湿法脱硫塔的化学清洗工艺

湿法脱硫塔是烟气脱硫的重要设备，其内部结构复杂，容易积累污垢，影响脱硫效果。因此，湿法脱硫塔的化学清洗工艺是必不可少的。

湿法脱硫塔的化学清洗工艺主要包括清洗前准备、清洗液配制、清洗

过程和清洗后处理四个步骤。清洗前准备主要是检查湿法脱硫塔的内

部结构，确定清洗方案，并准备清洗设备。清洗液配制是根据湿法脱

硫塔的污垢特性，选择合适的清洗剂，并配制成清洗液。清洗过程是

将清洗液喷射到湿法脱硫塔内部，使污垢被溶解、悬浮或洗脱，从而

达到清洗的目的。清洗后处理是将清洗液排出，并对湿法脱硫塔内部

进行清洗，以确保湿法脱硫塔的正常运行。

湿法脱硫塔的化学清洗工艺是一项复杂的工作，需要专业的技术人员

进行操作，以确保清洗质量。此外，清洗前应进行全面的检查，以确

保清洗液的正确配制，以及清洗过程的安全性。

总之，湿法脱硫塔的化学清洗工艺是一项重要的工作，必须由专业的

技术人员进行操作，以确保清洗质量，保证湿法脱硫塔的正常运行。

脱硫工艺简介

. 1. 湿法烟气脱硫石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。氧化镁烟气脱硫是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。氨法烟气脱硫用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。双碱法烟气脱硫是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用海水法烟气脱硫海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。 2.干法或半干法烟气脱硫所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述 1、烧结机的烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别；（3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃；（4）烟气湿度比较大一般在10％左右；（5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化；（6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右；（7）含有腐蚀性气体。烧结机点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 2. 石灰-石膏湿法脱硫工艺原理脱硫剂采用石灰粉（150目以上，含钙率≥80%，筛余量≤5%），脱硫浆液吸收烟气中的S02后，经氧化生成石膏，其反应方程式如下：（1）烟气中SO2及SO3的溶解；烟气中所含的SO2与吸收剂浆液发生充分的气/液接触，在气—液界面上发生传质过程，烟气中气态的SO2及SO3溶解转变为相应的酸性化合物： SO2＋H2O ←→H2SO3亚硫酸 SO3＋H2O ←→HSO4硫酸氢根烟气中的一些其他酸性化合物（如：HF（氟化氢）、HCl（氯化氢）等），在烟气与喷淋下来的浆液接触时也溶于浆液中形成氢氟酸、盐酸等。

湿法(HPF)脱硫

湿法（HPF）脱硫 HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫，HPF催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，是利用焦炉煤气中的氨吸收剂，以HPF为催化剂的湿法脱硫，煤气中的H2S等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化氨等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为元素流硫。HPF法脱硫选择使用HPF（醌钴铁类）复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99％左右。一．HPF法脱硫的基本反应 1.脱硫反应 NH3+H2O=NH3·H20 NH3·H2O+H2S=NH4HS+H2O NH3·H2O+HCN=NH4CN+H2O NH3·H2O+CO2=NH4HCO3 NH3·H2O+NH4HCO3=(NH4)CO3+H2O NH3H2O+NH4HS+(x-1)S X=(NH4)2S X+H2O 2NH4HS+（NH4）2CO3+2（X-1）S=2（NH4）2S X+CO2+H2O NH4++NH4HCO3=NH4HOO-+H2O HN4HS+NH4HCO3+（X-1）S=（NH4）2SX+CO2+H2O NH4CN+（NH4）2SX=NH4CNS+（NH4）2S（X-1）（NH4）2S（X-1）+S=（NH4）2S X 2．再生反应 NH4HS+1/2O2→S↓+NH4OH （NH4）2SX+1/2O2+H2O→S X↓+2NH4OH

NH4CNS=H2N-CS-NH2=H2N-CHS=NH H2N-CS-NH2+1/2H2O→H2N-CO-NH2+S↓ H2N-CO-NH2+2H2O=（NH4）2CO3=H2O2NH40H+CO2 3.副反应 2NH4HS+2O2→（NH4）2S2O3+H2O 2（NH4）2S2O3+O2→（NH4）2SO4+2S↓ HPF脱硫的催化剂是由对苯二酚（H）、PDS（双环酞氰酤六磺酸铵），硫酸亚铁（F）组成的水溶液其中还含有少量的ADA、硫酸锰、水杨酸的助催化剂，关于HPF脱硫催化剂的催化作用机理目前尚在进一步研究中，各组分在脱硫溶液的参考含量为：H对苯二酚0.1～0.2g/L：PDS（4～10）×10-6（质量分数）;F(硫酸亚铁)0.1～0.2 g/L；ADA0.3～0.4 g/L，其他组分的最佳含量仍在探索中。二、HPF法脱硫工艺流程 1、工艺流程

