钣金冷冲压检验作业指导书样本

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钣金车间冲压作业指导书

钣金车间冲压作业指导书

钣金车间冲压作业指导书1.目的和适用范围为了保障操作人员的人身安全和设备安全,保证产品质量,特制订本作业指导书,以规范作业程序。

本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。

2.作业程序2.1 作业前的准备2.1.1 看懂图纸要加工的内容,选用正确的模具。

2.1.2 开机前,对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。

2.2 装模、试模2.2.1 装模前,要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力,严禁超负荷运转,以免损坏冲床,但也不能不考虑功率消耗,一般取机床额定压力的85%左右,还要清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度,小于最小闭合高度时要加装垫板;其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符;以上三者有不符之一的就要调换冲床。

2.2.2 用推车把模具推到工作机旁,开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。

2.2.3 开启电机,让冲床空转几下,听听工作声音是否正常,并试一下离合器,操纵杆、刹车等控制部位是否运转正常。

2.2.4 关闭电机,把上下闭合的模具放到工作台面上。

2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉,适当调整滑块高度后,再松开滑块上的上模柄锁紧螺母。

2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母,调整滑块螺母,让上模向上稍稍抬起,但不得使上、下模脱开,用扳手把下模向内轻打后,稍稍固定下模。

2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动,目测后用纸试冲,看模具的周边间隙是否均匀,不均时调整下模,直到均匀为止。

2.2.8 调整好行程后,固定锁紧螺母和紧定螺钉。

2.2.9 再次锁紧下模,开启电机进行试冲。

2.3 冲裁2.3.1 模具试好以后,利用模板或定尺、导尺对工件进行定位。

首件符合图纸要求后,通知品检进行检查,确认合格后方能批量冲,对超过50件以上的批量,每隔10分钟要量尺寸,看定位是否跑动。

3.注意事项3.1 上、下模或调整定尺时必须关掉电源。

(完整word版)钣金件检验指导书

(完整word版)钣金件检验指导书

检验作业指导书1. 目的:为了规范检验员的检验作业程序,特制定本规范。

2. 范围:检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书3. 检验步骤:3.1对照图纸要求之版本,是否与实物一致。

3.2清点图纸要求之数量,是否与实际相符3。

3识别图纸要求之材料,是否与实物相符。

3.4审查技术说明。

留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求.3.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等,决定检查方法,合理选用量具,保证检测质量。

3。

6按次序对工件进行检验,检完一个尺寸,作一个记号,不能漏检。

3.7检出不良品,检验员记录并报技质部确认是否返修,报废或让步接收。

3。

8检验完毕签署检验记录,工件按要求进行标识.3。

9入库/出货.4.注意事项:4.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

4。

2图纸数量理论上只许多不能少。

4。

3审核所有材料,避免错料,混料.4。

4检查是否有漏加工、漏焊之处。

4.5留意零件与图纸其它不符之处,比如方向相反等。

4.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。

4.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量.5。

检验要求和方法5.1外观检验要求5。

1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求,材料本身应无变形、划伤、氧化变色5。

1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等;预埋件、铆件应牢靠、无松动,螺纹无缺损、无腐蚀等;不允许有加工遗留物;5.1。

3零件的喷漆层应均匀、连续,无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底(局部无涂层或涂料覆盖不严)、指印等缺陷;5.1。

4表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印;在不影响装配的情况下,边、棱角处允许有轻微的粗糙;非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点;5.1.5去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。

5。

2尺寸检验方法和要求5.2.1标注公差尺寸检验方法及标准:用游标卡尺,高度尺,角度尺,百分表,平台,投影仪,高度测量仪或检测夹具等进行检验.标准:实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。

