烟尘浓度对湿法脱硫吸收塔的影响及对策分析

摘要本文首先对湿法脱硫吸收塔存在的问题、吸收塔产生的”飞沫”粉尘以及烟尘浓度对脱硫效率以及石膏脱水的影响进行全面的分析，并在分析结果的基础上，提出应该采用的对策，不断提高脱硫效率、石膏脱水以及石膏综合利用的效率等。

关键词湿法脱硫；吸收塔；烟尘排放浓度；除尘效率

目前对于新建或者是改扩建的燃煤机组使用石灰乳-石膏法烟气脱硫吸收塔，除尘的效率达到50%，并且除尘器出口的烟尘浓度小于50mg/m3就符合要求。烟尘排放浓度的限值是根据大气的指标确定的，一般就是简单地加上吸收它50%的除尘率，确保能够使烟尘的排放浓度降低到每立方米30mg以下。

湿法脱硫吸收塔通常情况下除尘的效率在38%到70%之间，除尘效率的高低受到很多因素的影响，其中主要包括吸收塔内部的结构、喷淋的效果、气流的分布状况以及运行的工况等。在系统正常运行的状态下，其除尘的效率能够达到50%，但是没有对喷淋过程中自身产生的”飞沫”的数量加以考虑，使得在实际的工作过程中大约有70%的除尘器的除尘效率不满足烟尘排放浓度的标准。有的电除尘器设计的烟尘的排放浓度是50mg/m3，但是在实际的工作过程中其排放的浓度明显的高于设定值。另一个方面，脱硫中的副产品石膏的”白度”也达不到综合利用的要求，使得大量的脱硫石膏无法使用，堆砌在一起造成环境的二次污染。

一、湿法脱硫吸收塔除尘中存在的问题

（一）吸收塔烟尘浓度的问题

石灰乳湿法烟气脱硫方法与除尘的效率之间存在着十分紧密的关系，除尘效率一方面直接影响着副产品石膏的利用效果和价值，另一方面间接影响着脱硫的效率和吸收塔诸设备的使用寿命、设备的维护和管理费用。因此，需要对除尘的效率引起高度的重视和关注。

使用吸收塔代替传统的除尘器使烟尘的浓度小于30%的做法，存在着很多的问题和不足，其主要表现在以下几个方面：第一，吸收塔脱硫系统出现故障时或者停止运行时，烟尘的排放浓度会明显地高于要求标准，很难达到烟尘浓度小于30mg/m3的目标。虽然最近几年随着我国不断加大湿法脱硫吸收塔的研发工作，并取得了极大的发展，逐渐满足了排放标准的要求，但是设备的不断发展也带来了一系列的问题，其中最主要的问题就是设备投入之后，缺乏有效的后续完善工作，缺乏设备维护的经验，导致设备投入使用后的除尘效率反而明显低于设计的效率。脱硫过程中产生的副产品石膏的白度及含量达不到利用的要求，现在石膏的主要使用行业是建材行业，这些行业对于石膏的白度及含量要求相当高，因此，这在很大的程度上降低了石膏的利用价值。未能得到综合利用的石膏只能废弃，堆砌在一起的石膏有造成环境的二次污染，给生态环境带来极大的危害。如果脱

硫过程中产生的石膏不能够得到综合利用，则会导致空气中二氧化硫的排放量降低，地面的粉尘污染物却提高，从根本上来看环境污染问题并没有得到有效治理。

（二）吸收塔产生”飞沫”粉尘

在通常的情况下吸收塔烟气的流动方向和石灰乳浆液的流动方向是相反方向的，石灰乳浆液进入吸收塔的方式是喷淋。浆液在进入吸收塔之前的温度是常温的，进入之后温度会高达120℃到140℃。在这种情况下石灰乳浆液和烟气接触进行传热和传质的过程中必然会产生更高的热量，使石灰乳浆液发生气化，产生大约25mg/m3的超细的石灰乳”飞沫”，这些飞沫会混入到烟尘当中，未去除的烟尘和石灰乳浆液”飞沫”一起进入到除雾器中，除雾器只能够去除体积或者是质量较大的烟尘，低于气化状态的”飞沫”无能为力。因此，在这样的情况下假设进入到吸收塔烟尘的浓度为100mg/m3，吸收塔内除尘的效率为50%，那么最终排放出来的烟尘的浓度也大于要求的30mg/m3标准。

另一方面，石灰乳浆液”飞沫”是白色的，混在湿的烟气中与水蒸气的状态非常相似，很难进行分辨，并且很难采取方法进行检测，因此经常会被忽视。在吸收塔装置中设计CGH设备的，石灰乳浆液进入到吸收塔的温度相对较低一些，因此，在没有设置该装备的工厂周边，这种现象更为严重。因此，在采用湿法脱硫吸收塔对烟尘进行清除的过程中应该加强对石灰乳浆液”飞沫”的关注。二、烟尘浓度对脱硫效率和石膏脱水的影响

进入到吸收塔内烟尘的浓度，对于脱硫的效率具有很大的影响，烟尘中粉尘颗粒的浓度大，就在一定程度上阻碍了脱硫剂与二氧化硫的接触，使石灰乳中钙离子的溶解速度降低。大量的研究结果显示，烟气中硫的含量越低，脱硫的效率也越低，其主要原因是石灰乳的使用量是根据硫的浓度确定的，硫的含量低，石灰乳的浓度也相应的低，这样硫和石灰乳结合的比例就降低。

一般使用的石灰乳粉粒的直径为45纳米，但是经过电除尘器净化后的烟气中含有的烟尘颗粒的直径通常都小于10纳米，有的甚至小于2.5纳米，这样就会出现烟气中粉尘颗粒的直径小、浓度高的现象出现。这一方面会使脱硫的效率严重的降低，另一方面会对石膏脱水的效果带来严重的影响。