脱硫废水处理工艺流程

脱硫废水处理工艺流程脱硫废水处理工艺流程是指对含有高浓度二氧化硫的废水进行处理，使其符合环保要求，不对环境造成污染。根据废水的特性和处理要求，通常采用以下的处理工艺流程。首先，将含有二氧化硫的废水通过预处理设备进行初步处理。预处理主要包括沉淀、澄清等步骤，目的是去除废水中的悬浮物、颗粒物等杂质，以便后续的处理工艺更好地进行。接下来，将经过初步处理的废水送入脱硫设备进行二氧化硫的去除。脱硫设备是整个处理过程中的关键环节，常用的设备有湿法脱硫塔和干法脱硫塔两种。湿法脱硫塔是将废水与氧气进行接触，利用氧化反应将二氧化硫转化为硫酸等物质，然后通过吸收剂进行吸收，最终得到低浓度的二氧化硫废水。而干法脱硫塔则是通过与干燥剂进行接触，将二氧化硫转化为硫酸、硫化物等形式，从而达到去除的目的。在脱硫设备处理后，还需要对处理后的废水进行中和处理。中和处理是指将废水中残留的酸性物质进行中和，使废水的pH 值达到中性或碱性，以减少对环境的影响。常用的中和剂有氢氧化钠、石灰等。中和处理后的废水可以进一步进行沉淀处理，以分离水中的悬浮物和颗粒物。最后，经过上述处理后的废水还需要进行深度处理，以确保水质符合相关的排放标准。深度处理包括膜过滤、吸附等步骤，以去除废水中的微量污染物，提高水的净化程度。深度处理后的废水可以通过管道或集水池进行储存，也可以通过消毒等步

骤进行最终的净化处理后排放。以上就是一种常见的脱硫废水处理工艺流程。需要注意的是，不同的废水特性和处理要求可能会有所不同，因此具体的处理工艺流程需要根据实际情况进行调整和改进。同时，在实际操作中还需要注意设备的良好运行和维护，以保证废水处理过程的安全和高效。

石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理

石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后生成二水石膏。脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大气。由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低(一般不超过1.1)，脱硫效率不低于95%，适用于任何煤种的烟气脱硫。石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理: 烟气中的SO2溶解于水中生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO 离子; 烟气中的氧(由氧化风机送入的空气)溶解在水中，将 HSO 氧化成SO ; ? 吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+; 在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏 (CaSO4?2H2O)。由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的HSO或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏—CaSO4?2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或抛弃处理。

二、工艺流程及系统湿法脱硫工艺系统整套装置一般布置在锅炉引风机之后，主要的设备是吸收塔、烟气换热器、升压风机和浆液循环泵我公司采用高效脱除SO2的川崎湿法石灰石,石膏工艺。该套烟气脱硫系统(FGD)处理烟气量为定洲发电厂,1和,2机组(2×600MW)100,的烟气量，定洲电厂的FGD系统由以下子系统组成: (1)吸收塔系统 (2)烟气系统(包括烟气再热系统和增压风机) (3)石膏脱水系统(包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统) (4)石灰石制备系统(包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统、石灰石供浆系统) (5)公用系统 (6)排放系统 (7)废水处理系统 1、吸收塔系统吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔内上流区烟气流速为4.2m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层，安装的三重螺旋喷嘴使气液效率接触，并达到高的SO2吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1台叶轮作为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出的再循环浆液进行有效的接触。

湿法脱硫工艺流程

湿法脱硫工艺流程湿法脱硫是目前常用的脱硫方法之一，通过将煤燃烧产生的 SO2与气体中的水分反应，形成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。下面将介绍湿法脱硫的工艺流程。首先，进入湿法脱硫系统的烟气要经过预处理阶段。这个阶段主要是通过除尘设备将烟气中的颗粒物和灰尘去除，防止对后续设备和处理过程的影响。常用的除尘设备有电除尘器和布袋除尘器。接下来，经过预处理的烟气进入湿法脱硫塔。湿法脱硫塔是湿法脱硫过程的核心设备，它主要由吸收区和循环池组成。烟气在吸收区与喷洒下来的脱硫剂接触，发生化学反应。常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。在化学反应过程中，石灰石中的CaCO3与SO2反应生成CaSO3，并进一步氧化生成CaSO4 （石膏）。通过调节脱硫剂的喷洒量、喷洒方式等参数可以控制脱硫效果。同时，湿法脱硫塔中的循环池起到储存脱硫液和调节液位的作用。循环池中的脱硫液可以循环使用，提高了脱硫效率，并且减少了化学品的浪费。需要注意的是，循环池中的脱硫液会不断吸收SO2，因此需要定期检查脱硫液中硫酸盐的浓度，并添加新的脱硫剂和调节液位。最后，脱硫后的烟气会经过除尘设备进行再次净化。这一步的目的是去除湿法脱硫过程中生成的颗粒物和水分，保证烟气的排放达到环保要求。

在整个湿法脱硫过程中，还需要注意一些问题。首先是脱硫剂的选择，不同的脱硫剂具有不同的脱硫效果和经济性，需要根据具体情况进行选择。其次是脱硫剂的喷洒量和喷洒方式的控制，要根据烟气中SO2的浓度和流量来调整。此外，还需要定期对湿法脱硫系统进行检修和保养，确保设备的正常运行。对于脱硫后的石膏产物，还需要进行处理和利用，避免对环境造成二次污染。总之，湿法脱硫是一种有效的烟气脱硫方法，其工艺流程包括预处理、吸收反应、循环利用和再次净化。通过合理控制参数和维护设备，可以实现高效、环保的烟气脱硫。

