冲压、机加焊接企业标准
冲压安全生产规定范本
冲压安全生产规定范本第一章总则第一条为了规范冲压行业的安全生产行为，保障员工的生命安全和身体健康，提升企业的安全生产管理水平，制定本规定。
第二条本规定适用于所有从事冲压行业的企事业单位、个体工商户等相关单位。
第三条冲压行业的安全生产以预防为主，防治结合，管理为重点，责任到人。
第四条冲压行业的安全生产应遵循“预防为主、综合治理”的原则，建立健全安全生产责任制。
第二章安全生产机构及职责第五条冲压行业的企业应成立安全生产管理机构，设置安全生产管理人员，专门负责安全生产工作。
第六条安全生产管理人员应具备相应的专业知识和经验，负责日常安全生产管理工作，并协助领导层制定和实施安全生产规划和措施。
第七条安全生产管理人员应定期组织安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
同时，应定期组织安全检查，及时发现和排除安全隐患。
第三章安全生产标准第八条冲压行业的企业应制定和落实相应的安全生产标准，确保生产过程符合相关法律法规的要求。
第九条冲压行业的企业应建立健全安全规程和操作规范，制定安全操作指南，明确员工的岗位职责和安全防范措施。
第十条冲压行业的企业应配置符合国家标准和安全要求的设备和工具，同时进行定期维护和检修，确保安全生产设备的正常运行。
第四章安全生产措施第十一条冲压行业的企业应建立健全岗位操作风险评估制度，分析和评估岗位操作过程中的安全风险，并采取相应的防范措施。
第十二条冲压行业的企业应为员工配备符合安全要求的劳动防护用品，并进行定期的检查和更换，确保员工的安全防护。
第十三条冲压行业的企业应建立健全事故应急预案和逃生演练制度，提高员工应对突发事故的能力。
第五章安全教育和培训第十四条冲压行业的企业应定期组织安全教育和培训，提高员工的安全意识和安全操作能力。
第十五条安全教育和培训应包括安全操作规范、事故案例分析、逃生自救等内容，以提高员工在工作中的安全意识和应急处理能力。
第十六条冲压行业的企业应对新进员工进行安全培训，介绍企业的安全规定和制度，并进行测试，确保员工对安全规定的理解和掌握。
焊接机器人企业标准
焊接机器人企业标准【摘要】焊接机器人在现代制造业中扮演着重要的角色，其标准化对于企业的生产和质量管理至关重要。
本文首先介绍了焊接机器人企业标准的重要性，接着阐述了制定这一标准的目的，包括规范生产流程、提升产品质量和确保生产安全。
然后详细描述了现行焊接机器人企业标准的主要内容，以及该标准的实施与监督机制。
随后讨论了相关标准的修订与更新，并探讨了企业遵守焊接机器人标准的益处，包括降低生产成本、提高生产效率和增强市场竞争力。
最后总结了焊接机器人企业标准的作用与意义，强调了其在推动企业发展和行业规范化方面的重要性。
通过遵守这些标准，企业可以更好地适应市场需求，提升自身竞争力。
【关键词】焊接机器人、企业标准、重要性、制定目的、主要内容、实施监督、修订更新、遵守益处、作用意义1. 引言1.1 焊接机器人企业标准的重要性焊接机器人企业标准的重要性在现代焊接行业中占据着至关重要的地位。
随着焊接技术的不断发展和应用范围的扩大，焊接机器人企业标准的制定变得愈发必要。
这些标准不仅可以规范和统一焊接机器人的设计、制造和应用，还可以提高焊接质量和效率，降低产品成本，确保安全生产。
焊接机器人企业标准的重要性体现在多个方面。
它可以促进技术创新和产业升级，推动焊接行业向智能化、自动化和信息化方向发展。
标准化可以帮助企业提高产品质量和可靠性，增强竞争力，拓展市场份额。
标准化可以加强企业间的合作与交流，促进行业健康发展。
标准化还可以规范和引导企业的生产经营行为，降低风险，提升企业形象和声誉。
焊接机器人企业标准的重要性不可忽视。
只有制定完善的标准体系，才能推动焊接行业朝着更加规范化、标准化和可持续发展的方向迈进。
2. 正文2.1 制定焊接机器人企业标准的目的制定焊接机器人企业标准的目的是为了规范焊接机器人的设计、制造、安装、调试和使用过程，保障焊接机器人的安全性、稳定性和可靠性，提高焊接机器人的生产效率和质量。
具体来说，制定焊接机器人企业标准的目的包括以下几个方面：1. 保障员工安全：焊接机器人是一种高度自动化的设备，如果不按规定操作或者设计不合理，很容易造成安全事故。
冲压标准工艺守则
冲压工艺守则
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--------------------有限公司
年10月
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冲压工艺守则
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第1版第0次修改
共6页
第1页
1 目旳
