套筒类零件的加工工艺
套筒类零件加工工艺处理与分析
套筒类零件加工工艺处理与分析在对套筒类零件的加工中，较难保证的是其形位精度，本文以轴承套为例，详细分析与总结了保证套筒類零件精度的方法。
标签：套筒类零件；工艺分析；精度无论零件是用普通机床加工还是用数控机床加工，对零件进行工艺分析都是加工中必不可少的环节，虽然用数控机床可利用程序自动加工零件，但无论是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工零件进行工艺分析和设计，才能编出合理高效的加工程序。
如果工艺设计不合理，就会造成一些不必要的浪费和损失。
在车床上加工套筒类零件比加工轴类零件难度大，主要原因就时套筒类零件的工艺较难处理。
1 套筒类零件概述1.1 套筒类零件的功用与特点1.2.3 内外圆的同轴度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内。
1.2.4 端面与孔轴线的垂直度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内（如图1中左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm）。
2 主要工艺问题套筒零件主要加工表面是孔、外圆和端面。
加工时定位基准为外圆或孔。
其主要工艺问题是保证相互位置精度和防止变形。
2.1 保证位置精度的三种方法要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常根据零件的尺寸大小采用下列工艺方案：2.1.1 对于尺寸较小套筒零件的加工2.1.2 对于尺寸较大的套筒零件，零件加工分几次安装进行①先终加工孔，再以孔为定位基准加工外圆。
零件以内孔定位时，可采用心轴安装（圆柱心轴、可胀式心轴）；当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴安装。
由于使用的夹具结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。
此方法较常用。
②先终加工外圆，然后以外圆表面为定位基准终加工孔。
零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡盘安装；该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。
如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。
套筒类零件加工
3.保证相互位置精度的方法 （1）在一次装夹中完成所有内孔与外圆表面及端面的加工。一般
在卧式车床或立式车床上进行，精加工也可以在磨床上进行。此时， 常用三爪卡盘或四爪卡盘装夹工件，分别如图（a）、（b）所示。这 种安装方法可消除由于多次安装而带来的安装误差，保证零件内孔与 外圆的同轴度及端面与内孔轴线的垂直度。但是这种安装方法由于工 序比较集中，对尺寸较大（尤其是长径比较大）的套筒安装不方便， 故多用于尺寸较小的套筒的车削加工。对于凸缘的短套筒，可先车凸 缘端，然后掉头夹压凸缘端，这种安装方法可防止因套筒刚度降低而 产生的变形，如图（c）所示。
（1）液压缸体的材料。液压缸体的材料一般有铸铁和无缝钢管
两种。本例采用无缝钢管。
（2）液压缸体表面加工方法。82h6 mm外圆加工精度为IT6，
加工方法采用粗车、精车。内孔加工精度较高，粗加工采用半精镗，
半精加工采用精镗，精加工采用浮动镗，光整加工采用滚压。
（3
82h6 mm外圆作为定位基准
加工内孔。
短套筒的安装
（2）全部加工分在几次装夹中进行，先加工孔，然后以孔作为定位 基准加工外圆表面。用这种方法加工套筒，以精加工好的内孔作为精基 准最终加工外圆。当以内孔为精基准加工外圆时，常用锥度心轴装夹工 件，并用两顶尖支承心轴。由于锥度心轴结构简单，制造、安装误差较 小，因而可以保证比较高的同轴度要求，是套筒加工中常见的装夹方法。
4.防止套筒变形的措施
1）减小切削力和切削热对套筒变形的 影响
减小切削力和切削热对套筒变形影响的 措施如下：
（1）粗、精加工应分开进行，并应严格 控制精加工的切削用量，以减小零件加工时 的变形。
（2）内、外表面同时加工，使径向力相ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ互抵消，如图所示。