动力波湿法脱硫工艺

动力波湿法脱硫工艺现有的湿法烟气脱硫工艺均为外置塔体式，即在锅炉后部的烟道上加装脱硫塔，经过碱液在塔体内部对烟气的的喷淋、洗涤达到脱除烟气中二氧化硫的目的。一般塔体高度约8m以上，甚至更高（此高度为保证烟气在塔内的停留时间）。其缺点： 1、浪费材料：由于锅炉烟气温度过高，加上二氧化硫具有强烈的腐蚀作用，所以在塔体的结构、强度方面要求都比较高，一般外塔体用碳钢或用麻石砌筑用以增加强度，内衬防腐材料用以防腐。 2、一次性投资高：单独设立塔体，要延长烟道，一次性投资费用高。 3、运行不可靠：传统的湿法脱硫工艺，采用的是塔体内喷淋工艺，即通过高压水泵将碱液输送到塔体内，通过喷嘴的雾化，使液滴与烟气中的二氧化硫接触达到脱硫的目的，为保证脱硫效果、保证碱液与二氧化硫气体的充分接触，就需要碱液的雾化程度很高，这样对喷嘴的要求就高，喷嘴使用寿命短。喷嘴一旦损坏，维修不方便。 4、运行液气比大，脱硫效率低：由于采用喷淋吸收，为保证烟气和碱液的充分接触，必须大量的碱液，液气比通常为1.5—2，脱硫效率最高达80%。 5、系统阻力大，运行费用高：由于单独设立塔体，增加、改动烟道，增加脱水器，造成系统阻力增大，影响锅炉出力，同时高效雾化也需要高压泵的运行功率增大，所以运行费用就增大。 6、管路结垢严重，影响系统运行由于脱硫液采用石灰水，所以在运行过程中会产生硫酸钙附着在管路和喷嘴内部，导致管路堵塞，影响系统运行。动力波烟气湿法脱硫塔动力波脱硫塔是通过设计适当的洗涤器喉管，来控制烟气在管内的速度，使烟气与碱液在喉管内形成一个泡沫区，在泡沫区内气液充分接触，强烈的湍动使混合强化并使接触面更新，从而获得极高的反应效率。动力波洗涤器不需要碱液的雾化程度过高，而靠洗涤器内部形成的湍流达到气、液的充分接触，这样就减少了喷嘴的堵塞了影响脱硫效果，同时也减少碱液泵的运行功率。烟气在动力波洗涤器喉管内流速设计为25—30米/秒。动力波洗涤塔长度为6---8m，其中湍动区长度为2.5m。

湿法脱硫原理

SO2污染物(发电机尾气，熔炉废气等) 双碱法处理。 1、采用NaOH溶液为第一碱吸收烟气中的SO2，然后再用石灰石或石灰作为第二碱处理吸收液，产物为石膏(CaSO4?2H2O),再生后的吸收液送回吸收塔循环使用。 2、工艺流程脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2) 吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。来自系统的烟气经烟道从塔底进入脱硫塔，在脱硫塔内布置若干层旋流板，旋流板塔具有良好的气液接触条件，从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得上升烟气与喷淋的碱液形成稳定的床层，接触面积加大，反应净化区形成气、液、固三相混合强反应区，经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后在引风机作用下通过烟囱排入大气。系统设计循环水池及水循环系统，由池中PH计控制水池的酸碱度自动给水池中投放烧碱。 Fe2O3给H2S脱硫及还原机理 Fe2O3·H2O+3H2S→Fe2S3·H2O+3H2O △H=63KJ/mol Fe2O3·H2O+3H2S→2FeS+S+4H2O △H=103KJ/mol 氧化铁脱硫剂与H2S作用并放出热量，根据氧化铁的水合性质不同，产生以上不同的反应形式。 Fe2S3·H2O+3/2O2→Fe2O3·H2O+3S △H=63KJ/mol FeS·H2O+3/2O2+H 2O→Fe2O3·H2O+2S △H=63KJ/mol 硫化铁和三硫化二铁在有氧的条件下以及适宜的温度下发生上述还原反应并放出热量。可再生并产生硫磺。

烧碱配药罐加药烧碱池废气废气管风机旋流除尘塔沉灰池石灰配药罐加药反应池（再生池）双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/ 石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2 先溶解于吸收液中，然后离解成H+ 和HSO3—； SO2(g)= = = SO2(aq) （1 ） SO2(aq)+H2O(l) = = =H+ +HSO3—= = = 2H+ +SO32－；（2 ）式（1 ）为慢反应，是速度控制过程之一。然后H+ 与溶液中的OH －中和反应，生成盐和水，促进SO2 不断被吸收溶解。具体反应方程式如下：

石灰石石膏湿法脱硫工艺

石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺 ⑴主要技术性能参数 a.处理烟气量：1600 m3/h ～200×104 m3/h b.烟气入口浓度: <100 g/m3 c.烟气温度: 140 ℃～2000 ℃等特点。 d.烟气含硫量: 0.1～20 %以上 e.脱硫效率: >85% f.除尘效率: >99.6% g.林格曼黑度: <一级 h.液气比: 1.2Kg/Nm3(CaO) 8Kg/Nm3(CaCO3) i.钙硫比: <1.2摩尔/摩尔 j.补水量: <循环水量的3% k.脱水率: >99%(引风机不带水) l.脱硫塔体阻损： <1200Pa ⑵工作原理石灰(石灰石)-石膏法湿式脱硫除尘工艺见工艺流程图。从锅炉排出的含尘烟气经烟道进入烟气换热器，与从吸收塔排出的低温烟气换热降温后进入吸收塔，经过均流孔板上行，与多层雾化喷淋下来的洗涤液进行充分混合，传质换热，烟气降温的同时，二氧化硫被吸收液洗涤吸收。含有细液滴水气的烟气经过水幕式喷淋洗涤液时，烟气中的细小液