通过本守则，使冲压操作人员熟知并按照工艺规范对冲压设备、模具、制件对旳旳进行操作生产，保证生产质量，保证生产任务旳顺利完毕。
4. 6准备设备运营、生产中所需旳多种辅助工具。
4. 7 确认安全装置与否可靠。
5 安装模具
5. 1 模具要按工艺规定在指定旳设备上使用。
5．2 如因特殊状况，需要更换设备（与工艺规定旳设备吨位不同步），需经
工艺人员确认批准并仍按原工艺参数为基准进行机床调试，参数范畴可合适
放宽。
5. 3 模具在机床上旳安装程序
6 确认模具状态
6. 1 模具试冲前应对如下内容进行点检确认：
A 凸、凹摸。
B 导向装置。
C 弹性元件。
D 制动化妆置。
E 定位装置。
F 退废料装置。
E寄存限位块
以上点检确认内容见《模具装调点检表》（见附表一）
6. 2 模具安装结束后，应对导向机构、活动凸凹模机构加注润滑油。
7 确认冲压坯料
7. 1 冲制零件旳钢板厚度、材质、牌号应符合工艺规定。
最后一种零件涂油后留放在模具型腔内。
10. 4每次冲压完毕后，使用部门应根据模具状态，会同生产工艺部工艺人员共同确认模具与否需要维修。
10. 5 在生产过程中浮现旳模具故障，机长应及时告知模具维修人员进行解决，并做好维修纪录。
11 模具旳吊运与寄存
11．1 模具在寄存时，只容许叠放两层，吨位重旳放在下面。
封头冲压生产线技术要求(整线要求)
封头冲压生产线技术要求(招标)一、设备实现主要功能：封头冲压生产线需实现低噪音、全自动化生产，既可以适用卷料供料方式的连线的大批量生产，也可以适用于人机配合的小批量生产，配套收集废料装置将废料导入废料箱，具备定时提醒功能；具备快速换模功能，能够适应模具快速切换能力。
生产线需满足甲方提供的不同零件不同工序的快速切换制造，切换时在人机界面调整相关参数即可。
1.1主要组成部分: 1台630T油压机、2台400T压力机、机器人自动传送线、卷料供给机、成套模具（甲方自备）、废料收集装置、电控系统、安全防护系统等，各组成部件需设置过渡联锁装置。
1.2生产工艺：3.0mm厚度零件生产方式：卷料供料——落料（400T冲床）——机器人搬运——涂油——机器人搬运——拉伸（630T油压机）——机器人搬运——切边（400T冲床）——机器人自动收料。
3.0-4.0mm厚度零件生产方式：圆饼料供料——涂油——机器人搬运——拉伸（630T 油压机）——机器人搬运——切边（400T冲床）——机器人自动收料。
二、主要生产品种及规格(见下表)：三、关键工艺、质量要求：四、设备总体要求及主要技术参数：4.1 整线技术要求封头自动冲压线由1台630T油压机、2台400T压力机、机器人自动传送线、卷料供给机、成套模具（甲方自备）、废料收集装置、电控系统、安全防护系统等组成。
线体要求实现自动化连续生产，模具快速切换，废料自动收集定时报警清运。
涂油操作要求：零件生产按照落料（400T冲床）——拉伸（630T油压机）——切边（400T冲床）工艺布局，在落料工序后需要对板材单面进行自动涂油，用于拉伸工序成型加工。
涂油工作需自动化，油膜涂抹均匀，涂油量可以系统自动调整。
系统换模：要求所有冲床及油压机均配置快速换模系统，配置换模台车及自动的推拉机构、液压夹模器，整线模具切换时间小于10分钟。
（备模时间不计入）信息化要求：1、通讯交互方式：采用RS-232/RS-485或通用网络接口与甲方MES服务器实现数据互通；2、通讯交互数据内容：生产产品信息（包括产品型号、产品编码、生产订单等）、设备报警信息（报警时间，报警原因等）、设备实时状态（设备开机停机状态、设备的利用率、设备的产量等）、设备工艺参数（设备运转过程中的温度、压力值、负载参数等）。
与冲压加工有关的国家标准
与冲压加工有关的国家标准Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】与冲压加工有关的国家标准（索引）GB／T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程GB／T 13914-1992 冲压件尺寸公差GB／T 13915-1992 冲压件角度公差GB／T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差GB／T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB／T 15825．1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标GB／T 15825．2-1995金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则GB／T 15825．3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验GB／T 15825．