机械制造工艺学课程设计张紧轮支架
张紧轮支架加工工艺及夹具的设计
张紧轮支架加工工艺及夹具的设计
张紧轮支架加工工艺及夹具的设计
一、张紧轮支架
1.张紧轮支架的加工工艺
利用车床加工张紧轮支架，主要从它的尺寸及几何形状出发，以内圈背角、精加工外圈、内孔精加工等操作，确定加工工艺及其参数配置。
（1）内圈背角加工，是指张紧轮支架的内圈圆角，需要采用切削刀片切削内圈，确保切削刀片的定位准确，调节角度达到所要求的尺寸，切削完成后，用小磨床精加工圆角，以保证质量。
（2）外圈精加工，是指张紧轮支架的外圈精加工，使外圈圆弧达到所要求的精度和平滑度，需要使用车床进行切削，以保证圆弧的精度和平滑度。
（3）内孔精加工，是指在支架上加工的内孔，是用到张紧轮夹紧支架时的连接孔，需要使用钻床制作内孔，以确保内孔的精度和尺寸。
2.张紧轮支架夹具的设计
（1）夹具的结构及功能
张紧轮支架夹具的结构主要由底座、钻头架、固定板、调节支架等组成，底座用来固定夹具，钻头架用来定位刀具，固定板用来固定工件，调节支架用来调节刀具等。
（2）夹具的结构尺寸设计
夹具的结构设计要根据张紧轮支架的尺寸及加工工艺进行设计，如底座尺寸要比工件大，好方便安装，内孔尺寸要精确，以确保工件的准确定位和质量要求，刀具尺寸也要精确，以确保加工精度。
二、总结
张紧轮支架的加工工艺主要包括内圈背角加工、外圈精加工、内孔精加工等，而且，张紧轮支架夹具的结构及功能要根据张紧轮支架的尺寸及加工工艺进行设计，底座尺寸要比工件大，内孔尺寸要精确，以确保工件的准确定位和质量要求，刀具尺寸也要精确，以确保加工精度。
张紧轮支架夹具课程设计
张紧轮支架夹具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解张紧轮支架夹具的基本结构及其在机械系统中的作用。
2. 学生能掌握张紧轮支架夹具的安装、调试与维护的基本知识。
3. 学生能描述张紧轮支架夹具涉及的主要机械原理，如力的传递、摩擦力的应用等。
技能目标：1. 学生能操作工具和设备，进行张紧轮支架夹具的组装和调整。
2. 学生能运用测量工具，对张紧轮支架夹具的关键参数进行检测和记录。
3. 学生能通过小组合作，解决张紧轮支架夹具在实际应用中遇到的问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械设计和制造工作的兴趣，激发其探究机械世界的热情。
2. 增强学生的团队合作意识，培养其在小组工作中承担责任和协同解决问题的能力。
3. 强化学生的安全生产意识，培养其在操作过程中严谨细致的工作态度。
课程性质：本课程为技术实践类课程，结合理论知识与动手操作，旨在提高学生的技术素养和实际操作能力。
学生特点：考虑到学生所在年级，已有一定的机械基础知识，好奇心强，喜欢动手实践，但需进一步培养耐心细致的操作习惯。
教学要求：教学应注重理论与实践相结合，强调学生的主体参与，通过实际操作和问题解决，达到知识的内化和技能的提升。
教学过程中应注重个体差异，给予每个学生适当的指导和支持。
通过以上课程目标的实现，为学生的进一步学习和未来职业发展奠定坚实基础。
二、教学内容1. 张紧轮支架夹具的结构认识：介绍张紧轮支架夹具的各组成部分，包括张紧轮、支架、夹具等，结合教材相关章节，让学生理解各部分的结构功能及相互关系。
2. 张紧轮支架夹具的安装与调试：讲解张紧轮支架夹具的安装方法、步骤以及调试技巧，依据教材内容，组织学生进行实际操作，掌握安装调试过程。
3. 张紧轮支架夹具的维护与保养：分析张紧轮支架夹具的常见故障及其原因，教授预防性维护和保养方法，结合教材章节，让学生了解设备维护的重要性。
4. 机械原理在实际应用中的体现：通过张紧轮支架夹具的案例分析，讲解力的传递、摩擦力等机械原理在实际工作中的应用，加深学生对理论知识的理解。
张紧轮支架零件的加工工艺规程设计
张紧轮支架零件的加工工艺规程设计张紧轮支架是一种常见的机械设备零件，主要用于固定和调整各种传动系统中的张紧力。
它通常由金属材料加工而成，如铸铁、铝合金等。
设计合理的加工工艺规程对于保证零件质量和提高加工效率至关重要。
本文将针对张紧轮支架的加工工艺规程进行详细设计。
一、工艺路线的确定1.材料准备：根据设计要求，选择适合的金属材料，如铸铁。
2.铸造：将选定的金属材料熔化，倒入模具中进行铸造。
确保铸件的尺寸与设计要求一致。