滴被较大液滴吸收分离，再经过上部多层脱水除雾装置进一步除雾后经管道排出吸收塔外，进入烟气换热器，与进口高温烟气换热升温后经引风机进入烟囱高空排放。洗涤液吸收烟气中的二氧化硫后落入吸收塔下部的氧化池，二氧化硫与石灰反应生成亚硫酸钙，被均布在池底的氧化装置送入的空气进一步氧化成稳定的硫酸钙。氧化池中部分混合溶液被抽吸送入一级水力旋流器，经旋流浓缩后送入真空带式压滤机，进一步滤出水分，制成工业石膏（CaSO4·2H2O）。氧化池中低PH值的混合液部分被送入洗涤吸收塔底池，与新投入的脱硫液充分混合，经水泵输送到喷淋层，吸收烟气中的二氧化硫，进行下一个循环。一级水力旋流器的上清液和真空带式压滤机的下清液均进入循环池，部分被送入二级水力旋流器，部分被送入脱硫液制备搅拌罐。二级水力旋流器少部分上清液外排。脱硫剂（石灰或石灰石粉剂）由汽车送入脱硫剂贮仓中，使用时由计量装置通过螺旋混料机送入脱硫剂熟化装置中，按比例制成一定浓度的石灰乳液，自流进入脱硫剂贮液箱中。 ⑶工艺特点及适用范围 a．石灰（石灰石）-石膏法脱硫工艺为湿式脱硫工艺。工艺流程简单、技术先进又可靠，是目前国内外烟气脱硫应

湿法脱硫工艺及原理

湿法脱硫工艺及原理一、焦炉煤气中硫化氢含量4-8克/立方米氰化氢含量0。5-2克/立方米、有机硫0。2-0。5克/立方米、碳基硫、硫氢化碳、COS、二硫化碳等。 1、他们都是有害杂质，即腐蚀设备，又污染环境，更危害人体健康，必须脱除。 2、脱硫程度。根据煤气用户需要而定。 1）冶炼优质钢材。脱硫化氢到1-2克/立方米 2）城市民用煤气H2S＜20MG/立方米 HCN＜5MG/立方米（3）化工合成 H2S＜1-2MG/立方米 HCN＜0.5MG/立方米 COS＜0.05MG/立方米 3、金能是按做市民用煤气脱硫。满足燃气发电需要。二、湿法脱硫八仙过海 1、金能选择湿法与干法脱硫两种两步达到发电用气要求。 2、湿法塔后含硫化氢量H2S＜180-380MG/立方米干法塔后H2S＜20MG/立方米三、湿法脱硫原理是用碱或氨吸收，用脱硫剂氧化再生，就是用空气中氧把碱或氨吸收的硫化氢夺走，变成硫磺，用泡沫把浮出逸流分离。让碱或氨再生还原，返回脱硫塔再去吸收H2S。往返循环不止。四、湿法脱硫工艺。水泵配碱槽电捕后粗煤气脱硫填料塔湿硫后粗煤气去硫铵贫液再生槽

富液硫磺蒸硫预热硫泡沫五、湿法氧化法脱硫溶液原料纯碱：脱硫催化剂、软水 1、纯碱—碳酸钠二级标准。纯度：≥98%，杂质≤2% 2、脱硫催化剂：采用以PDS为基碳的经济简易。脱硫剂外观是灰色粉未，易溶于碱。在碱溶液中含量最高4。8克/升。本身无腐蚀，无毒害。 3、水、易用软水（软水硬度≤0。04 六、脱硫溶液循环量： 1、800-1000立方/小时。再生空气量。 2、配液量：400立方米（1）用软水400立方米（2）用纯碱PH=8。2-8。6 3、补充溶液（1）一般每脱KG H2S，补入888催化剂0。5-1G/KG。滴灌为好。（2）纯碱：0。05T/万立方米 4、影响脱硫因素。（1）煤气中的焦油雾滴小于10MG/M3为宜。与碱形成疏水性膜，碱液颜色变暗，使碱液吸收效果变差，会使溶液中的催化剂活性降低，硫就显褐色。硫磺变茶褐色，甚至上浮一层油。（1）氨与硫化氢平衡分压较高，协手进入碱液，会降低深液碱度，破坏碱液PH值平衡，同时与焦油雾一起造成碱液雾化，硫泡沫浮选困难。（2）脱硫温度大于40度主宜。（3）碱度：0。15-0。2N碱度为宜。

湿法与半干法烟气脱硫工艺技术比较

湿法与半干法烟气脱硫工艺技术比较随着国家环保政策的日益严格，对火力发电厂锅炉烟气脱硫、除尘的要求也更加严格，现行超净排放标准一般为粉尘：≤5mg/Nm³，二氧化硫：≤35mg/Nm³；部分地区甚至要求超超净排放，粉尘：≤2mg/Nm³，二氧化硫：≤8mg/Nm³等，如此要求对火力发电厂烟气脱硫、除尘工艺也提出了更高的要求。现行火力发电厂锅炉烟气脱硫工艺主要分为湿法和半干法两种，两种脱硫方式结合不同的除尘工艺，共同组成了烟气脱硫、除尘处理工艺。现就两种不同的工艺路线做出相应比较，明确相关优缺点，可作为工艺路线选取的参考。一、工艺路线比较 1.湿法脱硫主要工艺路线石灰石-石膏湿法工艺路线流程见下图：图1石灰石-石膏湿法工艺路线流程示意图湿法脱硫采用GaCO3作为脱硫剂，核心装置为脱硫塔，GaCO3粉经制浆系统后，以浆液形式经喷淋系统进入脱硫塔，在脱硫塔内与SO2反应，最终以GaSO4 形式将SO2固化脱除。其它系统包含增加脱硫剂利用效率的浆液循环系统，增加GaSO3到GaSO4转化的氧化系统，浆液外排系统，浆液的脱水系统等。

