板形控制英文

AAG2011年6月会议方法纪要
我们双方公司已经进行了几次会议的交流并且有机会看到一些成果。

突出的问题主要有三大部分：成品的板形（主要是5052板材），表面缺陷（刮痕，黑条，油污），以及产品开发尤其是罐料的开发。

2011年6月8日关于板形问题又进行了一次扩展会议，AAG已记录了会议内容。

本文件总结了一些我们建议采取的方法，详细说明了针对卷材一些应被记录和跟踪的测量参数。

问题定义并不十分精确，是否存在于所有产品或者是否反映了产品大纲中向5052窄带材（宽度小于1500mm）转变也不十分清楚。

支持这一说法的测量数据还很缺乏。

问题在于轧机精整线上的带材出现明显的紧边。

加之卷的装置导致精整线喂料出现十字形拱起，使结构积垢。

对于过去未应用校直的带材必须应用张力校直。

方法：
1. 写下标准产品的加工路径（带材将进行横剪，带材>0.8mm,带材<0.8）并完成产品轧制的标准操作过程。

使用5052合金为例。

2. 测量离线版型----见A部分。

3. 检验在最后道次前移去紧边的一个卷-----见B部分。

4. 使用卷材数据（补充额外板形参数）记录变化过程并观察条件或质量的变化----见C部分。

5. 使用剖面参数（补充一个额外参数）记录变化过程并观察条件或质量的变化----见D部分。

6. 对六辊轧机进行冷却步骤测试----见E部分。

7. 寻求解决当前板形问题的临时方案----见F部分的建议。

8. 弄清六辊轧机板形控制需要补偿值的原因（次重要问题）。

A．测量一个板材样品
目标：测量经过最后一个道次轧制，但未进行最终切边或校直的带材板形(称作离线板形)。

方法：取一个样品，当卷材加工近三分之一时对其进行横剪。

切边和校直处于开合状态。

三个未被切边，校直，剪切的板材放到一旁用于测量。

测试数目：轧机不同三天轧制的卷作为样品。

测量数据; 测量褶皱高度，中心线上褶皱间的距离和四分之一褶皱的位置。

测量边浪高度和边浪之间的距离。

操作方法和之前操作一样。

宽度方向的剖面采取手动测量。

文件材料：卷的数量，传动侧板形，传动侧四分之一点位置，中心线，操作侧四分之一点位置和操作侧部分应被记录进数据库或数据表中。

轧机平稳状态的板形应被恢复添加到数据库中。

照片（总是样本的同一位置）会有所帮助。

分析：绘制轧机上同一个卷的三个样品宽度方向(5个点)的板形。

三个卷都如此操作。

对每个卷板形（在线到离线）的变化，三个卷的一致性作出临时评估。

比较测量的剖面和二次轧制的剖面。

B．切边卷的检验
目标：检测假设，即来料紧边会明显导致最终紧边，是卷从开始出现紧边的原因。

方法：取一批1600mm宽（或者更宽）的三个卷。

把这批卷按顺序轧制三个道次的前两个道次。

将中间的卷两边分别剪边52mm。

按原来卷的顺序轧制最后一个道次（剪边卷在中间）。

注意剪边卷有可能当做较窄产品使用，而不是废料卷。

测量数据：记录标准卷测量数据，尤其是三个卷所有道次的板形结果。

观察精整线上卷的板形。

文件材料：卷的数据已经被记录下来。

注意操作侧备注。

精整线观查结果应加进卷的记录。

分析：比较三个卷第二道次（剪边前）的板形。

详细分析最后道次的板形，并给出答案：
i）来料紧边是否影响最终板形
ii）精整线的板形是否显著改变
C．卷材数据
目标：设置一个数据库来存储卷的数据（每个卷制程变数的平均值），绘制过程变化的主要变量和常规基础上变量的走向。

方法：大量参数已存储在TMEIC的数据库。

相关参数需要定位，扩展一个接口来节取需要的数据。

这项操作可以通过一个excel接口或设置问题。

接口需要过滤能力让参数，合金，宽度等筛选数据。

TMEIC需要添加几项板形质量的参数：最大板形偏差和不对称板形（传动侧和操作侧带材边部内侧6个区绝对板形偏差的区别得出）。

应用主要参数值（下表星号标注）绘制出SPC表，此表给出平均值和标准偏差随时间的变化。

测量：由于数据已被记录所以不需要测量。

频率：至少每月检测数据，随着产量增加应改为每周检测。

分析：SPC表应针对全体产品群（如宽产品或窄产品）和为解决特殊问题的特殊产品或道次建立。

SPC表上超出控制的一些点可以看出内部发生的变化或是否有特殊的原因。

实施方法计划以防止发生可能引起意外的错误。

数据表：一旦已记录的TEMIC条款被考虑，此表需要修改，但应包括以下内容：
参数，时间，卷内径，合金，宽度，入口厚度，出口厚度，AV带材速度，长度，速度标准偏差，AV仪偏差，厚度偏差的标准偏差，AV 负载，载荷的标准偏差，最大载荷，AV入口张力，入口张力标准偏差，AV出口张力，出口张力标准偏差，AV倾斜，AV工作辊弯辊，
AV中间辊弯辊，CVC位置，AV冷却流，AV热边温度，AV热边流，AV最大板形偏差，最大板形偏差的标准偏差，AV板形不对称，板形不对称的标准偏差，轧制最后一个卷后时间。

时间控制环路百分比为自动（弯曲，倾斜等）。

D．卷材参数
目标：设置一个数据库来存储卷的剖面数据（每个卷制程变数的平均值），绘制过程变化的主要变量和常规基础上变量的走向。

方法：应提供凸度和楔子的定义。

如果可能应增加剖面的线性配备以补充现有的楔形值。

计算轴承宽度（作为带宽的百分比）并添加到现存的数据中。

上方C部分对应这一部分。

数据表：时间，卷内径，合金，宽度，厚度，凸度,楔子，线性系数，轴承宽度。

E．冷却剂步骤测试
目标：测试冷却液改变板形的程度，冷却液的时间系数，一个区域内的冷却液是否会影响相邻区域。

方法：当轧机以平稳速度运行一个道次而不是最后一个道次，选择三个相邻的冷却区域，最好是远离带材边部的较窄区，把这些区域设为手动控制。

约30秒后（考虑稳定性）手动将中间冷却区从当前值减少到5%。

等待约一分钟（如果带材可看见剧烈的离线板形，时间可减少）后将中间冷却区增加到95%。

等待约一分钟。

将两侧的冷却区还原为自动控制。

等待一分钟。

将中间冷却区还原为自动控制。

测量：轧机数据已被记录。

仔细留意操作员备注并添加到卷材记录中。

分析：三个测量区的板形偏差和设置成手动控制的三个冷却区对应的冷却剂流量应一并尽快描绘出来。

在这个图表中，应算出每个冷却区板形变化的振幅和时间常数。

分析应显示中间去喷射是否改变临近区域的板形。

F．精整线穿带临时解决方案
注意到传输线（用来清洁带材而不是校直）上的带材表现出大幅度的十字弓形。

带材在入口侧两个辊下通过。

带材在入口处经过两个辊的轧制。

可以有趣的看到如果在带材通过的两个辊中间多加一个辊（作为限动装置）将会颠倒十字形突起。