钣金件检验指导书

钣金件检验指导书

钣金件检验指导书钣金件检验指导书1-简介1-1 目的1-2 适用范围1-3 定义和缩写词解释2-质量标准2-1 钣金件质量标准的选择2-2 相关质量标准及要求的说明3-物料检验3-1 材料选择和接收检验3-2 材料外观检验3-3 尺寸和几何要求检验3-4 化学成分和物理性能检验4-制程检验4-1 冲压工艺参数检验4-2 冲压设备的检验要求4-3 冲压件的外观检验4-4 冲压件尺寸和几何要求检验5-表面处理检验5-1 表面处理工艺要求和检验5-2 涂装和喷涂工艺的质量检验5-3 电镀工艺的质量检验5-4 镀膜工艺的质量检验6-钣金件组装检验6-1 组件检验顺序和方法6-2 钣金件组装尺寸和几何要求检验 6-3 焊接工艺的质量检验6-4 紧固件使用和拧紧力矩的检验7-最终产品检验7-1 最终产品外观检验7-2 最终产品尺寸和几何要求检验 7-3 功能性能和可靠性测试7-4 安全性能和环境要求的检验8-检验记录和报告8-1 检验记录的要求和形式8-2 检验报告的编写和发布9-附件附件1:相关质量标准附件2:检验记录表格范本本文涉及附件:附件1:相关质量标准附件2:检验记录表格范本本文所涉及的法律名词及注释:1-质量标准:指钣金件应满足的相关技术规范和要求。

2-冲压:指将金属片通过模具加工成特定形状的工艺过程。

3-表面处理:指对钣金件的表面进行除锈、涂装、电镀等处理的工艺过程。

4-焊接:指将两个或更多金属材料通过加热或压力连接起来的工艺过程。

冲压作业指导书样本

冲压作业指导书样本

件的材料表面应无凸包(凹坑).划伤.波浪.折痕.滑移、色差等缺陷.工底间毛坯件应无变形.压痕.裂纹.皱折等。

否则,通知检验人员处理。

3.2.3检查冲模是否安装的牢固.有无松动。

模具内有无杂物。

模具存放限位器是否放在合适的位置。

按工艺要求调整设备气垫压力。

资料内容仅供您学习参考,如有不7之处.请联系改正或者删除。

3.2.4备好装放冲压件、废料的工位器具及位置。

禁止生产过程中有坯料翻倾、滑落、伤人的现象出现;操作空间不宜拥挤,留出800mm 竟人行通道,以备不时之需。

33工作过程中3.3.1 冲压工应严格按《冲压安全作业工艺补充规定》《冷冲压件润滑工艺规程》及相关设备操作规程进行操作;作业时应思想集中.谨慎操作, 准确定位。

3.3.2 每批生产时的首件要进行自检:自检合格后交检验人员检验.检验合格后才能批量生产,生产的合格零件按要求摆放到工位器具内。

自检不合格时要进行分析,必要时找调整工重新进行模具安装调试,调模后的第一件必须自检自检合格后交检验人员检验检验合格后才能批量生产。

检验不合格.程陰同上。

3.3.3 生产时要进行实时监测:随时观察模具状态.及时清理废料.保持模具区清洁,刃口无崩刃.无废屑产生等.并监测机床工艺参数' 避免生产过程中压床滑块移位造成零件成形偏差。