4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验GB／T 15825．5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验GB／T 15825．6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验GB／T 15825．7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验GB／T 15825．8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD)试验GB／T 16743-1997 冲裁间隙JB／T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB／T 4378．1-1999 金属冷冲压件结构要素JB／T 4378．2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB／T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB／T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB／T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB／T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB／T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB／T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB／T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB／T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB／T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB／T 9175．1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB／T 精密冲裁件质量JB／T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB／T 9180．1一1999 钢质冷挤压件公差JB／T 9180．2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件。
安全质量标准化工作标准之冲剪压设备
汇报单位：冲焊部件分厂 汇报人：解向华
1 设置目的
冲、剪、压机械是机械制造企业中不可缺少的设备。 目前不少的冲、剪、压机械本质安全性较差，采用的刚性 离合器不易做到任意位置的停车，补装安全装置较难；冲 压机械多数操作简单，使用频率高、连续重复作业后，操 作者易疲劳、易失误。本项目应得分26分。
4冲、剪4.4.1露于设备外部，距操作者站立平面≤2m的旋转部件，均 应设有效的防护罩或防护盖；大型机床某些部件受条件限制 时，可设置防止人员触及的防护栏。 4.4.2根据操作与维护的不同情况，可设备固定式或可动式的 防护罩（盖、栏），必要时应装有联锁保护装置。
气动离合
4冲、剪、压机械考评要点
4.2 制动器工作可靠，与离合器相互协调联锁 此项重点 4.2.1制动器和离合器必段相互协调与联锁,开机时制动器先 松闸，离合器稍滞后再结合。 4.2.2联锁或连接应准确、紧固，工作时稳定、协调。
4冲、剪、压机械考评要点
4.3紧急停止按钮安装位置符合要求灵敏、醒目、有效。 此项重点 4.3.1大型冲压机前、后面均应按装紧停按钮，一般设置在人 手可迅速触及且不会产生误动作之处。 4.3.2剪板机剪板长度>2500mm时，两侧均应设置紧停按钮。 4.3.3紧停按钮要突出其他按钮的外平面，按钮头应醒目的 红色标记。
2 适用范围 适用于通过对材料施加压力、使之产生塑性变形或分 离，以获得需要的形状与性能的加工机械。主要包括开式 或闭式压力机、多功位自动压力机、冲模回转压力机、高 速压力机、精密冲裁压力机、剪板机、剪切冲型机、各种 液压机、刨边机、校平机、卷弯机等。
3 乘用车公司二厂常用冲、剪、压机械
闭式压力机
4冲、剪、压机械考评要点
制造业ISO9001体系文件028冲压件检验标准(带附件)
1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。
冲压件中的行业标准与规范
