管道预制、安装技术及质量要求(最新版)
管道预制、安装技术及质量要求(正式)
编订：__________________单位：__________________时间：__________________管道预制、安装技术及质量要求(正式)Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-8546-12 管道预制、安装技术及质量要求(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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1．切割(1)坡口平面应平整，无毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁等；(2)管端切口平面与管子轴线的垂直度小于管子直径的1％，且不超过3mm；(3)合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为Ⅱ级合格的管道坡口，一般应用机械切割。
如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0．5mm。
有淬硬倾向的管道旧坡口应100％凹检查，工作温度低于或等于-40~C的非奥氏体不锈钢管坡口5％探伤，不得有裂纹、夹渣等；(4)清除坡口表面及边缘20mm内的油漆、污垢、氧化铁、毛刺及镀锌层，并不得存裂纹、夹层等缺陷；(5)为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂料；(6)手工电弧焊及埋弧自动焊的坡口式和尺寸应符合GB50236--98的要求；(7)不等壁厚的管子、管件组对，较薄厚度小于lOmm、厚度差大于3mm，及较薄件厚度大于10mm，厚度差大于较薄件的30％或超过5mm时，应按规定削薄厚件的边缘；(8)高压钢管或合金锅管应有标记。
管道预制、安装技术及质量要求模版
管道预制、安装技术及质量要求模版一、引言管道预制和安装是工程建设中的重要环节，对于工程的质量和安全起着至关重要的作用。
本文将介绍管道预制和安装的技术要求和质量要求模版，以供参考。
二、管道预制技术要求1. 管道材料的选择应符合设计要求，并满足国家相关标准的要求。
2. 管道的预制应在干燥、清洁、通风良好的场地进行，确保预制过程中无污染和杂质的侵入。
3. 管道的预制应按照设计要求进行，包括长度、直径、厚度等方面的要求。
4. 管道的焊接应符合相关标准和规范，焊缝应牢固、密实，没有明显的裂纹和缺陷。
5. 管道的涂层应均匀、密实，涂层材料应符合相关标准，确保管道的耐腐蚀性能。
6. 管道的压力试验应按照设计要求进行，试验压力和试验时间应符合相关标准的要求。
7. 管道的检验和验收应由专业人员进行，确保管道的质量和性能符合要求。
8. 管道的预制应记录详细的施工过程和质量控制数据，以备后续使用和检验。
三、管道安装技术要求1. 管道安装前应对施工现场进行勘察和准备工作，确定安装位置和布置方式。
2. 管道的安装应按照设计图纸和相关标准进行，确保安装位置、高度、角度等要求的精确度。
3. 管道的连接应采用专用的连接件，连接件的选择应符合设计要求和相关标准。
4. 管道的焊接应符合相关标准和规范，焊缝应牢固、密实，没有明显的裂纹和缺陷。
5. 管道的支架和支撑系统应牢固可靠，能够承受管道的重量和外力作用。
6. 管道的保温层应均匀、密实，保温材料应符合设计要求和相关标准。
7. 管道的涂层应均匀、密实，涂层材料应符合相关标准，确保管道的耐腐蚀性能。
8. 管道的压力试验应按照设计要求进行，试验压力和试验时间应符合相关标准的要求。
9. 管道的检验和验收应由专业人员进行，确保管道的质量和性能符合要求。
10. 管道的安装应记录详细的施工过程和质量控制数据，以备后续使用和检验。
四、管道质量要求模版1. 管道的材料应符合相关标准和设计要求，不得使用有损伤、变形或破损的材料。
管道制作与安装技术要求
管道制作与安装技术要求1.材料选择：在进行管道制作和安装前，需要根据工程要求选择适当的材料。
通常使用的管道材料包括金属材料如钢和铜，以及非金属材料如塑料和复合材料。