三、处理方法和对策

对于上面阐述的各种问题，其解决方法的关键就是不断降低进入到吸收塔内烟气中粉尘的浓度，确保进入吸收塔烟气中粉尘的浓度小于50mg/m3。同时，在计算吸收塔除尘效率的时候，应该充分考虑石灰乳浆液产生的”飞沫”，以确保经过吸收塔处理之后烟气中粉尘的浓度符合要求。

为了能够使烟气进入吸收塔时粉尘的浓度符合要求，就应该不断提高除尘的效率。采用除尘效率相对较高的电除尘器、电袋除尘器以及布除尘器等代替除尘效率较低的除尘装置，在除尘的过程中确保烟气的流动速度小于0.8m/s。在选用湿法脱硫时，最好选择石灰乳在脱硫塔中进行脱硫。

在使用布袋除尘器除尘的过程中，需要控制的关键参数就是过滤烟气的流动速度及烟温，使用脉冲方式清灰的除尘器烟气的速度控制在1.1m/S以内，使用反吹方式清灰的除尘器烟气的流速应该控制在0.8m/S以内，烟温应控制在160℃以内。

电袋除尘器由电区和袋区两个区间构成，在电区内部设有一个电场，从理论上分析其除尘的效率能够达到80%，但是在实际的应用过程中，其除尘的效率只能够达到60%到70%，除尘过程中烟气的速度通常控制在0.8m/S以内；布袋区除尘的效率能够达到99%，其滤袋的长度为8米左右，烟气均匀的分布在袋中。

参考文献

［1］祁君田，等．现代烟气除尘技术［M］．北京：化学工业出版社，2008.

［2］王勇，等．石膏脱水困难的原因分析及建议［J］．中国电力环保，2008(5).

烟尘浓度对湿法脱硫吸收塔的影响及对策分析

烟尘浓度对湿法脱硫吸收塔的影响及对策分析摘要本文首先对湿法脱硫吸收塔存在的问题、吸收塔产生的”飞沫”粉尘以及烟尘浓度对脱硫效率以及石膏脱水的影响进行全面的分析，并在分析结果的基础上，提出应该采用的对策，不断提高脱硫效率、石膏脱水以及石膏综合利用的效率等。关键词湿法脱硫；吸收塔；烟尘排放浓度；除尘效率目前对于新建或者是改扩建的燃煤机组使用石灰乳-石膏法烟气脱硫吸收塔，除尘的效率达到50%，并且除尘器出口的烟尘浓度小于50mg/m3就符合要求。烟尘排放浓度的限值是根据大气的指标确定的，一般就是简单地加上吸收它50%的除尘率，确保能够使烟尘的排放浓度降低到每立方米30mg以下。湿法脱硫吸收塔通常情况下除尘的效率在38%到70%之间，除尘效率的高低受到很多因素的影响，其中主要包括吸收塔内部的结构、喷淋的效果、气流的分布状况以及运行的工况等。在系统正常运行的状态下，其除尘的效率能够达到50%，但是没有对喷淋过程中自身产生的”飞沫”的数量加以考虑，使得在实际的工作过程中大约有70%的除尘器的除尘效率不满足烟尘排放浓度的标准。有的电除尘器设计的烟尘的排放浓度是50mg/m3，但是在实际的工作过程中其排放的浓度明显的高于设定值。另一个方面，脱硫中的副产品石膏的”白度”也达不到综合利用的要求，使得大量的脱硫石膏无法使用，堆砌在一起造成环境的二次污染。一、湿法脱硫吸收塔除尘中存在的问题（一）吸收塔烟尘浓度的问题石灰乳湿法烟气脱硫方法与除尘的效率之间存在着十分紧密的关系，除尘效率一方面直接影响着副产品石膏的利用效果和价值，另一方面间接影响着脱硫的效率和吸收塔诸设备的使用寿命、设备的维护和管理费用。因此，需要对除尘的效率引起高度的重视和关注。使用吸收塔代替传统的除尘器使烟尘的浓度小于30%的做法，存在着很多的问题和不足，其主要表现在以下几个方面：第一，吸收塔脱硫系统出现故障时或者停止运行时，烟尘的排放浓度会明显地高于要求标准，很难达到烟尘浓度小于30mg/m3的目标。虽然最近几年随着我国不断加大湿法脱硫吸收塔的研发工作，并取得了极大的发展，逐渐满足了排放标准的要求，但是设备的不断发展也带来了一系列的问题，其中最主要的问题就是设备投入之后，缺乏有效的后续完善工作，缺乏设备维护的经验，导致设备投入使用后的除尘效率反而明显低于设计的效率。脱硫过程中产生的副产品石膏的白度及含量达不到利用的要求，现在石膏的主要使用行业是建材行业，这些行业对于石膏的白度及含量要求相当高，因此，这在很大的程度上降低了石膏的利用价值。未能得到综合利用的石膏只能废弃，堆砌在一起的石膏有造成环境的二次污染，给生态环境带来极大的危害。如果脱