冲压件中的行业标准与规范在制造业中，冲压件是一种常见的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为了保证冲压件的质量和可靠性，行业标准和规范被广泛使用和遵循。
本文将介绍冲压件中常见的行业标准和规范，以及它们在冲压件制造中的重要性。
一、ISO/TS 16949标准ISO/TS 16949标准是汽车行业质量管理体系的国际标准，也是冲压件行业中常用的标准之一。
它要求冲压件制造商实施全面的质量管理体系，包括质量方针、质量目标的设定和达成，以及持续改进等。
ISO/TS 16949标准的遵循确保了冲压件的质量稳定和满足汽车制造商的要求，从而提高了产品的竞争力和市场认可度。
二、国家标准除了ISO/TS 16949标准外，每个国家都有一套适用于本国制造业的标准和规范。
这些国家标准通常包括产品设计、材料选择、工艺要求和尺寸容差等方面的规定。
冲压件制造商需要熟悉并遵循国家标准，以确保生产的冲压件符合国内相关法规和技术要求。
三、材料标准在冲压件制造过程中，材料的选择对产品的质量和性能有着重要影响。
各种金属材料如钢、铝、铜等都有各自的标准，包括材料的化学成分、力学性能、热处理要求等。
冲压件制造商需要根据产品的具体要求选择合适的材料，并确保符合相应的材料标准，以确保产品的可靠性和持久性。
四、尺寸和容差标准冲压件的尺寸和容差对于产品的装配和性能至关重要。
制定统一的尺寸和容差标准有助于保证冲压件的互换性和一致性。
国际上常用的尺寸和容差标准包括ISO2768和ISO 286。
冲压件制造商需要按照这些标准进行产品设计和制造，以确保产品的尺寸和容差在可接受范围内。
五、模具制造标准在冲压件制造过程中，模具是不可或缺的工具。
模具的质量和精度直接影响到冲压件的加工质量。
因此，模具制造需要遵循相应的标准和规范，包括模具材料的选择、设计和加工要求等。
常用的模具制造标准有ISO 9001和ISO 14001等。
冲压件制造商需要选择合适的模具制造商并确保其符合相应的标准，以保证模具的质量和使用寿命。
与冲压加工有关的国家标准
与冲压加工有关的国家标准（索引）GB／T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程GB／T 13914-1992 冲压件尺寸公差GB／T 13915-1992 冲压件角度公差GB／T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差GB／T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB／T 15825．1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标GB／T 15825．2-1995金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则GB／T 15825．3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验GB／T 15825．4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验GB／T 15825．5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验GB／T 15825．6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验GB／T 15825．7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验GB／T 15825．8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD)试验GB／T 16743-1997 冲裁间隙JB／T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB／T 4378．1-1999 金属冷冲压件结构要素JB／T 4378．2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB／T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB／T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB／T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB／T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB／T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB／T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB／T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB／T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB／T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB／T 9175．