3.铸件处理：铸件冷却后，进行修磨、抛光等处理，以去除表面缺陷，保证表面光洁度。
4.钻孔：根据设计要求，在适当位置钻孔。
使用合适的冷却液降低加工温度，同时加工过程中要控制钻具的转速和进给量，以避免热量过大。
5.铣削：使用铣床或加工中心进行铣削加工，根据设计要求，将铸件加工成一定的形状和尺寸。
在加工时需注意保持刀具的锋利度，保证加工表面的光洁度。
6.切割：使用切割机将实际加工好的铸件切割为准确的尺寸。
在切割过程中要注意切割速度和刀具的使用寿命。
7.车削：使用车床进行车削操作，将铸件的某些部分加工成规定的形状和尺寸。
要控制车刀切削速度和进给量，避免工件变形。
8.镗削：根据设计要求，进行部分孔的镗削，保证孔的尺寸和位置的精度。
在镗削过程中要注意刀具的使用寿命和冷却液的使用。
9.焊接：对需要的部件进行焊接，确保零件的结构稳固和牢固。
注意控制焊接参数，保证焊缝的质量。
10.表面处理：根据设计要求，进行镀铬、镀锌等表面处理，以提高零件的耐腐蚀性和美观度。
11.检验：对加工好的零件进行检验，包括外观检查、尺寸检查和性能检测等。
确保零件符合设计要求。
12.组装：将加工好的零件进行组装，与其他零部件连接，形成完整的张紧轮支架。
注意组装时要控制力度和顺序，保证零件的稳定性和可靠性。
二、加工工艺的优化改进针对以上工艺路线，在实际加工过程中，可以通过以下方法进行优化改进，以提高加工效率和产品质量。
1.优化刀具选择：选择合适的刀具，如硬质合金刀具或涂层刀具，以提高切削速度和纠正零件尺寸误差。
张紧轮支架设计使用说明
机械制造工艺课程设计报告说明书课题：张紧轮支架班级：姓名：指导教师：课程设计任务书课题：张紧轮支架的加工工艺规程设计设计内容：1、张紧轮支架的零件图 1 张2、张紧轮支架毛坯图 1 张3、机械加工工艺过程卡 1 份4、机械加工工序卡 1 份5、课程设计说明书 1 份年月日课程设计说明书目录一、课题介绍 31.1 任务目标31.2 设计要求3二、零件结构工艺性分析 3三、毛坯的选择 3四、机械加工工艺规程设计 44.1加工方法的选择44.2 拟定工艺过程4五、机床的选择 45.1 机床的选择 45.2 量具的选择 5六、机械加工工序设计 56.1 确定加工余量和工序尺寸56.2 确定切削用量和时间定额6七、课程设计总结11 参考文献12一、课题介绍1.1 任务目标零件材料：HT200技术要求：1、未注铸造圆角R5-R102、调质HBS1187-220零件数据：（见零件图）1.2 设计要求要求编制一个张紧轮支架零件的机械加工工艺过程，并编写设计说明书。
具体内容如下：1、分析零件加工性，选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求。
2、拟定张紧轮支架的机械加工工艺过程，填写工艺卡。
3、确定各工序所用的加工设备。
4、计算加工余量，时间定额，填写工序卡。
5、提交设计说明书。
二、零件结构工艺性分析该张紧轮支架属于支撑零件，结构较简单。
其加工精度，粗糙度已给出其上下两端面精度要求较高，其他表面直接采用铸造就能满足其表面粗糙度要求。
三、毛坯的选择该撑头螺杆形状不复杂，尺寸较小，不属于精密零件或制造要求高的零件。
因此由表2-6（《机械制造技术基础课程设计》）采用HT200即可。
毛胚可直接通过铸造得出。
四、机械加工工艺规程设计4.1 加工方法的选择该零件需要加工的部分主要为：上下两端面，精度要求较高为Ra6.3。
按《现代制造工艺基础》表1-4可知对应的经济加工精度部分取为IT8，查表1-4知需粗车、半精车。
1.两中间端面表面粗糙度要求为Ra12.5。
机械制造工艺学课程设计张紧轮支架精编WORD版
机械制造工艺学课程设计张紧轮支架精编W O R D版IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】1 零件的分析 (5)1.1零件的作用 (5)1.2零件的工艺分析 (5)2零件的生产类型 (5)2.1生产纲领 (5)2.2生产类型 (6)3毛坯的确定 (6)3.1确定毛坯类型及其制造方法 (6)3.2估算毛坯加工的机械加工余量 (6)4定位基准选择 (6)4.1选择精基准 (6)4.2选择粗基准 (6)5制定机械加工工艺路线 (6)5.1选择加工方法 (6)5.2加工工艺路线 (7)6加工余量及尺寸的确定 (8)6.1确定粗加工支架上端面的加工余量及工序尺寸 (8)6.2确定支架底面的加工余量及工序尺寸 (9)6.3确定精加工支架上端面的加工余量及工序尺寸 (11)6.4确定支架右侧面的加工余量及工序尺寸 (12)6.5确定支架右侧面φ18孔的加工余量及工序尺寸 (13)6.6确定支架下端面的加工余量及工序尺寸 (15)6.7确定支架小侧面的加工余量及工序尺寸 (17)6.8确定支架2*φ13孔的加工余量及工序尺寸 (17)7切削用量和时间定额的确定 (19)8课程设计总结 (21)参考文献 (22)附1张紧轮支架零件图附2毛坯图附3机械加工工艺过程综合卡片附4夹具零件图附5夹具装配图机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计张紧轮支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为8000件）内容：1.张紧轮支架零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.夹具装配图 1张5.夹具零件图 1张6.课程设计说明书 1份专业机械工程班级机工100x班学生 xxx、xxx指导教师 xxx2012年 11 月 1 日序言本次课程设计的任务是针对生产实际中的一个零件——张紧轮支架，制订其机械加工工艺规程。
该零件的工艺过程包括了车端面、铣平面、磨平面、钻孔、铰孔等工序，工艺范围广。
专业课程设计正文张紧轮支架专业课程设计机械制造工艺学
专业课程设计正文张紧轮支架专业课程设计机械制造工艺学专业课程设计正文张紧轮支架专业课程设计机械制造工艺学机械制造工艺学课程设计设计说明书题目张紧轮支架机械加工工艺规程制订及专用夹具设计二级学院机械工程学院专业机械制造及其自动化班级 11机制本2班学号学生姓名指导教师目录第一章序言 (1)第二章零件分析 (2)1.1 任务目标 (2)1.2 设计要求 (2)1.3、零件结构工艺性分析 (2)1.4、毛坯的选择 (2)1.5、机械加工设备的选择 (3)第三章工艺规程制定 (3)3.1加工工艺过程 (3)3.2拟定工艺路线 (3)3.3加工工艺过程 (4)3.4确定各表面加工方案 (4)3.5确定定位基准 (4)3.6确定定位基准 (5)3.7张紧轮支架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)3.8.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (7)3.9确定毛坯尺寸 (7)3.10确定毛坯尺寸公差 (7)3.11设计毛坯图 (8)3.12 张紧轮支架的偏差计算 (8)第四章机械加工工序设计 (9)4.1确定加工余量和工序尺寸 (9)4.2确定切削用量和时间定额 (9)第五章专用夹具设计 (12)5.1机床夹具的使用 (12)5.2定位方案 (12)5.3加紧机构……………………………………………………………^125.4夹紧力分析 (13)5.5对刀装置 (13)5.6夹具体 (13)5.7误差分析 (14)5.8使用说明 (14)总结参考文献附录附录一：过程卡附录二：工序卡附录三：夹具装配图附录四：参考任务书第一章序言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《机械制造工艺》等)。
让我们对所学的专业课得以加强和巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后生活打下一个良好的基础。
张紧轮支架说明书
机械制造夹具课程设计设计计算说明书设计题目：张紧轮支架夹具设计学生姓名：小磊学号： 0908********专业：机械设计制造及自动化指导老师: 王斌学校：煤炭工程学院2012年9月13日目录夹具设计 (1)1 概述 (3)1.1 机床夹具的概念 (3)1.2 机床夹具的组成 (3)2 问题的提出 (4)3 定位基准的选择 (4)4 切削力及夹紧力计算 (5)5.定位元件的设计 (6)6.钻模板类型的选择 (8)7.导向装置的设计 (11)8 定位误差分析 (17)9 夹具设计及操作简要说明 (17)总结 (18)致谢 (19)参考文献 (17)夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
由指导老师的分配，决定设计的工序钻2-Φ13孔的夹具。