3.3.4 当设备、模具和其它有关装置发生故障时。

必须停车检查:33.4.1滑块停点不准,或停止后自动下滑。

33.4.2设备发生不正常声响。

33.4.3制品零件出现不允许的毛剌或影响外观质量的缺隊33.4.4制品及废料取不出来。

3.4.1作业完毕.首先要关闭电源。

将冲模内杂物清理干净,要在模具导向部位及活动部分涂上润滑油.对有气垫(缓冲器)的压力机要放出其中的压缩空气并控净压力机.清理台面上的废料、废品。

整理好自己的工作位置,保持整洁。

配合检验人员对当班产生的不合格品进行区分, 楓定置区孵独存放。

3.4.2最后要填写交班记录.将所有在工作过程中出现的正常及非正常现象写清皑以备下一班次接班者明了。

五金钣金检验作业指导书

五金钣金检验作业指导书
1次/年
1
型式试验
6
耐冲击性(喷涂件)
涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象,高光、中光涂层考核凹面、凸面;亚光涂层考核凹面,凸面不做要求。
B
冲击仪
将试板或产品平放于冲击仪内,使重为1kg的冲击钢球在高为≥50cm处自由落下。对同一试板或产品至少进行三次冲击,正面1-2次,反面1-2次,受冲击处距边缘不少15mm,每个冲击点的边缘相距少于15mm。完成后部件应符合要求。
B
高温箱
样品在120℃恒温环境中放置8h。试验后,正反面涂层均无明显变色,无起泡、脱落现象。
1次/年
0/1
型式试验
9
冷热冲击试验(喷涂件)
冷热冲击试验后,镀涂层应无变色、开裂或从基材上脱落现象。
B
高、低温箱
样品经过130℃x30Min烘烤后,再经过-20℃x 15Min,试验个循环,目视表面质量状况
0B—在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落,且脱落总面积大于65%。
备注:当测试面积较小时,不要求一定要划1mm²*100的小方格,可以根据测试面积的大小确定划格的数目。
1次/年
0/1
型式试验
11
抗污染测试(喷涂件)
用污染源(咖啡、植物油、酱油、醋、盐等厨房用料)污染涂层表面,室温下静置1小时,采用清水清洗涂层表面,如清洗不去,则采用肥皂水清洗,再清洗不去,则用酒精擦拭,至肉眼观察无异常为止,则为合格
5、喷涂件涂层均匀,无明显色差,色泽度良好,无明显橘皮、露底、脱落等不良
C
目测
目测
1次/批
1.0
常规项目
2
结构尺寸
尺寸符合图纸要求(或装配良好)
B
游标卡尺
关键尺寸符合图纸要求,与相应零部件配合良好,孔位一致

冲压件检验作业指导书(两篇)

冲压件检验作业指导书(两篇)