烟尘浓度对湿法脱硫吸收塔的影响及对策

烟尘浓度对湿法脱硫吸收塔的影响及对策摘要：目前阶段湿法烟气脱硫技术是工业领域应用比较广泛的一项技术，由于烟尘当中具有的化学成分大部分都是以晶态物质形式组成的，因此脱硫系统入口的烟尘浓度对于系统的运行具有比较大的影响。该项技术主要是应用于工业领域中的燃煤电厂之中，因为在燃煤电厂之中湿法脱硫吸收塔进口烟尘浓度及吸收塔内产生的“飞沫”粉尘对脱硫效率等综合利用造成一定的影响。本文主要阐述燃煤电厂湿法脱硫吸收塔进出口烟尘浓度对石膏脱水以及石膏综合利用等的影响，对此需要将进入吸收塔前烟尘浓度降低到一定程度，也不用再去计算吸收塔的除尘效率，从而能够将其留给增加的“飞沫”粉尘的处理，降低排放浓度。关键词：烟尘浓度；湿法脱硫技术；吸收塔；烟尘排放浓度 1.存在的问题在工业领域当中，对于新建或者扩建的燃煤机组采用的石灰石-石膏法烟气脱硫吸收塔具有50%的除尘效率，并且除尘器出口的烟尘浓度小于100g/m³，浓度标准范围内就符合要求。对于湿法脱硫吸收塔一般的除尘效率大概在40%-70%之间，并且除尘效率的高低常常与吸收塔的内部结构、喷淋效果以及气流分布状况等因素息息相关的。脱硫系统在正常运行的状况下，有的除尘效率可以达到50% 以上，至于这个数据的计算完全没有考虑到吸收塔内洗涤喷淋过程中所产生的“飞沫”粉尘的数量，因此在实际运行的电除尘器也将有70%不能达到烟尘的排放浓度的基本要求指标，还有一部分的电除尘器的排放浓度都是高于该浓度值的。遇到上述的问题，通常采取的措施是提高吸收塔前烟尘烟尘浓度的方法来解决，只有采取这样的方法，当脱硫系统的故障或者停运的时候烟尘排放量严重超标的话，根本达不到烟尘排放浓度连续稳定小于50mg/m³的目标。除此之外，脱硫的副产品石膏的“纯度”达不到综合利用的要求，根据数据统计，我国的一些燃煤电厂每年将会排放大量的脱硫石膏，大量的脱硫石膏堆弃将会产生比较严重的二次污染。但是目前阶段，石膏的主要用户是大多数的建材行业，而且该行业对于石膏的“纯度”要求特别高，如果石膏本身品质不能满足基本要求的话，将会有大量石膏得不到利用而会被浪费。 2.吸收塔产生的“飞沫”粉尘通常情况下，吸收塔内的烟气与石灰石浆液采用的是逆向洗涤方式布置，石灰石的浆液采用的是喷淋方式全部喷入到吸收塔内，由于浆液的温度是常温的，进入吸收塔的烟气温度在100℃-140℃之间，因此在浆液与烟气接触进行传播和传热的，在传热的过程中必然会使部分石灰石浆液体气化，气化的过程中一般会有一定浓度的超细石灰石粉，都会以“飞沫”的形式储存于烟气当中。空中飘散出的烟尘和“飞沫”烟尘会随着烟气进入一些除雾器当中，如果一般的除雾器只能除去颗粒比较大的、质量大的“尘雾”，但是这对于那些气溶胶状态所存在的“飞沫” 却并不能消除的。因此这就意味着当进入吸收塔烟尘的浓度在规定的范围之内的话，即使提升吸收塔50%以上的除尘效率，烟尘的排放浓度同样是不能满足基本烟尘的排放浓度要求的。再加上“飞沫”主要是白色石灰粉末，其他混合湿烟气中与排放出的水蒸气都是比较相似的，会导致空气中的气体难以分辨，常常会被忽略，这个问题将会更加突出，让“飞沫”粉尘也是需要脱硫重点关注的问题。 3.烟尘浓度对脱硫效率和石膏脱水的影响在进入吸收塔的烟尘之中含有少量的烟气浓度，这对脱硫效率的影响是比较大的，这主要是因为一些烟尘在一定程度上严重的阻碍了二氧化硫和脱硫剂的充

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浅谈脱硫吸收塔密度高的危害、原因及处理方法随着国家和地方省市一系列节能减排政策的出台,对火电厂烟气脱硫系统的正常稳定运行和达标排放要求越来越高,如何保证脱硫系统的安全稳定运行对火电厂而言至关重要。在石灰石-石膏湿法烟气脱硫中，吸收塔浆液密度是确保脱硫系统安全、经济及稳定运行的重要参数，吸收塔浆液密度控制不当会给脱硫系统带来严重的后果。我厂自投运以来，由于环保管控超低排放发生过造成吸收塔浆液密度居高不下的情况，严重影响脱硫装置的安全稳定运行。我厂采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺，一炉一塔脱硫装置，共2套。该工艺以石灰石浆液为脱硫剂，采用相应的液气比对烟气进行洗涤，脱除二氧化硫。脱硫效率≥99.6%（设计硫分按1.2%计算），出口二氧化硫浓度控制在25mg/Nm3以下。该套FGD系统由以下子系统组成：烟气及吸收塔系统、石膏脱水系统(包括石膏旋流系统、滤布圆盘脱水系统和石膏库)、石灰石浆液制备系统、脱硫公用系统（包括工艺水系统、压缩空气系统、闭式冷却水系统、排放系统）。锅炉燃烧后产生的烟气经电袋除尘器进行除尘净化处理后，自引风机出口烟道引出，进入FGD系统从吸收塔侧面进气口进入吸收塔，烟气在吸收塔内与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部排至除雾器除去烟气中的液滴，随后净化处理后的烟气通过吸收塔出口水平烟道进入湿式电除尘器，经湿式电除尘器去除SO3等气溶胶类物质和细颗粒物后最终经烟囱排入大气。石灰石粉通过制浆系统制成石灰石浆液，不断地补充至吸收塔。脱硫副产品为含有固体石膏的浆液，由石膏排出泵从吸收塔浆液池中打至石膏旋流器和滤布圆盘脱水机，经过脱水后，得到含水量不大于10%的石膏，再外运至厂外用于综合利用。为了平衡整个系统中的氯离子的浓度，以及避免浆液中杂质对石膏纯度和含水量的影响，经废水旋流设备分离后的脱硫废水直接排至废水零排放系统进行处理。吸收塔（SO2吸收及氧化）系统包括吸收塔本体、除雾装置、喷淋装置、浆液循环系统、氧化空气系统及石膏排出系统等。吸收塔采用逆流喷淋空塔，为变径塔，塔体防腐内衬采用衬胶式。在烟道上方与第一层喷淋层间增加一层湍流装置，在上流区配有5组喷淋层，每层喷淋层