1 概述在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。
它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。
1.1 机床夹具的概念在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。
定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。
工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。
用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。
1.2 机床夹具的组成1. 机床夹具的基本组成部分（1）定位装置该装置由定位元件组合而成，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。
（2）夹具装置该装置的作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工的过程中正确位置不变。
（3）夹具体夹具体是夹具的基本骨架，通过它将夹具所有的元件构成一个整体。
2. 机床夹具的其他特殊元件或装置（1）连接元件根据机床的特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。
一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上。
连接元件用以确定夹具本身在机床上的位置。
如机床夹具所使用的过渡盘，铣床夹具所使用的定向键等，都是连接元件。
张紧轮支架零件的加工工艺规程设计
张紧轮支架零件的加工工艺规程设计张紧轮支架是一种常见的机械零件，主要用于传动装置的固定和张紧。
加工工艺规程的设计是为了指导生产工人进行零件的制造和装配，以确保零件的质量和生产效率。
本文将就张紧轮支架零件的加工工艺规程进行详细的介绍。
一、工艺流程1.材料准备：选择合适的材料，一般采用优质的碳钢或合金钢。
2.切削加工：首先进行外圆车削，将材料的外圆加工成所需直径和长度；然后进行内孔车削，以适应其他零件的安装要求。
3.切削切槽：根据设计要求，在外圆上加工切槽，以增加零件与其他零件的连接强度。
4.修整与抛光：对切削加工中产生的毛刺和不平整进行修整，并对零件进行抛光处理，以提高表面质量。
5.钻孔加工：根据设计要求，在支架上进行钻孔加工，以安装螺栓和螺母。
6.热处理：将零件进行热处理，以提高零件的硬度和强度，并消除内部应力。
二、加工工艺要点1.材料选择：根据设计要求选择合适的材料，碳钢或合金钢具有较好的机械性能和可加工性。
2.设计合理性：在零件设计中，应注重减少加工工序和次数，提高加工效率。
3.加工精度控制：切削加工时，应控制加工精度和尺寸公差，以确保零件的装配要求和功能要求。
4.螺纹加工：在支架上进行螺纹加工时，应选择合适的螺纹规格，严格控制螺纹的牙型和公差。
5.表面处理：对零件表面进行抛光处理，以提高表面质量和耐腐蚀性。
6.热处理控制：根据材料的特性和设计要求，控制热处理时间、温度和冷却速度，以获取所需的硬度和强度。
三、加工设备和工具1. CNC车床：用于外圆和内孔的车削加工，具有精度高、加工效率高的优点。
2.切削刀具：用于切削加工，根据不同的材料选取合适的刀具材料和刀具形状。
3.钻床：用于钻孔加工，需选取合适的钻头和加工速度。
4.抛光机：用于对零件表面进行抛光处理，提高表面质量。
5.热处理设备：用于对零件进行热处理，如淬火、回火等。
四、安全措施1.操作人员需穿戴好防护服、防护眼镜等个人防护用品。
2.加工设备的使用和维护需按照相关规定进行，确保设备的安全性和可靠性。