1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB／T 精密冲裁件质量JB／T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB／T 9180．1一1999 钢质冷挤压件公差JB／T 9180．2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件1。
冲压件检验指导书
篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
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八达电气有限公司企业标准QW707-5-2011C/O切削加工、冷冲压、焊接检验细则编制/日期：批准/日期：1．目的与范围为提高本公司产品质量、提高产品合格率、降低零件废品率、降低生产成本，特制订切削加工、冷冲压、焊接检验细则（以下简称细则）本细则适用于本公司的切削加工零件、冷冲压零件、焊接件的检验。
2.引用标准GB/T2828.1-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表GB3836.1-2010 爆炸性环境第一部分：设备通用要求GB3836.2-2010 爆炸性环境第二部分：由隔爆外壳“d”保护的设备3.检验员职责负责对管辖内的零部件进行检验，对其存在的质量问题不定期向质量负责人汇报，在检验中发现的质量问题必须立即纠正，有权责令相关人员先处理后报告。
合格零部件在流程卡上签字并允许转下道工序，全部工序完工后允许入库备用，不合格的应隔离审查。
未经检验或验证不合格的零部件不能转入下道工序或入库。
4.分类4.1切削加工件、冷冲压零件、焊接件的分类根据其随后的实现过程及其输出的影响分为两类：A类（重要零部件）：具有防爆性能及隔爆参数的零部件均属于A类。
如：①防爆壳体、门、盖板、弯头、联通节；②防爆按钮及轴套；隔离开关操纵轴及轴套；③观察窗；④快开门卡扣。
B类（一般零部件）：无防爆性能及隔爆参数的零部件均属于B类。
5.检验方法检验员应按图样尺寸、技术要求及工艺要求进行检验。
未注尺寸公差的孔（槽）为正公差、轴为负公差、长度为正负公差。
5.1. A类零部件中隔爆参数及影响防爆性能的尺寸应逐件逐项进行检验，其余尺寸应参照B类抽检。
5.2. B类零部件按照下表进行抽验。
5.3巡回检验检验员应在加工现场对各工序进行巡检，包括对设备运行情况、零部件加工方法、工装夹具及量具使用情况、工艺秩序等进行无规律检查。
发现违规操作、违反工艺纪律的现象应及时纠正，发现工夹量具损坏或不能正常使用的应及时督促有关人员修正。
对容易出现问题的工序零件或加工难度大的零件应定时抽查。
5.4首件检验操作者应将每批加工的首个零（部）件交检验员进行检验，合格后开据首件检验合格证，并将该零件暂时保管或打标记备查。
操作者拿到首件检验合格证后方能加工剩余的零（部）件。
5.5隔爆参数检验按QW/-706-003隔爆结构及参数检验规程进行。
5.6让步接收原则a不影响装配质量。
b不影响产品互换性。
c不影响防爆性能。
d不影响外观e同一零件同一操作者无重复发生不合格现象。
f无批量不合格现象。
在以上原则范围内检验员有权对超差的零部件让步接收，超出以上原则的应及时上报。
6.切削加工件检验及方法6.1.轴（套）类6.1.1.外观检验刀纹清晰可见、锐角倒棱C0.4、无飞边、毛刺、裂纹等缺陷，并且无油腻。
6.1.2.检验方法a内外圆有专用量具的应采用专用量具如卡规、塞规等，无专用量具的采用通用量具进行检验，精度高的尺寸≤0.05采用千分尺，精度低的采用游标卡尺。
b长度及深度尺寸采用游标卡尺测量。
c螺纹采用光样柱、螺纹塞规或卡规、螺纹环规检验，d粗糙度采用比较样块进行检验。
6.2.板类6.2.1. 外观检验表面平整、刀纹清晰可见、无飞边、毛刺、裂纹、等缺陷，并且无油腻。
圆孔不能有不规则的形状，如三角孔等。
6.2.2. 检验方法a板类零件叠加高度: 一般不应超过钻头直径的5倍，如接线箱盖板最多叠加3块、圆形法兰最多叠加4块。
叠加加工的检验最底层的零件。
b内孔采用游标卡尺测量。
c螺纹孔采用光样柱、螺纹塞规，厚度、长度及深度尺寸采用游标卡尺测量，d平面度采用刀口尺加塞尺测量。