套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒是一种机械零件，在机械设备中应用广泛。
为了生产符合标准的套筒零件，需要进行加工，而加工工艺的分析及编程则是必不可少的步骤。
一、加工工艺分析
1.材料准备：首先需要选择优质的材料，因为材料的质量会直接影响到套筒的使用寿命和性能。
2.机床的选择：根据套筒的尺寸和几何形状，选择合适的机床进行加工，一般可选用数控车床。
3.加工精度：套筒的加工精度要求较高，特别是孔的直径和度数等应符合标准，同时还需要注意表面光洁度等。
4.工艺选取：根据套筒的要求，综合考虑加工设备、刀具及切削条件等，选择合适的加工工艺，比如车削、钻孔、铰孔等。
5.安全措施：在加工过程中需注意安全措施，比如保护手指、戴安全帽等措施，以确保工作人员的安全。
根据上述加工工艺分析，可进行加工工艺编程。
下面以数控车床为例，简要说明套筒加工的编程流程：
1.确定工件坐标系和机床坐标系，以便后续加工程序的编写。
2.编写套筒的加工程序，包括初始位置设置、切削速度、进给量等参数的设置，可采用CAD/CAM软件进行编写，也可手动编写。
3.加载并安装刀具，将工件固定在数控车床上，确保工件稳定，防止产生误差。
4.进行机床调整，包括工件定位、刀具定位、刀具切削深度等参数的调整，确保加工精度和表面质量。
5.开始加工，按照预设程序进行精细加工。
6.检查加工质量，检查加工好的套筒的直径、孔径是否符合要求，并进行表面检查，确保光洁度和光滑度等。
7.结束加工，清理并维护机床和刀具，为下次加工作好准备工作。
三、总结。
薄壁套筒零件加工工艺
35echniqueT工 艺1. 零件分析典型薄壁套筒如图1所示。
图 1此零件属于薄壁套筒类零件，从图样上看，工艺没有难点。
但是从装配图面上看，外螺纹M40×1.5－6g 与内孔φ16H9及另一端面内止口φ34H10都有同轴度要求，在图样上不给出同轴度要求，加工中可取公差的1/2或1/3。
按正常加工方法很难保证产品图样要求。
2. 加工难点及工艺方案此零件壁厚为3.5mm ，按正常加工方法一次装夹中完成外圆及内孔并切断，设计夹具装夹，车另一端面及内孔。
但是外圆要求不严，壁又薄，用夹具装夹必须提高外圆精度，才能保证产品要求。
这样无形中增加工艺成本，所以说，此零件加工难点就是装夹加工方面。
为避免加工中的变形，特制定加工工艺方案如下：（1）毛坯选择单件下料，包括夹头尺寸。
（2）粗加工内孔，单边留量。
（3）调质处理。
（4）车端面，车外圆到尺寸φ60mm ，车内孔φ34H10及φ33mm 到尺寸，保持深度尺寸（加上夹头30mm ），距端面尺寸30mm 内车外空刀（空刀为夹头切断处），如图2所示。
（5）按外圆找正，装夹（夹头）零件，车端面，保持全长尺寸，车内孔φ34m m 及孔φ16H9定寸，保持深度尺寸，车外圆及外螺纹定寸，按空刀槽切断保证产品质量要求，如图3所示。
此方法加工套筒，增加夹头，可以保证产品质量，加工中没有变形，但是此方法适用于小批量生产零件，不适用大批量生产。
大批量生产最好设计车用夹具，零件定寸基准必须加严才能适用于夹具定位。
3. 结语加工薄壁套筒应注意以下几点：（1）多次装夹完成的套筒，如内孔精度高，可设计车用心轴，定心精度高，可保证较高的形位公差要求。
（2）多次装夹完成的套筒，如外圆精度高，可设计弹性夹具，零件装夹可靠。
（3）如果套筒壁薄，精度高还可以精加工后再留0.20mm ，卸下零件自然时效1～2天后，再从新装夹加工防止加工变形。
（收稿日期：20120904）北方机器有限责任公司 （黑龙江齐齐哈尔 161000） 梁 齐 李延平 陈桂梅 阴法军薄壁套筒零件加工工艺图 2图 3。
套筒类零件的加工工艺及夹具设计
套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。
下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。
一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。
根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。
包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。
3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。
首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。