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1 零件的分析 (5)1.1零件的作用 (5)1.2零件的工艺分析 (5)2零件的生产类型 (5)2.1生产纲领 (5)2.2生产类型 (6)3毛坯的确定 (6)3.1确定毛坯类型及其制造方法 (6)3.2估算毛坯加工的机械加工余量 (6)4定位基准选择 (6)4.1选择精基准 (6)4.2选择粗基准 (6)5制定机械加工工艺路线 (6)5.1选择加工方法 (6)5.2加工工艺路线 (7)6加工余量及尺寸的确定 (8)6.1确定粗加工支架上端面的加工余量及工序尺寸 (8)6.2确定支架底面的加工余量及工序尺寸 (9)6.3确定精加工支架上端面的加工余量及工序尺寸 (11)6.4确定支架右侧面的加工余量及工序尺寸 (12)6.5确定支架右侧面φ18孔的加工余量及工序尺寸 (13)6.6确定支架下端面的加工余量及工序尺寸 (15)6.7确定支架小侧面的加工余量及工序尺寸 (17)6.8确定支架2*φ13孔的加工余量及工序尺寸 (17)7切削用量和时间定额的确定 (19)8课程设计总结 (21)参考文献 (22)附1紧轮支架零件图附2毛坯图附3机械加工工艺过程综合卡片附4夹具零件图附5夹具装配图机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计紧轮支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为8000件）容：1.紧轮支架零件图 12.毛坯图 13.机械加工工艺过程综合卡片 14.夹具装配图 15.夹具零件图 16.课程设计说明书 1份专业机械工程班级机工100x班学生 xxx、xxx指导教师 xxx2012年 11 月 1 日序言本次课程设计的任务是针对生产实际中的一个零件——紧轮支架，制订其机械加工工艺规程。
该零件的工艺过程包括了车端面、铣平面、磨平面、钻孔、铰孔等工序，工艺围广。
通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。
1、零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是紧轮的支架。
紧轮紧轮是带传动的紧装置，当带的中心距不能调节时，可以采用紧轮将带紧。
紧轮一般布置在松边的侧，从而使带只受单向弯曲；同时，为保证小带轮包角不致减小过多，紧轮应尽量靠近大带轮安装。
1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是紧轮支架需要加工时的技术要求：1.铸件不得有砂眼、气孔、裂纹等缺陷；2.未注铸造圆角R5~R10；3.线性尺寸未注公差为GB/T 1804-m;4.未注形位公差为GB/T 1184-K;2零件的生产类型2.1生产纲领根据任务书已知：⑵产品的生产纲领为8000件/年⑵轴承座的备品百分率为3％，废品百分率为0.5％。
轴承座生产纲领计算如下：N=Qn(1+a)(1+b)=8000* (1+3％)(1+0.5％)=8281.2≈8282(件/年)2.2生产类型紧轮支架为轻型零件，查表可知生产类型属于大批量生产。
3 毛坯的确定3.1确定毛坯类型及其制造方法查阅常见毛坯类型可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。
3.2估算毛坯的机械加工余量由零件基本尺寸长172mm，宽84mm，高为60mm，确定零件毛坯外形尺寸为长175mm，宽84mm，高64mm，即估算机械加工余量为长3mm，高4mm4定位基准选择4.1选择精基准经分析零件图可知，选择紧轮支架上端面为精基准。
该基准面积较大、工件装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。
并且一次选择可进行尽量多的工序加工。
4.2选择粗基准选择紧轮支架底面为基准，能方便的加工出支架上端面（精基准），保证上端面表面粗糙度要求。
支架底面的面积较大，符合粗基准的要求。
5制定机械加工工艺路线5.1选择加工方法根据各加工表面的尺寸精度和表面粗糙要求，查附表可得孔、平面的加工方案，如下：紧轮各面的加工方案5.2加工工艺路线根据“先基准后其他”原则，先加工基准面，即精基准面——上端面；根据“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；根据“先主后次”原则，先加工上端面和底面，后加工四周面；根据“先面后孔”原则，先加工工件平面，后加工孔。
并由此制动下表机加工工艺方案：紧轮支架的机加工工艺方案10 去毛刺、清洗、检验6加工余量及工序尺寸的确定6.1确定粗加工紧轮支架上端面的加工余量及工序尺寸（1）紧轮支架上端面的粗加工过程如图所示；毛坯简图粗铣上端面（2）根据工序尺寸和公差等级，考虑到高度方向上以上端面为尺寸基准，并要保证到地面的高度为60mm。