引言概述:冲压件是一种常见的金属加工零部件,广泛应用于汽车、家电、机械等领域。

为了确保冲压件的质量,提高生产效率和产品可靠性,进行冲压件检验工作是至关重要的。

本文是冲压件检验作业指导书的第二部分,旨在提供详细的工作指导,帮助检验员正确执行冲压件检验任务。

正文内容:一、检验前准备1.准备检验设备和工具:包括显微镜、测量工具(卡尺、千分尺、测微计等)、外观检验工具(手电筒、放大镜等)等。

2.准备冲压件技术标准和图纸:检验员需要熟悉冲压件的技术标准和图纸,了解要求的尺寸、外观等要求。

3.准备检验记录表格:根据实际需求,准备相关的检验记录表格,方便记录检验结果。

二、尺寸检验1.测量尺寸:使用合适的测量工具,按照冲压件的技术标准和图纸上的要求,测量冲压件的各个尺寸。

2.校验测量工具:定期校验测量工具,确保其准确性。

校验工具时,可以使用已知尺寸的标准样品进行比对,校验结果应在允许范围内。

3.记录尺寸:将测量结果记录在检验记录表格中,及时发现异常尺寸并进行记录。

三、外观检验1.观察表面缺陷:使用手电筒、放大镜等工具,仔细观察冲压件表面是否存在破损、划痕、氧化等缺陷。

2.检测涂层质量:如冲压件表面有涂层,利用视觉和手感,观察涂层是否均匀、无起皱、无脱落等。

3.检查装配性能:如冲压件需要用于装配,可以进行装配试验,检查冲压件的装配性能,确保其能够正常使用。

四、材料检验1.材料标识检查:检查冲压件上的材料标识是否清晰、准确,与技术要求一致。

2.化学成分分析:根据需要可以进行化学成分分析,以验证材料的成分符合要求。

3.硬度检验:使用硬度测量仪器,对冲压件进行硬度检验,确认其硬度符合技术要求。

五、其他检验1.物理性能检验:如冲压件需要承受一定的载荷或振动,可以进行物理性能检验,包括强度、刚性等。

2.功能性能检验:如冲压件需要具备特定的功能,可以进行功能性能检验,确保其能够满足产品要求。

3.环境适应性检验:对于要求耐腐蚀等特殊环境要求的冲压件,需要进行相应的环境适应性检验。

冲压件检验作业指导书(一)2024

冲压件检验作业指导书(一)2024

冲压件检验作业指导书(一)【引言概述】冲压件检验是在冲压件生产过程中必不可少的环节,其目的是确保产品的质量和一致性。

本作业指导书旨在指导操作人员进行冲压件检验工作,提供明确的操作流程和注意事项,以确保检验结果的准确性和可靠性。

【正文内容】一、检查冲压件外观1. 检查表面是否有明显的缺陷,如划痕、凸起、凹陷等。

2. 检查冲压件的尺寸是否符合图纸要求。

3. 检查冲压件的颜色、涂层等是否符合规定标准。

4. 检查冲压件的边缘是否整齐光滑,无毛刺、露铜等问题。

5. 检查冲压件的标志和标签是否清晰可辨认。

二、检测冲压件材料性能1. 使用金相显微镜检查冲压件的金相组织结构。

2. 进行硬度测试,确保冲压件的硬度符合标准要求。

3. 进行拉伸试验,检测冲压件的拉伸强度和延伸率。

4. 进行冲击试验,评估冲压件的抗冲击性能。

5. 进行化学成分分析,确保冲压件材料的成分符合标准要求。

三、检验冲压件的功能性能1. 进行装配试验,测试冲压件与其他零件的配合情况。

2. 进行泄漏测试,确保冲压件的密封性。

3. 进行开关试验,检验冲压件的开关性能和可靠性。

4. 进行负荷试验,评估冲压件的承载能力。

5. 进行振动测试,检测冲压件的耐振性能。

四、检验冲压件的可靠性1. 进行寿命试验,评估冲压件的使用寿命。

2. 进行可靠性验证,确保冲压件在规定的时间内正常工作。

3. 进行环境适应性测试,检查冲压件在不同环境条件下的工作稳定性。

4. 进行电磁兼容性测试,确保冲压件在电磁干扰下的正常工作。

5. 进行强度耐久性测试,评估冲压件在重复负荷下的耐久性能。

五、记录和处理检验结果1. 在检验过程中,及时记录冲压件的检验结果和相关数据。

2. 对于不合格的冲压件,及时进行标识和隔离,并记录不合格原因。

3. 对于合格的冲压件,进行标识和追溯,确保其质量可追溯。

4. 对于异常情况和重要的检验结果,及时向相关部门报告和处理。

5. 定期回顾和评估检验结果,以改进和优化冲压件生产和检验流程。

【最新】冲压件检验指导书-范文模板 (9页)

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本文部分内容来自网络整理,本司不为其真实性负责,如有异议或侵权请及时联系,本司将立即删除!== 本文为word格式,下载后可方便编辑和修改! ==冲压件检验指导书篇一:车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。

2 定义冲焊件:冲压件(含机械加工零件)和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。

3.2抽样方式3.3 质量接受准则:零缺陷,即:Ac=0,Re=1;3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目,同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品,供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性,当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。

4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求,且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明,其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量,检验员签章、材质报告(必要时)、产品检查成绩表等。

4.4 外板件:左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右A立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。

4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑,装饰棱线清晰,左右对称及过度均匀,不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等,必要时可用油石打磨加以鉴别。

4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物;4.4.1.3 不允许有多料和少料现象(与样件和数模比较)。

4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜;4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂,如拉延油等,但允许有一层薄而稀的防锈油;4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为ST7,定位孔孔径公差为+0.15,定位孔孔距公差为±0.2,安装孔孔径公差为﹢0.3,安装孔孔距公差为±0.5。

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钣金冷冲压检验作业指导书
发行版本:V1.0
发行日期:2010.12.1 实施日期:2010.12.1 归口管理部门:品质部
起草:审核:批准:
钣金冷冲压检验作业指导书
1、目的:
对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。

2、适用围:
本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。

3、引用标准
GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差
GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差
GB/T 13915-92 冲压件角度公差
GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差
/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规
/T 4129-1999 冲压件毛刺高度
/T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差
GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检验)4、检验容
4.1板材
4.1.1板材的选择
严格按图纸要求选材。

4.1.2板材允许缺陷
板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹,其深度不得超过板料厚度公差带的一半。

4.1.3板材的周边质量
所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。

4.2冲压件尺寸公差
4.2.1冲压件未注尺寸公差
图纸没有要求的(非配合)尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。

该标准分为四级(f、m、c、v),采用f级,表示为GB/T 15055—f,见表1。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时,该标准不适用。

应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验,见本标准3.10的表6。

注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。

4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差
图纸没有要求的(非配合)尺寸偏差按GB/T 15055—2007 进行检验。

该标准分为四级(f、m、c、v),采用f级,表示为GB/T 15055—f,见表2。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时,该标准不适用。

应选用GB/T 1804—m 进行检验,见本标准3.10的表6
4.3孔距的偏差
图纸上有孔距公差要求的按图纸检验,没标注孔距公差的,孔距尺寸偏差按GB/T 1804—m进行,见本标准3.10中表6。

注:标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的,也不是按GB/T 1804执行的。

这里只有在未标注公差检验时才用到。

注:对于0.5及0.5mm 以下的尺寸应标公差。

4..4零件的弯边高度偏差 尺寸偏差小于1mm 4.5零件的冲裁角度偏差
图纸上有要求的按图纸执行,没有标注的按GB/T 15055-2007 极限偏差中f 级要求,见表3(共4级公差,取f 级)。