为降低大量粉尘进入脱硫塔，对脱硫循环浆液造成不利影响，一般在烟气进入脱硫塔前，须进行脱尘处理。而又由于湿法脱硫塔顶部仅设有除雾器，对液滴脱除效率不高，要达到粉尘超净排放，一般需在脱硫塔后配套湿式电除尘器来实现。故整体处理工艺一般如下：锅炉烟气经SCR脱硝处理后，一级配套高效除尘器（电袋、布袋除尘器、电除尘器）进行脱硫前除尘，保证脱硫入口烟气粉尘浓度满足要求。经一级除尘后烟气进入湿法喷淋塔进行脱除SO2反应。由于湿法脱硫反应环境无法脱除烟气中以细微硫酸雾滴存在的SO3，在湿法喷淋塔之后必须进一步配套湿式电除尘器来实现脱除。配套的二级湿式电除尘器同时肩负粉尘减排提效作用。由于湿法路线后级脱硫及除尘均在湿式环境下进行，为了提高排烟温度，系统通常还同时配套换热器。石灰石-石膏湿法工艺路线主要有以下几点优点：（1）脱硫效率高，适用范围广，特别适用于高硫分烟气，特别是配套的单塔双循环或双塔双循环工艺，能处理高含硫烟气。（2）工艺技术成熟稳定，适用于大型燃煤电厂等对系统稳定性要求高的电厂。（3）以GaCO3作为脱硫剂，资源丰富、价格便宜，而且利用率高，钙硫比可达到1.03左右。但同时也存在一些其它缺点：（1）整个系统包含了制浆、喷淋、除雾器、氧化、浆液脱水等系统，切大多与浆液相关，整个脱硫系统工艺比较复杂，而且一般还需要配套两级除尘系统。（2）其工艺特点决定了脱硫设备腐蚀、堵塞严重，对脱硫设备以及风机、烟道、烟筒等设备的防腐提出了很高的要求。（3）须配套脱硫废水的处理工艺，相当于存在二次污染，而且随着环保标准的提高，脱硫废水的处理也是一大难点。我国大型燃煤电厂大多采用此种工艺。但对于低硫烟气存在资源大量浪费情况。石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺脱

干法、半干法和湿法脱硫技术的综合比较

干法、半干法与湿法脱硫技术的综合比较摘要：大气SO2污染状况日益严重，治理技术亟待解决，其中烟气脱硫技术是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式。比较成熟的烟气脱硫技术主要有湿法、干法、半干法烟气脱硫技术。本文主要综述了脱除烟气中SO2的一些主要技术，包括干法、半干法、湿法烟气脱硫的原理、反应系统、技术比较以及它们的优缺点，其中湿法烟气脱硫应用最为广泛，干法、半干法烟气脱硫技术也有了较多的应用。关键字：烟气脱硫，湿法，干法，半干法 1 引言煤炭在我国的能源结构占主导地位的状况已持续了几十年，近年来随着石油天然气和水能开发量的增加，煤炭在能源结构中的比例有所减少，但其主导地位仍未改变，其消费量占一次能源总消费量的70%左右，这种局面在今后相当长时间内不会改变，目前燃煤SO2排放量占SO2总排放量的90%以上，我国超过美国成为世界SO2排放第一大国。烟气中的SO2是大气污染的主要成份，也是形成酸雨的主要物质。酸雨不仅严重腐蚀建筑物和公共设施，而且毁坏大面积的森林和农作物。如何经济有效地控制燃煤中SO2的排放是我国乃至世界能源和环保领域亟待解决的关键性问题。从世界上烟气脱硫技术的发展来看主要经历了以下3个阶段： a)20世纪70年代，以石灰石湿法为代表第一代烟气脱硫。 b)20世纪80年代，以干法、半干法为代表的第二代烟气脱硫。主要有喷雾干燥法、炉内喷钙加炉后增湿活化(LIFAC)、烟气循环流化床(CFB)、循环半干法脱硫工艺(NID)等。这些脱硫技术基本上都采用钙基吸收剂，如石灰或消石灰等。随着对工艺的不断改良和发展，设备可靠性提高，系统可用率达到97%，脱硫率一般为70%～95%，适合燃用中低硫煤的中小型锅炉。

湿法脱硫操作规程

湿法脱硫操作规程一、概述湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，它通过在烟气中注入一定量的脱硫剂，使硫氧化物和脱硫剂发生化学反应，从而将硫氧化物转化为易处理、易稳定的石膏或硫酸盐。本文档详细介绍湿法脱硫操作过程中应注意的事项和操作规程，以确保脱硫效果和操作安全。二、设备准备在进行湿法脱硫操作前，需要对脱硫设施进行检查和处理，确保设备处于正常运行状态。 1.检查脱硫塔内部硫酸盐水泵、浆液泵、加水泵、风机、排污泵等相关设备的工作状态、密封性、泄露等情况。 2.根据实际情况和脱硫剂种类的不同，定期检查脱硫剂储罐、搅拌器等设备的工作状态，并确保储罐密封良好，搅拌器工作正常。 3.对有害气体进行检测，确保室内空气质量。三、操作流程 1.开启脱硫塔的进风阀门、加水泵、浆液泵、硫酸盐水泵等相关设备，待设备工作状态良好后再加入脱硫剂。 2.根据设备工作及现场实际情况，定时调整脱硫剂加入量，以确保加入脱硫剂的稳定性。