因此以支架底面为粗基准先加工上端面，以加工后的平面为后面加工的精基准。
上端面的粗加工加工余量及工序尺寸见下表：粗加工上端面粗加工工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm 公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯64 2.0 CT7 ±1.0 64±1.0 25 粗铣63 1.0 IT13 ±0.5 63±0.5 12.5 6.2确定支架底面的加工余量及工序尺寸（1）紧轮支架底面的加工过程如图所示；毛坯简图粗铣底面粗磨底面（2）根据工序尺寸和公差等级，和为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。
支架底面的加工余量及工序尺寸见下表：支架底面工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯63 2.0 IT14 ±0.5 63±0.5 25粗铣61.25 1.75 IT12 ±0.25 61.25±0.25 12.5粗磨60.875 0.25 IT9 ±0.125 60.875±0.1256.36.3确定精加工支架上端面的加工余量及工序尺寸（1）紧轮支架上端面的精加工过程如图所示；毛坯简图精磨上端面（2）根据工序尺寸和公差等级，和为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。
支架上端面的精加工余量及工序尺寸见下表：支架上端面精工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm 公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯60.875 1 IT13 ±0.125 60.875±0.125 12.5 粗磨60.3750.5 IT10 ±0.125 60.375±0.125 6.3精磨60.0150.5 IT9 ±0.015 60.015±0.015 6.36.4确定支架右侧面的加工余量及工序尺寸（1）紧轮支架右侧面的加工过程如图所示；毛坯简图粗铣右侧面（2）根据工序尺寸和公差等级，考虑到方便支架下端面及小侧面的加工。
因此应先加工紧轮支架右侧面。
右侧面的加工余量及工序尺寸见下表：右侧面工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm 公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯28 2.0 CT7 ±1.0 28±1.0 25 粗铣30 2.0 IT13 ±0.5 30±0.5 12.5 6.5确定支架右侧面φ18孔的加工余量及工序尺寸（1）紧轮支架φ18孔的加工过程如图所示；钻孔铰孔（2）根据工序尺寸和公差等级，。
右侧面φ18孔的加工余量及工序尺寸见下表：右侧面φ18孔工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度钻孔φ17.25 17.25 IT13 ±0.25 φ17.25±0.25 25 铰孔φ18.215 0.065 IT12 ±0.215 φ18.215±0.215 256.6确定支架下端面的加工余量及工序尺寸（1）紧轮支架下端面的加工过程如图所示；毛坯简图粗铣下端面半精铣下端面精铣下端面（2）根据工序尺寸和公差等级，且加工后面工序装夹方便。
支架底面的加工余量及工序尺寸见下表：支架下端面工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm 公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯37 1.825 IT15 ±1.0 37±1.0 25粗铣35.75 1.25 IT12 ±0.25 35.75±0. 25 12.5 半精铣35. 125 0.625 IT11 ±0.125 35. 125±0.125 12.5 精铣35.015 0.110 IT8 ±0.015 35.015±0.015 12.56.7确定支架小侧面的加工余量及工序尺寸（1）紧轮支架小侧面的加工过程如图所示；粗铣小侧图（2）根据工序尺寸和公差等级，且加工装夹方便。