4.6零件弯曲角度的极限偏差
严格按图设计要求执行,图纸没有要求的按GB/T 15055-2007 极限偏差3.4.2中f 级执行,见表4(共4级公差,取f 级)。

表注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4
级(依次为f 、m 、c 、v ),选取f 级,表达为GB/T 15055—f 。

4.7零件成形圆角半径偏差
当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时,采用GB/T 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验(见表5)。

4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验
图纸尺寸仅作为模具的依据,首次模具检验成型后,确定零件的相应位置加工成形后,工艺、尺寸比较稳定,后续的产品加工可不予以再次检验。

但对于不连续的批次产品,每批次首件都必须要检验,稳定后可不再检验。

当发现问题后,应及时检测零件,查找原因。

对于连续批量产品,加工周期较长的,在零件没有问题时,可在每当模具实际使用
满一周后应抽检2~3件产品,看冲孔质量,不能有毛口、粘连落料等,如出现此种现象,应修整模具
4.9折弯件不允许的缺陷
弯曲角有裂纹,弯曲件外表明显压痕,弯曲件端面明显鼓起或压痕。

零件边缘明显高低不一致,外型不平
4.10线性尺寸未注公差
当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差,采用GB/T 15055-2007 已不适用。

因此采用GB/T 1804-2000 的未注公差进行检验。

该标准分为四级(f、m、c、v),选用中等级m级,表示为GB/T 1804-m(见表6)。

4.11未注形位公差的选取
未注形位公差采用GB/T 13916—1992。

4.11.1形状公差的未注公差值
4.11.2直线度和平面度未注公差
GB/T13916—2002对直线度和平面度设了五个公差等级(1、2、3、4、5),采用1级,见表7。

注:平面度未注公差应选取较长的边长作为主参数。

4.12圆度
圆度的未注公差值应不大于尺寸公差值
4.13圆柱度
圆柱度的未注公差不作规定,但圆柱度未注公差应小于圆度,素线的直线度未注公差和要素的尺寸公差分别控制,仍按照GB/T 13916—2002执行。

4.14位置公差的未注公差
4.14.1对称度和同轴度的未注公差
GB/T 13916—2002规定了对称度和同轴度的未注公差分为4级(依次为1、2、3、4),采用1级,见表8。

4.14.2平行度未注公差
平行度未注公差由平行要素的平面度或直线度的未注公差值和平行要素间的尺寸公差分别控制,见表7。

4.14.3垂直度和倾斜度未注公差
垂直度、倾斜度未注公差由角度公差见(表4)和直线度(见表7 ) 未注公差值分别控制。

4.15钣金件后道工序质量检验
4.1
5.1喷砂加工
喷砂加工后零件表面,不应有麟皮、生锈现象、氧化物、油斑等,表面状态应该是均匀、无光泽的、没有砂尘的,并可消除凹坑及划痕。

如喷砂后表面有点损伤;但后道工序如能消除掉此缺陷是允许存在的。

检验质量要:加工表面状态一致,以双方认定的封样为判定依据(由于喷砂后的表面粗糙度与砂粒直径和压缩空气有关)。

该封样在加工厂家、康讯和事业部的外检科各自保留;且是同期制作的样品。

4.1
5.2拉丝
拉丝后,零件的拉丝面应是有规则条纹状和有光泽的。

此时材料表面的包层和膜层均已被破坏。

检验质量要求:加工表面质量一致,以双方认定的封样为判定依据。

该封样在加工厂家、康讯和事业部的外检科各自保留;且是同期制作的样品。

4.1
5.3冲压件验收
对于有模具的冷冲压成型件,当首批加工的制件工艺、质量稳定后,以后不必逐个检,可定期抽检(供货方根据自己生产设备精度状况而定),当加工零件用肉眼可明
显看出问题或抽检发现问题时,须查找出问题后,当工件通过再次试验且工艺质量稳定后,方可批量生产。

对于不是成形模具制作的冲压件,当其材料费用较高、且前期加工费用也高的零件,每批次量少的零件(100件以)质量要逐个检验。

对批量大的(100件以上)批次产品,可采用计数抽检(见3.8)。

采用GB 2828—8 中的Ⅱ级检验水平,第一类抽样方案,见表9。

注:Ac—接收数、Re—拒收数。

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