石灰石湿法烟气脱硫影响脱硫效率的因素及最佳解决办法

石灰石湿法烟气脱硫影响脱硫效率的因素及最佳解决办法摘要：硫主要大气污染物，在工业发展中排放在空气中的二氧化硫，一大部分转化成硫酸和硫酸盐，并且长期漂浮于空中，遇到降雨会产生酸雨，对当地生态、工业生产、居民生活带来影响。因此，本文针对石灰石湿法烟气脱硫的相关原理，以及影响脱硫效率的因素进行分析并提供相关举措，希望对提升脱硫效率有所帮助。关键词：石灰石石膏法；烟气脱硫；脱硫效率引言在工业发展过程中需要消耗大量的能源，而煤炭在我国能源构成中始终占有重要的构成部分，煤炭在燃烧过程中会产生一氧化碳、二氧化硫、氮氧化合物、粉尘等有毒有害物质，造成严重的大气污染，破坏生态环境。湿法脱硫技术是一种较为成熟的烟气脱硫技术，在各行业得到广泛应用，对于企业而言脱硫的效率是企业选择相关技术的重要指标，从湿法脱硫技术应用实际来看，严格遵守技术规范能够保证脱硫率达98%，但在具体应用过程中受影响因素较多，需要对影响脱硫效率的因素进行分析，探寻最佳解决办法，从而提升脱硫效率。 1石灰石湿法烟气脱硫工艺的概述 1.1工艺流程石灰石浆液制备：将石灰石块磨碎，用清水将石灰石颗粒洗涤，然后加入水和一定量的添加剂，制备成脱硫吸收剂。吸收剂供给：将制备好的吸收剂通过供浆泵打入到吸收塔内的喷淋层，使其与烟气逆流接触，完成吸收反应。

氧化空气供给：在吸收塔内，吸收剂与烟气中的SO2反应生成石膏。为了提高反应效率，需要向吸收塔内鼓入一定量的氧化空气。石膏处理：将吸收塔内反应生成的石膏送至脱水干燥机进行处理，最后包装出售。在石灰石湿法烟气脱硫工艺中，吸收剂的制备、供给和氧化是关键环节，需要高效及时地补充新鲜吸收剂，以确保脱硫效率。同时，还需要控制吸收剂的补充量，以避免吸收剂的浪费和影响脱硫副产品品质[1]。 1.2石灰石湿法烟气脱硫工艺的优缺点 1.2.1优点脱硫效率高：在石灰石浆液中，90%以上的SO2可以被吸收脱除。吸收剂利用率高：石灰石浆液中的CaCO3可以循环利用，减少吸收剂的消耗。设备运转率高：湿法脱硫工艺采用机械式搅拌和喷淋塔吸收，设备运转率较高。工作可靠性高：湿法脱硫工艺技术成熟，运行稳定可靠。 1.2.2缺点易引起腐蚀问题：由于烟气中含有大量水蒸气和SO2等酸性气体，会导致设备管道等腐蚀问题的出现。易引起二次污染：脱硫过程中产生的石膏浆液含有大量的悬浮物和重金属离子，处理不当易造成二次污染。占地面积大：湿法脱硫工艺需要大量的吸收塔、喷淋层等设备，占地面积较大。投资和运行费用高：湿法脱硫工艺流程复杂，投资大，运行费用也较高。难以处理高硫烟气：对于含硫量较高的烟气，湿法脱硫工艺的脱硫效率相对较低。

600MW机组湿法脱硫系统浆液失效的原因分析及解决措施

600MW机组湿法脱硫系统浆液失效的原因分析及解决措施摘要：现阶段，我国的现代化建设的发展迅速，我国的化工工程建设的发展也有了改善。为保证脱硫系统净烟气中SO2排放浓度小于35mg/m3，需要做好供浆流量和pH值的精准控制，达到最佳的脱硫效率。湿法脱硫系统普遍存在浆液失效的现象，其主要表现在浆液pH值上升缓慢或降低、脱硫效率降低、浆液密度高、石膏脱水困难等。关键词：600MW机组湿法脱硫系统；浆液失效；原因分析；解决措施引言近年来，随着全球经济的快速发展，环境问题越来越引起人们的关注。火电厂锅炉烟气中二氧化硫的排放量对空气环境质量有着极大的影响。石灰石湿法烟气脱硫是目前火电厂使用最广泛的一种，其脱硫过程反应速度快、脱硫效率高，综合经济性能较好，中国大多数火电厂均采用了石灰石湿法工艺进行烟气脱硫。 1存在的隐患在这次事件发生后，经过认真检查，还发现一些脱硫系统存在的隐患。(1)吸收塔浆液液位逻辑设计不合理，对浆液液位非特殊情况一般不会出现突降，有一个缓慢下降过程，应将液位低作报警及启动闭锁条件，不应投入跳闸条件。(2)热工测点设计不合理，带保护的吸收塔2个液位信号处于同一网段，受干扰或网段故障时易引起浆液循环泵误跳。(3)A，B，C，D，4台浆液循环泵减速机压力润滑系统电源都接在脱硫浆液循环泵房MCC1段而且没有远方监控。当脱硫浆液循环泵房MCC1段失电时，4台浆液循环泵减速机压力润滑系统全部同时跳闸，且运行人员不能及时发现并恢复。(4)工艺水水箱补水方式不合理，与工业废水池补水一样均采用循环排污水，但工业废水池比工艺水水箱低，当工业废水池补水时工艺水水箱不能补水。(5)除雾器冲洗水联锁设计不合理，在吸收塔出口烟温升高后不能及时自动投入。(6)pH 计设计不合理，直接伸进吸收塔，测量数值经常不会变化，不能有效指导脱硫系统运行。 2600MW机组湿法脱硫系统浆液失效优化 2.1石灰石特性对脱硫效率的影响吸收剂品质直接影响脱硫系统的设计和可靠运行，根据（HJT179—2005）标准要求，脱硫系统选择吸收剂的要求包括：纯度、MgCO3含量、酸不溶性物、细度、硬度和活性等方面的要求。一般而言，石灰石最低要求90%通过250目筛，石灰石纯度一般要求大于90%，若石灰石纯度低于90%，杂志SiO2含量高，石料硬度大，导致湿磨系统的出力低、颗粒度粗，浆液质量差。石灰石颗粒粒径越小，其比表面积越大，在吸收塔浆液里反应比表面积越大，反应越充分，吸收速率越快，石灰石利用率越高，脱硫效率越高；吸收剂活性影响到吸收剂溶解度和溶解速度，活性较高的石灰石在保持相同的石灰石利用率的情况下，活性随着碳酸钙含量增加而提高，石膏纯度也相应提高。建议对策：严格执行把控石灰石入厂检查质量和采制化制度，对不合格的石灰石进行退回。 2.2入口烟气温度对脱硫效率的影响燃煤火电厂常规FGD入口的温度约为100-160度左右，这个与燃用煤质、锅炉燃烧情况有关。这与SO2的吸收过程是一个放热的过程有关联，若FGD入口温度过高，会造成吸收塔