支架小侧面的加工余量及工序尺寸见下表：支架下小侧面工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯27 0.5 IT13 ±0.5 27±0.5 25粗铣28.5 0.5 IT13 ±0.5 28.5±0.5 12.56.8确定支架2*φ13孔的加工余量及工序尺寸（1）紧轮支架2*φ13孔的加工过程如图所示；钻φ13-1孔粗绞φ13-1孔钻φ13-2孔粗绞φ13-2孔（2）根据工序尺寸和公差等级，且加工装夹方便。
支架2*φ13孔的加工余量及工序尺寸见下表：支架2*φ13孔工序尺寸表7切削用量和时间定额的确定工序01粗铣支架上端面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=1mm；进给量f=0.5mm/min；切削速度v=85m/min；时间定额铣端面Tb=5s工序02粗铣支架底面同样所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=1.75mm；进给量f=0.5mm/min；切削速度v=167m/min；时间定额铣端面Tb=5s工序03粗磨支架底面选用平面磨床为MGS7020 ，砂轮厚度为9.9mm，故计算得进给量f= 2/3*9.9mm=6.6mm/min；工作台面至主轴中心最大距离=700mm工作台移动速度v1=23m/min工作台左右最大移动量l=780mm磨床主轴转速50hz为n=1450r/min走刀次数=29/9.9≈4时间定额机动时间t=4*l/v1=4*780/2300*60S=81s工序04粗磨、精磨上端面选用平面磨床为MGS7020 ，砂轮厚度为9.9mm，故计算得粗磨进给量f1= 2/3*9.9mm=6.6mm；精磨进给量f2=1/2*9.9mm=4.95mm；走刀次数=54/9.9≈6时间定额t 1=6*l/v1=6*780/2300*60S=122st 2=6*l/v1=6*780/2300*60S=122s故t=t1+t2=244s 工序05粗铣右侧面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=2.0mm；进给量f=0.5mm/min；切削速度v=167m/min；时间定额铣端面Tb=5s工序06钻、粗绞φ18孔所选立式钻床为Z3040，进给量f=（1.2~1.8）*f钻=（1.2~1.8）*0.65*0.75=0.59~0.87mm 取f=0.6mmv=（1/2~1/3）v钻=（1/2~1/3）*12=6~4m/min由钻床说明书可知，取机床主轴转速为nw=70r/min则实际切削速度为v=1/1000*πdw nw=3.14*37*70=81r/min工时t=10s工序07粗铣、半精铣、精铣下端面07.1粗铣下端面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=1.25mm；进给量f=0.5mm/min；切削速度v=167m/min；时间定额铣端面Tb=5s07.2半精铣下端面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=0.625mm；进给量f=0.5mm/min；切削速度v=167m/min；时间定额铣端面Tb=10s07.3精铣下端面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=0.110mm；进给量f=0.5mm/min；切削速度v=167m/min；时间定额铣端面Tb=20s工序08粗铣支架小侧面所选铣床为X53，所选刀具为高速端铣刀，故查表得背吃刀量ap=0.5mm；进给量f=0.5mm/min；切削速度v=85m/min；时间定额铣端面Tb=10s工序09钻、粗绞2*φ13孔所选立式钻床为Z3040，进给量f=（1.2~1.8）*f钻=（1.2~1.8）*0.65*0.75=0.59~0.87mm 取f=0.6mmv=（1/2~1/3）v钻=（1/2~1/3）*12=6~4m/min由钻床说明书可知，取机床主轴转速为nw=70r/min则实际切削速度为v=1/1000*πdw nw=3.14*37*70=81r/min工时t=20s8课程设计总结历时1周的机械制造工艺课程设计马上就要结束。