然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。
4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。
通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。
5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。
热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。
6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。
包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。
二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。
2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。
夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。
3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。
常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。
4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。
5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。
包括车刀、铣刀等。
刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。
6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。
确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。
加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。
车床尾座套筒加工工艺及夹具设计
车床尾座套筒加工工艺及夹具设计一、车床尾座套筒加工工艺1.材料准备：选用合适的材料进行加工，一般选择高强度、耐磨损的材料。
2.车削工序：先将材料锯成适当的长度，然后进入车床车削工序。
先进行外圆车削，保证材料的尺寸和精度；然后进行内圆车削，加工套筒的内孔。
3.铣削工序：根据套筒的设计要求，进行铣削工序，加工套筒的平面和各种形状的凹陷部分。
4.螺纹加工：如果套筒需要有螺纹的部分，则进行螺纹加工，一般使用车床进行内和外螺纹的切削。
5.电火花加工：如果套筒需要有精密的小孔或者细长的槽，可以选择电火花加工进行加工。
6.整体校对：最后对加工好的尺寸进行校对，确保加工精度和尺寸要求。
二、夹具设计夹具是加工过程中用于固定工件、定位加工刀具的装置。
为了保证车床尾座套筒的加工质量和效率，需要设计合理的夹具。
以下是夹具设计的一般步骤：1.夹具功能要求：确定夹具的基本功能要求，如固定工件、定位刀具、方便加工等。
2.工件定位：根据尺寸和形状要求，确定工件在夹具中的定位方式，如使用止削装置、夹紧块等。
3.工件固定：确定工件在夹具中的固定方式，如使用螺栓、夹紧块、弹性夹具等。
4.夹具切削力分析：根据加工过程中的切削力分析，确定夹具的刚性和耐力要求，避免因切削力导致夹具变形或破坏。
5.夹具结构设计：根据以上要求，设计夹具的结构和形状，包括夹具底座、定位装置、夹紧装置等。
6.夹具制造和安装：根据设计图纸制作夹具零部件，然后进行组装和安装。
以上是车床尾座套筒加工工艺及夹具设计的基本介绍，具体的加工工艺和夹具设计需要根据实际情况进行详细分析和设计。
合理的加工工艺和夹具设计可以提高加工效率和产品质量。
套筒类零件加工工艺规程
分类
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制
图6－1 各类套筒零件 a ）、 b ）滑动轴承 c ）钻套 d ） 轴承衬套 e ）气缸套 f ）液压缸
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制
套筒类零件 套筒类零件的结构