对于不同的工程要求，需要选择具有耐腐蚀性、耐高温性和耐压性等特性的材料。
2.制作工艺：管道的制作工艺是确保管道质量和安全运行的重要环节。
制作工艺应满足相关规范和标准的要求，并保证材料的连接强度和密封性。
常见的制作工艺包括焊接、铆接、螺纹连接和热熔连接等。
3.尺寸精度：管道的尺寸精度对于保证管道安装的相互一致性和紧密性非常重要。
管道的尺寸应符合设计图纸和相关规范的要求，并要求具有一定的公差控制。
管道的尺寸精度可通过使用精密仪器和检测设备进行测量和检验来确保。
4.安装环境控制：在进行管道安装时，需要控制安装环境的温度、湿度和纯度等因素。
例如，在进行焊接工艺时，需保证焊接环境的湿度和灰尘控制，以确保焊缝的质量。
在进行复杂工艺的管道安装时，也需要控制安装环境的温度和湿度，以防止材料变形和腐蚀。
5.施工技术：管道安装需要根据工程要求和设计图纸进行施工。
施工技术包括对管道的定位、支架的安装、管道的翻弯、螺纹连接和阀门安装等。
施工技术要求熟练的操作和工艺掌握，以确保管道安装的质量和稳定性。
6.检验和试验：在完成管道安装后，需进行管道的检验和试验。
检验目的是确认管道的质量和安全性，试验目的是测试管道的功能和性能。
常见的管道检验和试验包括水压试验、真空试验、气密性试验和耐压试验等。
7.安全措施：在管道制作和安装过程中，需要遵守安全规程和操作规程，做好安全措施。
工作人员需穿戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护服和防护眼镜等，操作时要小心谨慎，避免发生事故。
总之，管道制作与安装技术要求需要深入理解和掌握相关规范和标准，以保证管道的质量和安全。
只有满足技术要求，并严格按照要求进行制作和安装，才能确保管道的可靠性和长期稳定运行。
管道预制、安装技术及质量要求范文（二篇）
管道预制、安装技术及质量要求范文1. 管道预制技术管道预制是指在施工现场之外对管道进行预先加工和制作，然后再进行现场安装的技术。
管道预制技术能够提高施工效率，减少施工时间，并且能够保证管道的质量和安全。
管道预制技术主要包括以下几个方面：（1）管道设计：在进行管道预制前，必须进行合理的管道设计。
设计要考虑到管道的材料选择、管道直径、管道布置等因素，并且要根据具体施工现场的条件进行合理的设计。
（2）管道材料采购：管道的预制需要采购合适的管道材料，包括管道、管件、阀门等。
在进行管道材料采购时，要根据具体的管道设计要求，选择合适的材料。
（3）管道加工制作：管道的预制需要对管道进行加工制作。
加工制作包括管道的截断、弯曲、焊接等工艺。
在进行加工制作时，要根据具体的工艺要求，采用合适的工艺方法，确保管道的质量和尺寸精度。
2. 管道安装技术管道安装是指将预制好的管道进行现场安装的技术。
管道安装是整个管道工程施工的关键环节，安装质量直接影响到管道的使用寿命和安全性。
管道安装技术主要包括以下几个方面：（1）管道布置：在进行管道安装前，要根据管道设计要求进行管道布置。
管道布置要符合设计要求，并且要考虑到安全、维修和维护等因素，确保管道的正常运行。
（2）管道定位：在进行管道安装时，要根据管道布置图进行管道定位。
管道定位要准确，避免出现偏差或者错位等问题。
在进行定位时，可以使用导线、测量仪器等工具进行辅助。
（3）管道连接：管道连接是管道安装的重要环节。
管道连接要保证连接的牢固和密封性。
常用的管道连接方式包括焊接、螺纹连接、法兰连接等。
在进行管道连接时，要根据具体的连接方式，选择合适的连接工艺和工具。
3. 管道质量要求管道是工业生产和生活中常见的设备，其质量直接关系到生产和生活的正常运行。
因此，管道的质量要求十分重要。
管道质量要求主要包括以下几个方面：（1）材料质量：管道的材料质量是保证管道质量的基础。
在进行材料采购时，要选择具有合格证书的正规厂家的产品，杜绝使用次品或者假冒伪劣产品。
管道预制安装质量控制点
管道预制安装质量控制点一、材料检验1.对进场的管道材料进行严格的检验，包括材质、规格、尺寸、质量等方面的检查，确保材料符合设计要求和相关标准。
2.对材料进行标识和记录，包括材料名称、规格、数量、进场时间等信息，以便追溯和管理。