烟气中的粉尘对湿法脱硫系统运行影响的研究

烟气中的粉尘对湿法脱硫系统运行影响的研究摘要：进入到脱硫吸收塔的飞灰后成为脱硫浆液的重要组成部分，参与了脱硫系统的运行。本文从飞灰对脱硫的吸收系统、石膏脱水系统及烟气系统影响的角度，分析了飞灰对FGD系统的浆液特性、SO2吸收过程及吸收塔内结垢等方面的影响，并对造成脱硫系统影响后的应对措施进行了探讨。研究表明：烟气中的飞灰对脱硫系统能否稳定、可靠的运行起到了关键作用。关键字：脱硫；吸收塔；粉尘一、前言目前脱硫系统通常采用石灰石－石膏湿法系统，其布置在电除尘器后部，夹带了粉尘（即飞灰）的烟气经过电除尘器和锅炉引风机后，进入到脱硫吸收塔中。烟气的飞灰是一种白色或者灰色的粉末物料，它的组成与性质因燃煤物种、燃烧温度及燃烧方式不同而变化。飞灰的亲水性较好，一般飞灰粒径为1~20µm，比表面积为2900~4000cm2/g，其主要特点是氧化物的含量变化范围很大，其组成与无机硅酸盐材料相似[1]。二、粉尘对脱硫系统的影响 1对吸收系统的影响分析 1. 飞灰对FGD系统的影响。飞灰对FGD系统的影响是多方面的，而且是由飞灰本身的特性决定。首先，由于飞灰的主要成分是金属和非金属氧化物，在脱硫浆液的酸性环境中会溶出部分Al、Fe等金属阳离子，这些离子与浆液中存在的众多阴离子发生复杂的化学反应。其次，由于飞灰粒径较小，并具有一定的吸附能

力，大量飞灰易溶解于浆液中，造成浆液物理性质发生改变，进而对脱硫系统产生相应的影响。 2. 飞灰对FGD系统浆液的影响。吸收塔浆液对SO 2吸收最初始阶段可认为是SO 2 溶解于水中。浆液中大量的飞灰会在一定程度上影响气液两相的接触面，增大了SO 2 吸收的传质阻力。此外，由于湿飞灰具有一定的粘度，如果浆液中飞灰浓度较高，则浆液的粘度可能会有较大的变化，这对SO 2 吸收同样有一定不利影响。浆液粘度增大，可能导致浆液喷淋颗粒分布变大，从而使单位气液接触比表面积降低，相当于降低了液气比，最终导致了脱硫效率的降低。 3. 飞灰对SO 2 吸收的影响。飞灰中所含的一些可溶性碱性氧化物溶出的一些重金属阳离子，如Fe3＋、Al3＋与CO 3 2-相结合，形成难溶的碳酸盐沉淀覆盖在石灰石颗粒表面，阻碍了H＋向石灰石颗粒表面的扩散从而抑制了Ca2＋离子溶解速率，同时又会抑制Ca2＋和HSO 3 －的反应[2]。此外，飞灰的存在在一定程度上阻碍了石灰石与SO 2 的接触，降低了石灰石的溶解速率。石灰石活性的降低可导致浆液pH 值下降从而引起脱硫效率的降低。 4. 飞灰对结垢的影响几乎在所有石灰石-石膏湿法脱硫系统中MGGH都或多或少地遇到结垢、堵塞和腐蚀等问题。造成这种现象的主要原因是：浆液中含有石灰石、石膏及飞灰，而飞灰中含有硅、铁、铝等物质，这些物质具有较大的粘度。如果烟气中飞灰含量很高，当除雾器除雾性能不是很好时，净烟气中飞灰与烟气中的雾滴或石膏浆液容易混合碰撞到MGGH换热元件上，它们中的部分便会粘附而沉降下来，增加了维修的费用。（5）浆液中的灰尘含量增大，浓度升高，对脱硫系统的设备的磨损也会大大提高。脱硫系统中的浆液流经的设备，如吸收塔塔壁、吸收塔内件、吸收塔循