套筒类零件在机械中应用十分广泛。 其加工表面主要有端面、外圆表面、内圆（孔）表面。 端面和外圆加工，通常在车床上进行。 套筒类零件的内孔，作为支承或导向的主要表面，其加 工方法根据使用的刀具不同，通常采用车孔、钻孔（包 括扩孔、锪孔）、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及各种孔 的光整加工和特种加工等。
复习： 机床夹具设计基础 1、机床夹具设计基础
夹具的组成：
机床夹具
定位装置
夹紧装置
其他装置 或元件
夹具体
Text
项目三
套筒类零件机械加工工艺规程编制
钻床夹具设计特点
1）钻床夹具的主要类型
◆在钻床上进行孔的钻、扩、铰、 锪、攻螺纹等加工所用的夹具称 为钻床夹具，也称钻模。
项目三
套筒类零件机械加工工艺规程编制
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制 相关知识：
一、车孔 2.车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 1）尽量增加刀杆的截面积，使内孔车刀的刀尖位于刀杆的中心 线上。 2）刀杆的伸出长度尽可能缩短，使刀杆伸出长度略大于孔深即 可。 3）为了使内孔车刀的后面既不和工件孔面发生干涉和摩擦，也 不使内孔车刀的后角磨得过大时削弱刀尖强度，内孔车刀的后 面一般磨成两个后角的形式。 4）为了使已加工表面不致于被切屑划伤，通孔的内孔车刀最好 磨成正刃倾角，切屑流向待加工表面（前排屑）。不通孔的内 孔车刀当然无法从前端排屑，只能从后端排屑，所以刃倾角一 般取-2°~0°。
套筒生产工艺
套筒生产工艺
套筒是一种常见的机械零件，广泛应用于各种设备和机械中。
套筒的生产工艺主要包括原材料选择、加工工艺和表面处理三个方面。
首先，套筒的原材料选择非常重要。
一般来说，套筒的材料应具有高强度、高硬度、良好的耐磨性和热稳定性。
常见的套筒材料有碳素钢、合金钢、不锈钢等。
根据不同的使用环境和要求，选择合适的材料对套筒的使用寿命和性能起着至关重要的作用。
其次，套筒的加工工艺是套筒生产的关键环节。
一般来说，套筒加工工艺包括车削、镗孔、磨削、铣削等工序。
具体加工工艺的选择取决于套筒的尺寸、形状和要求等因素。
在加工过程中，需要保证套筒的精度和表面质量。
同时，为了提高加工效率和产品质量，常常采用自动化加工设备和先进的工艺技术。
最后，套筒的表面处理主要为了提高套筒的耐磨性和腐蚀性。
常见的表面处理方法有镀锌、镀镍、电镀等。
表面处理可以有效延长套筒的使用寿命，提高产品的质量和可靠性。
此外，还可以根据客户的要求进行个性化的表面处理，如喷涂颜色、刻字等。
在套筒生产过程中，还需要进行严格的质量控制。
通过对原材料的检验、加工工艺的控制和成品的检测，可以确保套筒的质量符合要求。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和控制，及时发现和纠正问题，以提高产品
的一致性和可靠性。
综上所述，套筒的生产工艺涵盖了原材料选择、加工工艺和表面处理等多个环节。
通过科学合理的工艺流程和质量控制措施，可以生产出符合要求的套筒产品。
提高套筒的生产效率和质量水平对于提升企业竞争力和满足客户需求具有重要意义。
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课题：套筒类零件的加工工艺一、十四、教学目的：熟悉零件的功用、结构特点和主要技术要求。
掌握套筒类零件内孔一般加工方法的工艺特点、应用场合、了解套筒类零件内孔表面精密加工方法的加工原理、工艺特点及应用场合；掌握并能拟订长、短套筒零件的加工艺二、十五、教学重点：孔各种加工方法的工艺特点和应用范围，长、短套筒零件的加工工艺分析、工艺规程的编制。
三、十六、教学难点：套筒零件的工艺规程编制，孔的精密加工四、教学时数： 2 学时，其中实践性教学学时。
五、习题：六、教学后记：第四节套筒类零件的加工一、概述（一）、零件的功用与结构1、1、功用：支承、导向作用2、2、结构：主要表面为同轴度要求较高的内、外圆表面，零件壁厚较薄，长度大于直径。
常见的有轴承衬套、钻套、液压油缸，如图所示：（二）、技术要求1、孔的技术要求孔是套筒零件与回转轴颈，刀具或移动活塞相配合，是起支承或导向作用，孔的直径尺寸一般IT7，精密轴套IT6，气缸液压缸为IT9形状精度在尺寸公差内，精密轴套控制在1/2-1/3T，长套筒要圆柱度要求，表面粗糙度Ra1.6~0.16um，高的可达Ra0.4。
2、2、外圆表面要求外圆一般以过盈或过渡配合与机座或箱体上的孔相连接，它是套筒零件的支承表面。