二、管道切割与加工1.根据设计要求和施工规范，对管道进行切割和加工，确保切割面平整、无毛刺，加工尺寸准确。
2.对管道端口进行标识，以便安装和后续处理。
三、管道焊接与连接1.焊接前对管道进行清理，去除油污、铁锈等杂质，确保焊接质量。
2.按照焊接规范进行焊接，确保焊缝平整、饱满，无夹渣、气孔等缺陷。
3.对焊缝进行无损检测，确保焊缝质量符合要求。
四、管道防腐与保温1.对管道进行防腐处理，包括内外涂层、镀锌等措施，确保管道耐腐蚀、耐磨损。
2.根据设计要求对管道进行保温处理，包括保温层、保护层等措施，确保管道温度稳定。
五、管道支架安装1.根据设计要求和施工规范进行管道支架的安装，确保支架位置准确、稳固。
2.支架的安装应考虑到管道的膨胀和收缩等因素，确保支架的稳定性和安全性。
六、管道试压与吹扫1.在管道安装完成后进行试压试验，确保管道密封性良好，无泄漏现象。
2.对管道进行吹扫处理，清除管道内的杂质和异物，确保管道畅通。
七、管道验收与交付1.对安装完成的管道进行验收，包括管道的外观、尺寸、质量等方面进行检查，确保符合设计要求和相关标准。
2.提交验收报告和相关资料，以便后续使用和维护。
八、质量记录与追溯1.对整个管道预制安装过程进行详细的质量记录，包括材料检验、切割与加工、焊接与连接、防腐与保温、支架安装、试压与吹扫等方面的记录。
2.建立质量追溯体系，对每个环节的质量问题进行追溯和处理，确保质量问题的及时发现和解决。
管道的预制及安装
管道的预制及安装5.1 预制5.1.1 管道预制宜按管道单线图施行，自由管段和封闭管段要选择合理，封闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工予制。
5.1.2 管子切割前应移植原有标记。
5.1.3 下料5.1.3.1 碳钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧--乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确，且切口表面应用砂轮修磨平整。
5.1.3.2 镀锌管宜用钢锯或其它方法机械加工。
不锈钢应采用等离子切割方法，采用砂轮切割修磨时，应使用专用砂轮片。
5.1.3.3 管子切口质量应符合下列规定：(1) 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
r(2) 切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。
:5.1.4 自由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：5.1.6 碳钢管子在下料前应进行涂底漆防腐，除锈根据设计要求采用喷砂除锈方法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口30mm距离范围内不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植，镀锌管不涂漆。
5.1.7 预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。
5.1.8 预制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和NDT 标记。
5.1.9管段预制后应妥善保管，运输和搬运过程中不得损伤。
5.2管道安装5.2.1 预制管道应按管道系统号(管号)和顺序号进行安装。
安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。
5.2.2 管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。
5.2.3 当大直径垫片需要拼接时，应当采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
5.2.4 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺孔应跨中，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
