和洗油馏分也可作为三混油馏分一起采出。
馏分塔顶部用轻油回流，以控制塔顶温度。
为了降低蒸馏温度，二段蒸发器和馏分塔底部通入过热蒸汽。
常压蒸馏工艺的优点是：①工艺流程短，控制简便，易于操作，在国内有很多成熟的生产经验；②对设备要求低于减压流程和常减压流程；③基建投资低，设备维护量较少。
缺点是常压蒸馏煤气耗量较高。
由于多个馏分的分离是在同 1个塔内完成，蒸馏所需热量由管式炉提供，单套装置处理能力较低，处理无水焦油最多20万t/a。
而且通入的直接蒸汽经过油水分离后变成含酚废水，增加了水污染。
2.2减压蒸馏工艺
蒸馏过程由脱水和馏分蒸馏组成。
在常压下脱水，然后无水焦油在馏分塔内进行减压蒸馏。
宝钢化工公司、梅钢焦化厂均采用此种工艺。
减压蒸馏工艺流程见图2。
原料焦油经蒸汽预热后进入预脱水塔，塔顶脱出大部分水和少量轻油，塔底的焦油自流入脱水塔。
脱水塔顶部用轻油回流以控制轻油质量，底部由重沸器进行循环加热以提供蒸馏所需热量，重沸器以高压蒸汽为热源。
脱水塔顶馏出轻油馏分和水，塔底无水焦油经过管式炉加热后进入主蒸馏塔下部。
主蒸馏塔为减压操作，塔顶馏出酚油馏分，侧线自上而下分别切取萘油、洗油和蒽油馏分，塔底采出软沥青，主蒸馏塔顶用酚油馏分回流。
减压蒸馏工艺优点是：①煤气消耗量少；
②由于蒸馏是负压操作，降低了蒸馏温度，减少了管式炉结焦；③减压操作可改善操作环境，有利于环境保护。
缺点是：①由于无水焦油
需要在单塔内分离成多个馏分，各馏分之间分离不够精细，导致高附加值产品流失；②减压蒸馏增加了1套真空装置，对设备及操作要求严格，基建投资高于常压蒸馏，真空系统有腐蚀现象；③软沥青产品直接销售时，由于其软化点低，需液态运输，销路有限。
如果进
一步加工生产中温沥青，则需增加设备投资和运行成本。
常压蒸馏所需热量也由 1台管式炉提供，单套装置处理无水焦油10～20万t/a。
2.3常减压蒸馏工艺
蒸馏过程分为脱水、常压蒸馏和减压蒸馏3个过程。
脱水在常压下进行，馏分根据沸点和产量不同进行常压和减压蒸馏。
国外引进的30万t/a焦油蒸馏装置工艺流程见图3。
原料焦油预热后进入脱水塔，塔顶脱出焦油中的部分水和轻油，塔底无水焦油一部分送入重沸器进行循环加热后向脱水塔底供热，另一部分由无水焦油泵抽出送至预蒸馏塔前，与沥青加热炉出口热沥青混合后进入预蒸馏塔。
预蒸馏塔为常压蒸馏，塔顶油气在分缩器内全部冷凝，一部分作为回流，其余部分采用进入下一单元。
预蒸馏塔侧线切取重油馏分，塔底沥青由泵送入沥青加热炉加热后，一部分循环入塔提供蒸馏所需热量，另一部分进入沥青塔，沥青塔底通入过热蒸汽，汽提调整软化点后作为产品外送。
预蒸馏塔顶采用的油气被喷洒的氨水急冷后进入急冷塔，急冷塔顶的轻油油气经冷凝冷却、油水分离后，部分轻油作为回流，其余作为产品。
塔底的宽馏分油经油水分离后进入洗涤塔顶部，洗涤塔带有搅拌装置，塔底通入稀碱液，与宽馏分中的铵盐发生中和反应，以脱除焦油带入的铵盐。
中和后的宽馏分由泵送入馏分塔，馏分塔为减压蒸馏。
塔顶油气在分缩器内全部冷凝，一部分为回流，其余部分作为酚油产品采出。
馏分塔自上而下从侧线依次采出萘油、洗油和蒽油馏分。
萘油和蒽油馏分直接作为产品。
洗油馏分进入洗油塔，进一步蒸馏脱出其中的萘组分生产低萘洗油，洗油塔为减压操作。
馏分塔底重油馏分首先进入洗油塔重沸器加热，提供洗油蒸馏的热量，然后一部分入加热炉加热后，再作为热源返回馏分塔底，另一部分作为产品采出。
常减压蒸馏工艺优点是：①焦油蒸馏采用常蒸馏与减压蒸馏相结合，可降低高沸点馏分蒸馏温；②各馏分切取精细，减少后续加工馏分的重复加热，洗油馏分中含萘量较低；③沥青塔底采用油循环加热，既能有效地防止管式炉的结焦，又便于操作和调节。
缺点是：①与常压蒸馏和减压蒸馏工艺相比，增加了蒸馏塔及附属的大量设备，基建投资大，操作复杂，设备运转、维护费用较高；②焦油中主要馏分在常压预蒸馏急冷后进行二次加热，进入减压蒸馏，过程中 2次加热，煤气消耗量大。
参考文献：
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赵亮富. 煤焦油产品精制及下游产品开发的探析[J]. 太原科技 , 2005,(03)。