e粗糙度采用比较样块进行检验。
6.3.箱型类6.3.1. 外观检验表面平整、刀纹清晰可见、无飞边、毛刺、沙眼、裂纹等缺陷，并且无油腻和铁屑。
圆孔不能有不规则的形状，如三角孔等。
隔爆表面无波纹状，应磷化并涂204-1防锈油，磷化层色泽均匀，无漏金属的现象。
6.3.2. 检验方法a内孔有专用量具的应采用专用量具如卡规、塞规等，无专用量具的采用通用量具进行检验，精度高的尺寸≤0.05采用千分尺，精度低的采用游标卡尺。
b长度及深度尺寸采用游标卡尺测量。
c螺孔采用光样柱、螺纹塞规检验，d平面度采用刀口尺加塞尺测量。
e粗糙度采用比较样块进行检验。
7.冷冲压件检验及方法7.1. 外观检验表面平整，无飞边、毛刺、裂纹、起皮等缺陷，并且无油腻。
弯形件的弯角处应无裂纹。
7.2. 检验方法a内孔有专用量具的应采用专用塞规检验，无专用量具的采用游标卡尺检验。
b长度尺寸采用游标卡尺检验。
c螺孔采用光样柱、螺纹塞规检验，d平面度采用直尺或钢板尺测量。
8.焊接件检验及方法8.1.检验原则：a防爆壳体、箱门、接线箱等应重点检验。
b内外接地螺栓应≥M12 。
c壳体、箱门应有编号并清晰可见。
8.1.一般焊接件8.1.1.外观检验表面平整无焊渣，焊接牢固，焊缝均匀饱满，无漏焊、虚焊、焊瘤、严重烧伤等缺陷。
8.1.2. 检验方法a有工装卡具的可套用工装卡具检验。
b长度尺寸采用钢板尺、钢卷尺测量。
c形状采用角度尺测量。
8.2.方形法兰8.2.1.外观检验表面平整，无严重烧伤缺陷。
8.2.2. 检验方法a法兰条的焊接坡口应在焊前检验，双面坡口深度≥10毫米。
b法兰焊缝应在现场跟踪检验,每层焊完应清理焊渣避免有夹渣气泡等缺陷发生，焊缝应饱满。
c法兰外侧应有对接焊缝，内侧四角应有角焊缝。
d焊后应打磨焊缝与基体金属齐平。
e法兰平面度≤1毫米，长度误差≤1毫米。
平面度用钢板尺检查。
8.3.门8.3.1.外观检验表面平整无焊渣，焊缝均匀连续饱满，无漏焊、虚焊、焊瘤、严重烧伤等缺陷。
8.3.2. 检验方法a门板与法兰对接处的焊缝应均匀连续饱满，焊角高度＞5毫米，焊缝跑偏＜1毫米。
b门面平整且变形小，无焊瘤、点火烧伤现象。
c法兰平面度≤2毫米。
d内部筋板焊缝均匀连续饱满，交叉处有角焊缝且表面有对接焊缝。
8.4.箱壳8.4.1.外观检验表面平整、变形小、焊接牢固、无焊渣、焊缝均匀连续饱满，无漏焊、虚焊、焊瘤、严重烧伤等缺陷。
8.4.2. 检验方法a重点检查中隔板的位置尺寸，有工装卡具的可采用工装卡具检验。
b箱体内外部均有连续焊缝，焊缝应均匀饱满。
c侧板与法兰对接处焊角高度＞5毫米，焊缝跑偏＜1毫米。
d法兰长度≤500：平面度≤1毫米，长度误差≤1毫米；法兰长度＞500：平面度≤1.5毫米，长度误差≤1.5毫米。
平面度用钢板尺检查。
e内外部加强筋焊缝均匀连续饱满，交叉处有角焊缝且表面有对接焊缝。
9.高压配电装置箱壳检验案例(其它箱壳可参照)9.1.箱壳焊接检验9.1.1一般检验按上述8.4.1、8.4.2条检验方法进行。
9.1.2. 重点检验a附图1箱壳的接线柱座、导轨、接地导块、支座的位置尺寸可按下列方法进行检验：⑴导轨、接地导块、支座相对于接线柱座的中心线位置（包括尺寸20、280），由于它们不在同一个平面，采用通用量具难以准确测量，而采用定位夹具当做专用量具进行测量即能满足实际装配要求又能减少制作专用量具带来的成本。
这是一个降低成本的典型例子。
⑵接线柱座之间的尺寸220±0.25、150±0.2用游标卡尺检验。
⑶尺寸380、470、182、514用钢卷尺检验。
b附图2箱壳的门联锁底板尺寸75、147可用定位夹具检验，尺寸60可用卡尺检验。
c附图3箱壳的挡销和挂簧销由于其位置要求不严，用定位夹具即可测量所有尺寸。
9.2.箱壳切削加工检验9.2.1.镗床加工箱壳后板六个接线柱座的孔（下图为接线柱座的零件图）因为六个接线柱座的位置在焊接时已经确定，因此仅检验每个接线柱座的孔即可。
由于该零件的孔是隔爆面因此需100%检验。
a 用75～100内径千分尺检验φ88孔，应保证孔的尺寸公差。
b 用深度尺检验φ110孔深7。
c 目测检验外观，孔口应无毛刺，箱内应无铁屑。
9.2.2.立车加工箱门法兰隔爆面（见下图）由于立车的精度能满足法兰隔爆面平面度要求，因此平面度仅需抽检即可。
a隔爆面平面度用500刀口尺加0.1塞尺检验。
b隔爆面粗糙度用比较样快检验。
c法兰厚度用游标卡尺检验，27.5～29.5均为合格。
d目测外观，隔爆面刀纹清晰可见，无波纹状、毛刺、沙眼、裂纹等缺陷。
隔爆面应磷化并涂204-1防锈油，磷化层色泽均匀，无漏金属的现象。
箱内无铁屑。
9.2.3卧式专用铣床加工箱壳法兰背面(见下图)因为尺寸25是快开门卡扣的配合尺寸，属于重要尺寸，因此也应100%重点检验，尺寸24、100可抽检。
采用游标卡尺检验尺寸25、24、100，其中25应保证尺寸公差。