外圆的尺寸精度一般为IT6~IT7，形状尺寸精度控制在外径公差范围内表面粗糙度Ra3.2~0.63。
3、孔与外圆的同轴度当孔的终加工是在套筒装入机座后加工的，要求较低，最终加工是在装配前完成的，一般同轴度为0.01~0.054、轴线与端面的垂直度要求端面（包括凸缘端面）若在工作中受轴向或作定位基准（装配基准）时，其垂直度为0.01~0.05。
（三）、材料与毛坯1、1、材料：钢、铸铁、青铜或黄铜，或双金属结构如滑动轴承以离心铸造法浇注巴氏合金。
2、2、毛坯：孔径小的用热轧或冷拉棒料，也可用实心铸件，孔径大的用无缝钢管或带孔铸件，锻件大量生产时采用冷挤压或粉末冶金。
（四）、加工工艺套筒类零件加工的主要工艺问题是如何保证其主要加工表面（内孔和外圆）之间的相互位置精度，以及内孔本身的加工精度和表面粗糙度要求。
尤其是薄壁、深孔的套筒零件，由于受力后容易变形，加上深孔刀具的刚性及排屑与散热条件差，故其深孔加工经常成为套筒零件加工的技术关键。
套筒类零件的加工顺序一般有两种情况：第一种情况为：粗加工外圆——粗、精加工内孔——最终精加工外圆。
这种方案适用于外圆表面是最重要表面的套筒类零件加工第二种情况为：粗加工内孔——粗、精加工外圆——最终精加工内孔。
这种方案适用于内孔表面是最重要表面的套筒类零件加工。
套筒类零件的外圆表面加工方法，根据精度要求可选择车削和磨削。
内表面加工方法的选择则需考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、材料、技术要求及生产类型等多种因素。
二、套筒类零件的内孔加工内孔是套筒类零件的主要加工表面，加工方法选择的原则具体根据孔的大小，深度，精度，结构形状等面定。
①①当孔径较小时（〈Φ50mm〉宜采用钻扩，较方案②②孔较大时采用钻孔后镗或直接镗孔③③箱体上孔多采用精镗，浮动镗，缸筒件用精镗，珩磨，滚压④④淬硬套筒，宜采用磨孔⑤⑤精密孔用高精度磨削，研磨，珩磨或抛光等常见孔的加工方法：钻孔扩孔铰孔孔的加工方法镗孔拉孔磨孔、珩孔，研磨孔（一）、钻孔滚压加工钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序。
它主要用于精度要求较高孔的预加工或精度低于IT11级的孔的终加工。
钻孔刀具常用麻花钻。
由于麻花钻具有宽而深的容屑槽、钻头顶部有横刃及钻头只有两条很窄的螺旋棱带与孔壁接触等结构特点，因而钻头的刚性差、导向性能差，钻孔时容易引偏，易出现孔径扩大现象，孔壁加工质量较差。
措施：加工前先加工孔的端面，采用工件回转方式或先钻引导锥等使用范围：孔径≤φ75mm，当孔径≥φ35mm时分两次钻，第一次钻孔的直径为所需孔径的1/2-7/10。
第二次钻到所需孔径，这时横刃不参加切削，轴向抗力小，切削较轻小。
(二)、扩孔扩孔是用扩孔钻对工件上已钻出、铸出或锻出孔作进一步加工的方法。
扩孔加工有如下特点：1、加工精度比钻孔高：切深小，钻头无横刃，刀体刚度大，导向作用好IT11~10，Ra6.3~3.22、扩孔能纠正原孔轴线的歪斜3、生产率高，由于余量小（1/8φ）扩孔齿数较多，f=0.4-2mm/r4、孔径>φ100的孔，多用镗孔而不用扩孔（三）、铰孔铰孔是未淬硬的中小尺寸孔进行精加工的一种方法，加工的孔径范围一般为φ3~φ80mm.铰孔的工艺特点：1、1、铰孔精度主要取决于铰刀精度。
2、2、铰孔比镗孔容易保证尺寸精度和形状精度，且生产率较高。
一般IT7～IT8，手铰达IT6。
Ra1.6～0.2。
3、3、适应性差，一种铰刀只能加工一种尺寸和一种精度的孔。
4、4、不能校正原孔轴线的偏斜。
（四）、镗孔镗孔是常用的孔的加工方法，可作为粗加工，也可以作精加工。
其主要工艺特点：1、1、加工范围广，非标孔、大直径孔、短孔以及盲孔、有色金属孔及孔系等加工。
2、2、获得较高的精度与低表面粗糙度，IT8～IT6，Ra1.6～0.4用金刚镗则更低3、3、修正前道工序的孔轴线的偏斜和不直，生产率较低4、4、可在车,铣,镗及数控机床上进行（五）、磨孔磨孔是单件小批生间中常用的孔精加工方法，它特别适宜于加工淬硬的孔，表面精度断续的孔和长度很短的精密孔。
对于中小型回转零件，磨孔在内圆磨床或万能磨床上进行对于大型薄零件，可采用无心内圆磨削。
内圆磨削的工艺特点：1、1、轮直径D受到工件孔径刀的限制（D=0.5～0.9D）,砂轮尺寸小,损耗快,经常要更换影响效益2、磨削速度低因此,磨削精度较难控制3、砂轮轴受孔径与长度限制,刚性差,易弯曲,振动,影响加工精度与表面粗糙度4、砂轮与工件内切,接触面积大,散热条件差,易烧伤,宜用较砂轮5、切削液不易进入磨削区,排屑困难。