3.测量脱硫后烟气浓度，根据实际情况调整脱硫剂加入量。 4.按照排放标准，将排放物经过处理后排放至规定的排放口。 5.关闭脱硫塔的进风阀门、加水泵、浆液泵、硫酸盐水泵等相关设备，检查各设备运行情况，并及时清理设备内部积累的硫酸盐等固体物质。四、安全措施 1.在脱硫操作过程中，应严格遵守脱硫塔操作规程和相关操作规定，如非操作人员，禁止进入脱硫工作区。 2.在脱硫操作过程中，应对加入脱硫剂和调节加入量时候产生的气体和气味进行管控，保证室内空气质量。 3.脱硫操作过程中，如发生硫酸盐水泄漏、脱硫塔爆炸等情况应立即停止工作，并进行相应应急处理。 4.对于涉及到有毒有害气体或液体的场合，应戴上相应的防护用品并进行注意事项提醒。五、操作记录 1.在脱硫操作过程中，应做好设备工作日志、加入脱硫剂量、烟气浓度等重要参数的记录。 2.对于异常情况和设备故障，应及时记录并进行相应处理，以便于工作总结和相关问题的深入研究。

脱硫工艺流程

脱硫工艺流程脱硫是一种常见的工艺流程，用于去除燃煤等化石燃料中的二氧化硫，以减少对环境的污染。下面是一种脱硫工艺流程的简单介绍。脱硫工艺流程主要包括烟气净化和石膏生成两个步骤。首先，煤炭或其他化石燃料在燃烧过程中产生的烟气进入烟气净化系统。在烟气净化系统中，烟气首先通过除尘装置，去除其中的粉尘和颗粒物，确保排放的烟气满足环保要求。然后，烟气进入脱硫塔，进行脱硫处理。脱硫塔是整个脱硫工艺流程的核心部分。在脱硫塔中，烟气遇到喷洒的脱硫剂，通常是氢氧化钙或氢氧化钠溶液。脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙或硫酸钠。这些生成物与水蒸气和空气中的氧气反应，生成硫酸和石膏。硫酸和石膏被收集并从脱硫塔中排出，用于后续的利用或处理。脱硫塔是一个复杂的设备，通常采用湿法脱硫技术。湿法脱硫技术具有高效、可靠的优点，可以有效去除烟气中的二氧化硫。而干法脱硫技术则相对简单，但效率较低。根据需要，可以选择不同的脱硫技术来实现脱硫工艺流程。脱硫工艺流程具有重要的环保意义。二氧化硫是一种常见的大气污染物，对环境和人类健康都有害。通过脱硫工艺流程，可以将二氧化硫的排放大大降低，减少对大气环境的污染。同时，脱硫工艺也能够回收利用硫酸和石膏等产物，实现资源的循环利用。

脱硫工艺流程在燃煤电厂和其他化石燃料燃烧过程中广泛应用。随着环保意识的提高和对大气污染的严格要求，脱硫工艺流程的发展和改进也越来越重要。在未来，人们将继续探索新的脱硫技术和工艺，以更加高效和环保的方式实现脱硫目标。总之，脱硫工艺流程是一种用于去除燃煤等化石燃料中的二氧化硫的重要工艺。通过烟气净化和脱硫塔的处理，可以将二氧化硫的排放降低到较低的水平，减少对环境的污染。脱硫工艺流程是环保工程领域的重要研究和应用方向，将对未来的大气污染治理和资源回收利用产生积极的影响。

清理脱硫塔施工方案及流程

清理脱硫塔施工方案及流程 1. 背景介绍脱硫塔是烟气脱硫的关键设备，用于去除燃煤电厂等工业设备的烟气中的二氧化硫。随着使用时间的增长，脱硫塔内部往往会积累大量的硫磺和其他杂质，导致脱硫效率降低，甚至塔体损坏。因此，定期对脱硫塔进行清理工作是必要的。 2. 清理脱硫塔的目的 •提高脱硫塔的脱硫效率 •减少脱硫塔运行成本 •延长设备使用寿命 •确保环境污染符合标准 3. 清理脱硫塔的流程 3.1 脱硫塔停产准备在清理脱硫塔之前，首先要停工停产，并做好相关准备工作。 1.停工停产通知：提前通知相关部门和人员，停止脱硫塔的运行。

2.施工区域隔离：将脱硫塔周围的区域进行隔离，确保施工安全。 3.确保设备安全：关闭与脱硫塔相关的设备，并进行必要的封堵和标识。 3.2 清理工具和材料准备清理脱硫塔需要准备适用的工具和材料，以便有效地进行工作。 1.工具准备：包括手持清洁工具（如刷子、钢丝球等）以及清理设备所需的特殊工具（如吸尘器、搅拌棒等）。 2.材料准备：根据脱硫塔的材质和情况，备足所需材料，如清洁剂、溶剂、吸附剂等。 3.3 清理脱硫塔的具体步骤清理脱硫塔的具体步骤如下： 1.塔体内部清理：使用适当的清洁工具和清洁剂，进行塔体内部的清洁作业。根据实际情况选择合适的清洁方式，如湿法清洗、干法清洗等。 2.塔体外部清理：清理塔体外部的积尘和沉积物，保持塔体表面的清洁。 3.检查和维护：在清理过程中，及时发现并处理塔体的损坏或漏点，确保脱硫塔的正常运行。

4.结束清理工作：清理完毕后，进行整体检查，确保塔体内外清洁无残留物，恢复相关设备运行。 3.4 清理脱硫塔后续工作清理脱硫塔后，还需要进行一些后续工作，确保设备正常运行。 1.启动脱硫塔：按照相关操作规程，逐步启动脱硫塔，并进行相关参数调整。 2.检测和测试：对脱硫塔进行检测和测试，确保脱硫效率符合要求。 3.记录和报告：对清理脱硫塔的过程和结果进行记录，并根据需要编写施工报告。 4. 清理脱硫塔的注意事项在进行清理脱硫塔的过程中，需要注意以下几点： •施工安全：确保施工人员具备相关的安全防护意识和技能，并遵守相关安全规定。 •材料选择：根据实际情况选择适当的清洁剂和溶剂，避免对脱硫塔造成损害。