燃煤电厂湿法烟气脱硫系统存在的问题和解决办法

燃煤电厂湿法烟气脱硫系统存在的问题和解决办法摘要：燃煤电厂是生产电能的重要环节，其发电量占据总发电量的80%。但是燃煤电厂在发电过程中会排放较多的二氧化硫等物质对空气环境造成了严重的影响。燃煤电厂为了有效解决污染物质的排放纷纷采用了湿法烟气脱硫系统。但是燃煤电厂的湿法烟气脱硫系统处理污染物质的过程当中，总会经受污染物质物理以及化学作用的影响，导致湿法烟气脱硫系统出现了一系列故障，进而影响燃煤电厂的稳定运行，本文针对燃煤电厂中湿法烟气脱硫系统存在的问题进行分析，并提出相应的解决方法来促进我国燃煤电厂有条不紊的运行下去。关键词：燃煤电厂；湿法烟气脱硫系统；问题；解决办法前言湿法烟气脱硫系统为降低烟气中的污染物质含量做出了有力的贡献，但是由于我国用电需求不断增大，湿法脱硫系统的工作负荷不断增加，同时脱硫系统内部还要经过气态、固态以及液态物质的处理与转化，导致系统在运行过程中会出现一定的腐蚀与“石膏雨”问题，影响烟气的洗涤效果并对周围的生态环境造成严重的影响，因此加强对脱硫系统的中存在问题进行研究是有效解决与提升脱硫系统性能的重要方式。一、湿法烟气系统存在的问题（一）湿法烟气脱硫系统中“石膏雨”问题锅炉排放出的原烟气在被石灰石浆液进行洗涤的过程当中会伴随一定含量的石膏浆液，为了有效去除石膏浆液，通过在塔顶安装除雾器的方式来将排出烟气中含有的浆液，尽管这种方式可以去除大部分的石膏浆液，但是残留小部分的石膏浆液还会随着烟气流出，在发电的高峰时期，随着机组负荷不断变大，除雾器发生堵塞以及烟气流速过高，就容易出现“石膏雨”的问题[1]；净烟气经过浆液洗涤之后由于其中含有饱和蒸汽水会形成冷凝液，并与烟筒与烟道碰撞的过程中不断膨胀产生雾滴，并同内壁上的冷凝液进行结合，在惯性的作用之下形成夹带大量水滴的烟气，并在气流携带的作用下进入烟气当中，从而形成“雨”的效果，一旦排放会覆盖周围的农作物之上进而影响植物进行光合作用。（二）烟气脱硫系统腐蚀的问题烟气脱硫系统中包含脱硫塔、GGH、浆液管道以及循环池等多种静态设备，其中搅拌器与浆液输送泵是和浆液接触的主要动态设备。烟气脱硫系统在运行过程当中面临的主要问题即是腐蚀，脱硫系统内部组成构造较为复杂，在运行过程中需要经受气体、液体、固体以及温度的共同作用，所以当这些条件与煤中的氯化物、含硫量以及气速等结合时，就会对脱硫系统造成严重的腐蚀。其中发生腐蚀问题的主要原因是由于烟气中二氧化硫经过氧化之后形成三氧化硫，但是如果在燃烧过程中过剩空气系数小于1的情况下就会产生二氧化硫，当过剩空气系数大于1时则会产生三氧化硫。同时受热面有积灰产生时增加三氧化硫的排放含量，三氧化硫通过与水的作用生成酸性物质，并对系统表面形成腐蚀效果；浆液中含有的稀硫酸与亚硫酸处于活化的腐蚀状态时，其腐蚀速度与渗透能力也不断增加，这时便会对浆液管道与脱硫塔主体造成腐蚀；在进行脱硫时，水中含有的氯离子以及烟气中含有的氯化物在浆液中经过长时间的积累之后，氯离子就会破坏金属表面的钝化膜，并形成麻点腐蚀的效果；水、电解质在金属表面形成的电化学反应，会在焊缝位置形成明显的腐蚀；当系统停止运行后，浆液中的亚硫酸盐以及硫酸盐随着浆液渗入毛细孔以及防腐内衬之内，并不断在干燥的环境中结晶产生

提高湿法脱硫效率采取的措施分析

提高湿法脱硫效率采取的措施分析一、分析原因及背景作为湿法脱硫中最常见的一种方式，石灰石-石膏湿法烟气脱硫的优点十分突出，但是在工艺流程方面仍存在着很多问题。烟气入口参数问题、吸收塔内吸收液问题、氧化空气量的多少以及除雾器的工作效率等等都对湿法脱硫的效率有着巨大的影响。然而这些因素又都环环相扣，因此只有综合考虑各方面因素，总结出完美的方案去解决这些问题，才能提高脱硫效率，为人类社会做出一份贡献。二、分析内容（一）石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺概述石灰石-石膏湿法烟气脱硫是湿法脱硫最常见的方法。它的脱硫吸收剂以石灰或石灰石为原料，将石灰石仔细研磨成粉后与水混合搅拌制成吸收剂浆液，当使用石灰作为吸收剂原料时，石灰粉经过消化处理后与水混合制成吸收剂浆液。吸收浆液与烟气在吸收塔中接触混合，烟气中的二氧化硫在有空气参与的状态下借助氧气的氧化作用与吸收浆液中的碳酸钙进行化学反应从而被脱除，最终得到石膏。（二）本厂烟气脱硫具体反应原理来自于锅炉等燃煤设备的烟气经过除尘作用后在引风机的推动下进入吸收塔，吸收塔是一个空间喷淋结构，为了保证反应的充分进行，让烟气与吸收浆液有更大的接触面积，在这一部分烟气与吸收浆液逆向接触，如此一来吸收塔既有吸收功能又有氧化功能，上半部分为吸收区，下半部分为氧化区。系统一般装有3-5台循环泵保证吸收浆液的流动，每台循环泵对应一层喷淋层。当系统负荷较小的时候，为了保持较高的液气比可以停运1-2层喷淋层，从而达到最理想的脱硫效果。吸收区上部设置有二级除雾器，除雾器出口烟气中的小液珠不超过75毫克每标准立方米。浆液吸收二氧化硫后进入循环氧化区，在这一区域内，亚硫酸钙被空气中的氧气氧化成石膏晶体。与此同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统提供新鲜的石灰石浆液，填补所需要的碳酸钙成分，使吸收浆液保持一定的PH值。含有石膏晶体的浆液达到一定密度后排放到副产品收集系统，经过脱水得到石膏。