内孔磨削方法：中心圆磨：用于中小型工件，在万能磨，内圆磨床上进行磨削方法行星式内圆磨：用于重量大，形状不对称的内孔，用行星或磨床无心内圆磨：用于直径短套孔。
（五）、拉孔：拉孔是拉刀在拉床上对已预加工的孔进行半精加工或精加工的方法拉孔方法的特点：1、尺寸精度高，表面质量好IT7~9，Ra1.6~0.12、不能纠正轴线的偏斜3、拉刀结构复杂，成本高，制造周期长4、一把拉刀只拉一种规格尺寸的孔，要求工件材质均匀。
薄壁孔，盲孔，阶梯孔，深孔，大直径孔和很小的孔及淬硬孔不宜拉。
拉削范围为φ10~100三、孔的精密加工当套筒类零件内孔的加工精度和表面粗糙度要求很高时，则精加工后还需进行精密加工。
金刚镗（精细镗）孔的精密加工方法研磨，珩磨（一）、精细镗滚压精细镗是由于最初使用金刚石作镗刀材料而得名。
精细镗的工艺特点：1、1、用精度高，刚度大，高转速的金刚镗床（转速高达500r/min）切铸铁100m/min，钢200 m/min，铝300 m/min2、2、削用量小，切削刀热小，加工精度高3、3、生产率高加工范围广（二）、珩磨珩磨是用若干细粒度磨条组成的珩磨头进行内孔光整加工的方法，通常在磨削或精镗后进行。
1、1、珩磨工作原理2、2、珩磨孔的工艺特点：（1）（1）加工范围广（2）（2）磨头与主轴浮动联接（3）（3）精度高，IT6，Ra0.8~0.025能修正几何误差交叉网纹有利于油膜形成。
3、3、影响珩磨质量和生产率的因素（1）珩磨的圆周速度V P和往复速度V w的因素V P ↑、V w↑质量好效率高，但磨损↑、热↑、易堵塞V P/ V w的比值影响网纹交叉角αα=40～60°（2）珩磨头行程L与越程量aL=L k+2a-Ls式中L k：被加工表面长度Ls：磨条长度但磨条不宜过长（3）珩磨压力。
F↑η↑F↑磨损↑切削能力↓（4）冷却与润滑。
（三）研磨略（四）滚压四、套筒类零件加工工艺分析套筒类零件由于其功用、结构形状、尺寸、材料及热处理等的不同，其工艺差别很大。
就结构形状而言，可分为短套筒与长套筒两类，这两类套筒在装夹与加工方法上有很大的差别。
下面分别分析其工艺特点。
（一）、短套筒零件的加工——气缸套零件加工工艺如图为A110型柴油机气缸零件图，由于L/D≈3，属短套。
内孔G是重要表面，其加工工艺过程如下：气缸套零件加工工艺工序工序名称工序内容定位夹紧号010 铸造毛坯020 人工时效030 粗镗内孔 镗内孔至Φ10820.0+mm 和一端台阶Φ135mm 。
外圆040 粗车外圆 粗车各级外圆 内孔 气压胀胎夹具050 热处理正火 060 半精车 半精车法兰凸台端面及外国内孔气压胀胎夹具 070 半精镗 半精镗内孔Φ1091.0+mm 及总长2695.05.0+-mm 。
外圆法兰凸台端面及外圆 080 精 车精车法兰凸台端面，外圆割槽 内孔气压胀胎夹具 090 去氧化皮用圆弧车刀R10车外圆并用靠模样板 100 半精车半精车密封槽 外圆法兰凸台端面及外圆 110 精 镗镗精内孔Φ110065.010.0--mm 外圆法兰凸台端面及外圆 120 精 车精车外圆Φ129043.0065.0--mm ，Φ132085.0148.0--mm 内孔气压胀胎夹具 130 粗 珩粗珩磨内孔Φ110025.006.0-- 外圆法兰凸台端面及外圆 140 精珩 精珩磨内孔Φ110035.00+ 外圆法兰凸台端面及外圆 （二）、长套加工——油缸零件的加工工艺图所示为液压油缸零件。
该零件的孔长与直径之比L/D=24，属典型的长套筒零件.：图中主要技术要求为：（1）内孔必须光滑无纵向划痕；（2）内孔圆柱度误差不大于0.04mm；（3）内孔轴线的直线度误差不大于0。
1/1000mm；（4）内孔轴线与端面的垂直度误差不大于0。
03mm；（5）内孔对两端支承外圆(Φ82h6))的同轴度允差为Φ0.04mm.对于油缸这类长套筒零件，为保证内外圆同轴度，加工外圆时,其装夹方式常采用下面两种：用顶尖顶住两端孔口的倒角；一头夹紧外圆另一头用中心架支承（一夹一托）或一头夹紧外圆另一头用后顶尖顶住（一夹一顶）。
加工内孔时，一般采用夹一头、另一头用中心架支承外圆。
粗加工孔采用镗削，半精加工和精加工孔多用浮动铰孔方式。
若内孔表面要求粗糙度很低时，还须选用折磨或滚压加工。
本例采用一夹一托或一夹一顶方式来加工外圆；采用工艺螺纹固夹一头、中心架托另一头外圆的方式来加工内孔。
内孔经推镗、浮动精铰后再进行冷压加工，以保证达到图纸规定的要求。
其加工工艺如下：油缸零件的加工工艺。