脱硫塔内部清灰施工方案

脱硫塔内部清灰施工方案脱硫塔是烟气脱硫工艺中的重要设备，经过一段时间的运行，脱硫塔内部会积累一定量的灰尘和污垢，这会影响其脱硫效果。因此，定期对脱硫塔进行清灰工作是必要的。清灰工序的目标是尽可能地清除脱硫塔内部的灰尘和污垢，并确保清灰过程中不会对设备造成损坏或影响正常运行。以下是一种可行的脱硫塔内部清灰施工方案： 1.确定清灰时间和方法：选择在停机期间进行清灰工作，以确保工作的安全性和有效性。清灰方法可以是机械清灰、水冲清洗或化学清洗等。 2.准备工作：在清灰前，需要进行必要的准备工作，包括设备检查、安全措施、材料准备等。确保清灰过程中没有泄漏和安全隐患。 3.机械清灰：使用适当的机械设备，对脱硫塔内部进行机械清灰。一般使用空气压缩机和高压风扇等设备，将高压气流引入脱硫塔内部，清除灰尘和污垢。清灰过程中应注意控制清灰压力和强度，以避免对设备造成损坏。 4.水冲清洗：对于一些难以清除的污垢，可以使用水冲清洗的方法。使用高压水枪或喷嘴将水流引入脱硫塔内部，冲洗污垢。清洗过程中要注意均匀分布水流，避免对设备造成冲击和损坏。 5.化学清洗：对于一些顽固的污垢，可以使用化学清洗的方法。选择适当的清洗剂，按照说明进行清洗。清洗过程中要注意避免对设备造成腐蚀或损坏。

6.清灰后处理：清灰结束后，需要对脱硫塔内部进行检查和清理。确保清灰工作的效果和清洁度。清洁完毕后，可以对设备进行必要的维护和保养。 7.安全措施：在整个清灰过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴必要的安全装备，确保清灰工作的安全性和可靠性。以上是一种脱硫塔内部清灰施工方案，其中具体的细节、材料和设备选择可以根据具体情况进行调整。在施工过程中，要确保按照相关法规和标准进行操作，保证清灰工作的质量和安全。

石灰石(石灰)湿法脱硫技术

石灰石（石灰）湿法脱硫技术湿法脱硫中所应用的脱硫系统位于烟道的末端，脱硫过程中的反应温度低于露点，因此，脱硫后的烟气需要进行加热处理才能排出。由于脱硫过程中的反应类型为气液反应，其脱硫效率和所用脱硫添加剂的使用效率均较高，因此，在许多大型燃煤电站中都已建成使用。一、石灰石（石灰）湿法脱硫技术概述根据最新的技术统计资料显示，到目前为止投入使用的脱硫技术种类已经超过200种，在形式多样的脱硫技术中，湿法脱硫技术是应用范围最广、脱硫效率最高的一种应用技术，占脱硫设备总装机量的80%以上，始终占据着脱硫技术领域的主导地位。石灰石（石灰）湿法脱硫技术作为最成熟的一种脱硫技术，其脱硫效率可到90%以上，成为效果最显著的脱硫方法。石灰石（石灰）湿法脱硫技术经过几十年的发展，已被应用于600MW烟气单塔的烟气处理系统中，脱硫剂的利用效率基本稳定在95%以上，反应过程所消耗的电能不足电厂出力的1.5%，与十多年前的脱硫系统相比，在脱硫成本轻微上升的条件下脱硫效果却得到了质的飞跃。二、石灰石（石灰）湿法脱硫技术的应用原理（一）工艺流程石灰石（石灰）湿法脱硫技术的基本过程是：烟气经锅炉排出后进入除尘器，之后进入脱硫塔，脱硫塔内的石灰石浆液与烟气中的SO2进行气液反应，生成CaCO3和CaCO4。在反应之后的浆液中充入氧气，可将CaCO3氧化成CaCO4和石膏，石膏经脱水处理后可作为脱硫反应的副产品被回收利用。工业实践中采用最多的脱硫塔方式是单塔，在单塔中可完成脱硫反应的全过程，脱硫成本和运行费用也更低。

（二）反应过程烟气中的SO2在脱硫塔内的反应过程可用下面两个方程表示，其中，第二个反应过程中生产的CaSO3会被烟气中的氧气氧化生成CaSO4，形成副产品被回收利用。 SO2+CaCO3→CaSO3+CO2 石灰石浆液（1） SO2+Ca（OH）2→CaSO3+H2O 石灰浆液（2）（三）脱硫效率脱硫效率受到诸多因素的影响，其中，脱硫塔中的pH值对脱硫效率会产生较大的影响。一般情况下，pH值越低，脱硫塔中的气液反应效率就越低，SO2从脱硫反应液中脱离的分压也会随之升高。实验研究表明，以石灰作为脱硫剂的脱硫系统，反应效率最高的pH值应为6.8-8.0，在此pH值条件下，石灰石浆液的pH值不应超过7.0。（四）堵塞和结垢现象脱硫系统的设计参数、工艺流程和化学反应类型不同，堵塞和结垢的程度就会不同。长期的结垢会造成设备堵塞，压损增大，因此在工业生产中经常会出现因结垢造成的设备停运状况。生产实践中的结垢类型主要包括三种：碳酸盐结垢、硫酸盐结垢和亚硫酸盐结垢，在实际运行中，针对碳酸盐结垢和亚硫酸盐结垢，通常需要将pH值保持在9.0以上，以取得较好的控制效果。如果脱硫反应液中的pH值较低，且反应槽中的亚硫酸盐达到较高的饱和度，石灰石脱硫系统中就不易形成亚硫酸盐结晶，从而减少亚硫酸盐结垢的形成。对于硫酸盐结垢而言，其结垢现象难以得到有效的控制，一般采用的方法是使大量的石灰石进行反复循环从而使硫酸盐结垢发生在结晶表面而不是设备表面。为达到较好的控制效果，采用浓度为5%的石灰石即可。除了控制pH值和石灰石浓度外，也可以通过在反应槽中加入固体颗粒的方式减少结垢，固体颗粒可为沉降提供更多的表面附着，从而达到防止结垢沉积的目的。（五）腐蚀现象设备腐蚀现象一般发生在pH值较低的反应条件下，反应液中的