湿法脱硫浆液密度高对粉尘的影响及控制

湿法脱硫浆液密度高对粉尘的影响及控制摘要：影响脱硫净烟气粉尘的排放影响因素较多，但分析主要是在数学模型或是仿真环境下进行，缺少在已建成的实际生产环境中的分析总结，对实际生产的指导意义不大。针对这一问题，本文主要研究在实际生产环境下，通过控制吸收塔浆液密度，从而保证净烟气粉尘浓度能达到超低排放标准，提供可行的短期和长期解决办法。同时为实际生产中寻找并建立吸收塔浆液控制指标过饱和比Q，来有效的控制吸收塔浆液密度，能够容易简单的提供控制方向。关键词：脱硫浆液密度；粉尘浓度；过饱和比；石膏脱水效果；引言目前我国有近92%的火力发电厂脱硫系统采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，和飞灰粉尘。吸收过程中可能蒸发析出工艺是通过与烟气进行逆向接触吸收SO 2 细小的晶体颗粒，被烟气直接携带出，使得脱硫后的烟气中粉尘颗粒物含量反而增加。【2】荷兰Meij 等通过分析脱硫出口颗粒物组成发现，其中飞灰、石膏组分分别占别占 40%、10%，而脱硫浆液液滴蒸发形成的固体颗粒却占到了50%。【2】潘丹萍等实验研究发现细颗粒物形貌及元素组成与脱硫浆液中晶体相关，主要。【1】Nielsen 等通过现场测试发现，石灰石-石膏法脱硫工艺对组分为 CaSO 4 颗粒物的总质量脱除率可达 50%～80%，但亚微米级微粒质量浓度反而增加了20%～100%，而且钙元素含量明显提高。通过这些研究得知脱硫出口粉尘的组成和控制方向。吸收塔浆液密度的高低，直接会影响结晶颗粒的大小，这其中就要引入过饱和度的概念，当浆液过饱和度较高时会引起石膏晶体爆发成核而导致晶体颗粒过细，产生结垢增加设备磨损，降低脱硫效率，石膏脱水困难，以及粉尘排放不能达标。

火电厂湿法脱硫系统脱硫塔入口烟道积垢原因分析及对策

火电厂湿法脱硫系统脱硫塔入口烟道积垢原因分析及对策关键词：湿法脱硫脱硫塔脱硫系统以某660MW机组为例，对于石灰石-石膏湿法脱硫系统中脱硫塔入口干-湿交界而区域大量积垢的原因进行了研究，分析了该区域的垢样组成，初步总结了脱硫塔入口烟道积垢的发生过程，并针对该问题提出了解决对策。合理加装导流板来改善入口烟道气流分布和优化系统运行方式可以有效解决该问题。 1概况由于我国火电厂大部分己取消了脱硫旁路，因此脱硫系统的运行情况将直接影响机组的正常运行。脱硫塔入口烟道为典型的干-湿交界面，极易发生结垢，甚至造成堵塞。该区域结垢的发生与原烟气含尘浓度、烟道的布置及气流均匀性都有直接的关系，同时入口烟气流速对吸收塔内部流场分布也具有明显的影响。本文对某发电公司660MW机组出现的脱硫塔入口烟道干-湿交界面结垢堵塞原因进行深入研究，并提出了一系列解决对策，期望对于今后类似机组的类似问题起到指导和帮助作用。某发电公司660MW超临界直流炉，配套建设石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统。脱硫系统入口烟气量2206020m3/h，入口烟温120℃，入口烟气SO2浓度6400mg/m3，入口烟气粉尘浓度30mg/m3，脱硫系统主设备参数见表1。

表1FGD主要设备选型参数 2存在的问题该发电公司660MW机组脱硫系统在历次停机检修中发现入口烟道干-湿交界面存在少量结垢现象，但是该系统在拆除GGH后，仅运行3个月后机组开始出现明显异常，增压风机入口压力由原来的 -800～-400Pa增长为正压+400～700Pa，随后在系统高负荷运行时，增压风机出现明显喘。为了减缓增压风机的喘振，该机组只能降负荷运行，但是增压风机电流与满负荷时相差不多。机组停运检修时从人孔门处发现垢物大量堆积导致该区域烟气流通面积明显减少，系统阻力大幅提高。同时检修了除雾器，发现其未发生结垢和堵塞，因此可以确定增压风机喘振的原因就是吸收塔入口烟道处大量积垢引发堵塞。入口烟道内产生大量垢物不仅产生系统阻力，影响增压风机的正

关于发电厂脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与应对技术

关于发电厂脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与应对技术摘要：针对火电厂湿法脱硫系统，结合实例，对可能造成脱硫吸收塔内浆液中毒的常见因素进行了分析。结果表明脱硫系统吸收塔内浆液中毒主要由石灰石品质、塔内氯离子含量、以及氧化风机氧化量有密切关系，且原烟气SOz浓度和飞灰含量，脱硫反应条件，吸收塔系统、废水处理系统设备的运行，石灰石浆液质量等均影响吸收塔内产生浆液中毒的可能。关键词：火电厂；湿法脱硫；烟气；SO2；粉煤灰；吸收塔；石膏脱水；石灰石浆液氯离子、浆液中毒随着我国关于环境保护的法律法规日益健全、以及对环保工作的普遍重视，烟气脱硫技术进展迅速。多数火电企业已装设或正在增设烟气脱硫装置。石灰石一石膏湿法脱硫工艺因其技术成熟、脱硫效率高、吸收剂分布广且易得等优点而被广泛应用。但是，由于影响石灰石一石膏湿法烟气脱硫效率的因素诸多，且这些因素又相互关联，给提高脱硫效率造成了许多困难。例如，吸收塔浆液中的Cl-含量高不仅会增加浆液的腐蚀性、影响石膏品质与材料选择，而且影响石灰石的溶解度，最终影响脱硫效率。一、湿法石灰石-石膏烟气脱硫原理湿法石灰石-石膏烟气脱硫反应主要是利用石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，进而达到脱硫的目的。首先浆液中的碳酸钙与烟气中的二氧化硫反应生成半水亚硫酸钙，半水亚硫酸钙向中下部氧化区流动，利用氧化风机所提供的氧气在适宜的温度下进行强制氧化生成二水硫酸钙。最后利用石膏排除泵将石膏抽出，送往石膏旋流站，进行一级脱水，细颗粒的浆液返回吸收塔，而浓度高的送往真空皮带机进行二级脱水。通过脱水，浆液的含水率降至10%以下，生成商品石膏。二、影响浆液中毒的因素 1. 塔内ph值对吸收反应的影响控制塔内ph值是控制烟气脱硫反应的一个重要步骤，ph值是综合反应的碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根含量的重要判断依据。控制ph值就是控制烟气脱硫化学反应正常进行的重要手段。控制ph值必须明确：so2溶解过程中会产生大量的氢离子，ph值高有利于氢离子的吸收，也就有利于二氧化硫的溶解；而低的 ph值则有助于浆液中caco3的溶解。因为caco3./2h2o以至于Caso4.2H2o的最终形成都是在So2、Caco3溶解的前提下进行的。所以，过高的ph值会严重抑制Caco3的溶解，从而降低脱硫效率。而过低的ph值又会严重影响对so2的吸收，导致脱硫效率严重下降。因此，必须及时调整并时刻保证塔内ph值在5.0~6.2. 2. 塔内氧化风对吸收反应的影响氧化风量决定了浆液内亚硫酸的氧化效果及氧化程度，从而影响着塔内反应的连续性。氧量充足，即氧化充分，生成石膏晶体就会粗壮，易脱水。反之，则会产生含有大量亚硫酸的小晶体，亚硫酸的大量存在不仅会使石膏脱水困难，而且亚硫酸根是一种晶体污染物，含量高时会引起系统设备结垢。另一方面，亚硫酸根的溶解还会形成碱性环境，当亚硫酸盐相对饱和浓度较高时，亚硫酸盐所形成碱性环境也会增强，而碱性环境会抑制碳酸钙的溶解，从而使浆液中不溶解的碳酸钙分子大量增加，不仅增加浆液密度，也会降低吸收率。此时，如果有大量二氧化硫进入浆液，浆液ph值会快速降低，从而出现浆液密度高、ph值却偏低

湿法烟气脱硫氧化空气量缺陷的原因及应对措施

湿法烟气脱硫氧化空气量缺陷的原因及应对措施在脱硫系统中，若氧化空气量缺陷，会造成脱硫成效不高、石膏质量下降、石膏不成形等情况，从而出现各种问题，例如:环境污染、负荷受限，等等，在一定程度上限制了机组的安全可靠运行。通过对湿法烟气脱硫氧化空气量缺陷的原因开展详细分析，提出防止出现氧化空气量缺陷的控制措施，并阐述出现氧化空气量缺陷的应对措施。随着我国科学技术的迅猛发展，湿法烟气脱硫技术被广泛应用到各大生产厂家，从目前的企业生产情况来看，人们对石膏湿法烟气脱硫技术的认知度己经到达了一个新的层面。为了使湿法烟气脱硫技术更好的发展，必须详细分析湿法烟气脱硫氧化空气量缺陷的原因，并提出相关的解决对策，以实现脱硫装置安全经济运行与环保社会效益的和谐统一。 1氧化空气量缺陷的原因分析对脱硫系统造成氧化风量缺陷的原因和处理开展详细的分析，主要表现在以下四个方面: 第一，吸收塔内部氧化风支管堵塞严重; 第二，氧化空气减温水管喷嘴处与母管连接处严重结垢; 第三，脱硫DCS画面上氧化空气压力指示值有偏差;第四，氧化风机出口电动门泄漏。 1. 1吸收塔内部氧化风支管堵塞严重吸收塔内部氧化风支管堵塞严重是脱硫系统造成氧化

风量缺陷的原因之一，其支管弯头与吸收塔固定件连接螺栓全部脱落，由于出现震动情况，导致氧化风支管的每个固定梁卡环出现了孔洞。造成氧化风支管堵塞的原因有五种: 第一，氧化空气冲洗水门不够严实; 第二，在安设氧化风减温水喷嘴时有偏差，导致氧化空气支管的风温较高，造成喷嘴结垢堵塞; 第三，吸收塔浆液的质量不达标; 第四，吸收塔内缺乏足够的氧化空气量，导致浆液全部倒灌回氧化空气管道; 第五，吸收塔密度和液位没有得到合理控制。针对出现的原因提出相应的措施; 第一，及时更换氧化空气支管，以防堵塞; 第二，定期挖补氧化风管悬挂梁，并更换己出故障的支撑垫板和卡链垫板。 1. 2氧化空气减温水管喷嘴处与母管连接处严重结垢若氧化空气减温水管喷嘴处与母管连接处严重结垢，会造成脱硫系统的氧化风量缺陷。氧化风机入口滤网纤维和灰垢是垢样的主要构成，产生的原因有四个方面：第一，氧化风机周边的粉尘污染严重; 第二，由于主风管减温水处较湿，联箱处较干，很容易积垢; 第三，氧化风机入口的滤网材质不够优良，导致纤维时常脱落;