脱硫工艺流程

脱硫工艺流程 1、石灰石/石膏湿法脱硫工艺过程简介石灰石/石膏湿法脱硫工艺是以石灰石溶解后制成的碱性溶液作为吸收剂对烟气中含有的酸性气体污染物（主要是二氧化硫）进行吸收处理的一种工艺。湿法脱硫工艺的主要过程可分为以下几个部分：（1）混合和加入新鲜的吸收液；（2）吸收烟气中的二氧化硫并反应生成亚硫酸钙；（3）氧化亚硫酸钙生成石膏；（4）从吸收液中分离石膏。 2 、吸收塔系统在湿法脱硫工艺中的重要地位吸收塔系统是石灰石/石膏湿法脱硫工艺的核心部分，在湿法脱硫工艺的四个部分中，（1）～（3）三个部分是在吸收塔系统中实现的，即在吸收塔系统中完成了对烟气中二氧化硫进行吸收、氧化和结晶的整个反应过程。 2.1吸收塔系统的构成吸收塔系统主要由如下几个子系统构成：吸收塔本体系统、石灰石浆液供应系统、氧化空气供应系统、石膏浆液排出系统。此外，石膏一级脱水系统及排空系统等也与吸收塔系统的运行密切相关。 2.2 吸收塔系统的工作原理 2.2.1 吸收塔本体吸收系统：在吸收塔的喷淋区，石灰石、副产物和水等混合物形成的吸收液经循环浆液泵打至喷淋层，在喷嘴处雾化成细小的液滴，自上而下地落下，而含有二氧化硫的烟气则逆流而上，气液接触过程中，发生如下反应： CaCO3+2 SO2+H2O <=> Ca(HSO3)2+CO2 除SO2外，烟气中三氧化硫、氯化氢和氟化氢等酸性组分也以很高的效率从烟气中去除。浆液中的水将烟气冷却至绝热饱和温度，消耗的水量由工艺水补偿。为优化吸收塔的水利用，这部分补充水被用来清洗吸收塔顶部的除雾器。 2.2.2氧化空气供应系统在吸收塔的浆池区，通过鼓入空气，使亚硫酸氢钙在吸收塔氧化生成石膏，反应如下： Ca(HSO3)2+O2+ CaCO3+3 H2O 2CaSO4.2H2O+CO2

脱硫脱硝工艺概述

石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。脱硝工艺系统描述 3.1 脱硝工艺的原理和流程本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O

湿法脱硫技术介绍

湿法脱硫技术介绍LT

入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaSO4·2H2O)即石膏；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排入大气。该工艺的化学反应原理如下：吸收：SO2+H2O = H2SO3 = H＋ + HSO3－氧化：H＋+HSO3－+ 1/2O2 = 2H2O + SO42－结晶：CaCO3 + 2H＋ = Ca2＋ + H2O + CO2 Ca2＋+ SO42－+ 2H2O = CaSO4·2H2O pH值的控制对反应很重要，较高的pH值有利于吸收反应的发生，而较低的pH值有利于氧化和结晶反应的进行。 3 湿法脱硫工艺系统简介一套完整的湿法脱硫工艺系统通常包括：SO2吸收氧化系统即吸收塔系统、烟气系统、吸收剂制备系统、石膏脱水系统、废水处理系统。各系统关系如下：在整个脱硫系统中，吸收塔系统是核心，SO2的脱除，中间产物的氧化，以及副产物石膏浆的结晶全部在吸收塔中完成，其它系统则是为吸收塔系统提供服务，而且根据要求不同，其它系统或可以简化，或可以取消，如果取消石膏脱水系统，则变为石膏抛弃法，这时废水处理系统也相应取消，烟气系统的简化主要在于烟气再热器的取舍，而吸收剂制备系统的简化则是取消石灰石磨制设备（球磨机），直接购买石灰石粉进行配制浆液。

3 湿法脱硫工艺系统示例下面以2×300MW机组为例来介绍石灰石/石膏法脱硫装置系统。吸收塔采用喷淋塔。石灰石-右膏湿法烟气脱硫工艺流程图烟气脱硫（FGD）系统分为以下几个系统：吸收塔系统、烟气系统、石灰石输送系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、FGD辅助设备系统 1 吸收塔系统吸收塔系统每炉一套。采用的工艺是就地强制氧化湿法石灰石—石膏脱硫工艺。在吸收塔内，浆液中的碳酸钙与从烟气中捕获的二氧化硫发生化学反应，生成亚硫酸钙。脱硫并除尘后的净烟气经除雾器除去气流中夹带的雾滴及灰尘颗粒。向吸收塔内（在吸收塔的下半部，这部分所起到的是吸收塔反应塔的作用）收集的浆液中喷射空气，将亚硫酸钙就地氧化为硫酸钙（石膏）。为保持固体颗粒的悬浮，配有