5.2.5 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。
管道预制、安装技术及质量要求模版
管道预制、安装技术及质量要求模版一、引言管道预制和安装是工程建设中不可或缺的重要环节，对于保障工程的顺利进行和质量的高标准达到具有重要意义。
本文将对管道预制、安装技术及质量要求进行探讨和总结，旨在为相关从业人员提供参考和指导。
二、管道预制技术1. 材料选用a. 根据工程需求选择合适的管材和管件，材料应符合国家相关标准和规范要求。
b. 确定管道预制所需的辅助材料，如防腐材料、密封材料等，并保证其质量。
2. 工艺流程a. 制定详细的管道预制工艺流程，包括各项工序的先后关系、操作要点等。
b. 定期检查和维护管道预制设备，确保其正常运行。
3. 加工和制造a. 严格按照工艺要求进行管道的切割、弯曲、焊接等加工和制造工作。
b. 控制加工和制造过程中的质量，确保尺寸精度和表面质量符合要求。
4. 质量检验a. 建立完善的质量检验体系，包括对原材料、半成品和成品的全面检验。
b. 使用合适的质量检验方法和设备，对管道进行密封性能、强度等方面的检测。
三、管道安装技术1. 施工准备a. 制定详细的施工计划，并明确施工队伍的组织和分工。
b. 对施工现场进行合理布局，确保施工过程中的安全和效率。
2. 安装方法a. 选择合适的安装方法，如直埋安装、架空安装、井下安装等，根据具体情况进行选择。
b. 严格按照安装要求进行管道的定位、固定和连接，确保安装质量。
3. 焊接工艺a. 根据管道材料和尺寸的不同，选择合适的焊接方法和工艺参数。
b. 确保焊接过程中的热控制和应力控制，防止产生裂缝和变形。
4. 管道保护a. 在安装过程中做好管道的防腐、绝缘和防护工作，保证管道的使用寿命和安全性。
b. 做好管道的定期维护和检修，及时排查和解决可能存在的问题。
四、质量要求1. 尺寸精度a. 管道的直径、壁厚和长度应符合设计要求和规范规定，允许偏差应控制在合理范围内。
b. 管道的连接尺寸和位置应符合设计图纸和施工图纸的要求。
2. 强度要求a. 管道的强度应满足使用条件下的力学要求，包括管材和焊接接口的强度。
管道预制、安装技术及质量要求范文
管道预制、安装技术及质量要求范文一、引言管道预制和安装技术在工程建设中扮演着重要的角色，它们直接关系着工程的施工效率和质量。
本文将对管道预制、安装技术及质量要求进行详细介绍，旨在提高工程施工的效率和质量。
二、管道预制技术管道预制技术是将管道在专门的预制车间进行预制，然后再将预制好的管道运到现场进行安装的一种技术。
它可以大大提高施工效率和减少现场作业的难度。
管道预制技术的关键是在预制车间精确地制作管道，并确保其质量和尺寸的准确性。
1.管道预制的工艺流程管道预制的工艺流程一般包括：设计方案确定、管道材料采购、加工制作、质量检验和包装运输等步骤。
首先需要根据实际工程要求确定预制方案，并采购符合要求的管道材料。
然后，在预制车间进行加工制作，包括管道的切割、焊接、弯管、表面处理等工艺。
最后，对预制好的管道进行质量检验和包装运输。
2.管道预制的关键技术管道预制的关键技术主要包括管道的加工精度控制、焊接质量控制、弯管工艺控制等。
加工精度控制要求对管道的尺寸和外形进行严格控制，确保与设计图纸一致。
焊接质量控制要求对焊缝进行无损检测，确保焊接质量符合要求。
弯管工艺控制要求对管道的弯曲角度和半径进行控制，确保弯管质量符合要求。
三、管道安装技术管道安装技术是将预制好的管道安装到工程现场的一种技术。
它要求安装工人具备一定的专业知识和技能，并能熟练使用相关的安装工具和设备。
管道安装技术的关键是确保管道的安全、牢固和密封。
1.管道安装的工艺流程管道安装的工艺流程一般包括：测量布点、管道安装、管道支承、管道连接和管道保温等步骤。
首先需要根据设计图纸进行测量布点，确定管道的位置和安装点。
然后，进行管道的安装，包括安装管道支承和插入法兰等。
接下来，进行管道连接，通过焊接、螺栓连接等方式连接管道。
最后，对管道进行保温处理，确保管道的正常运行。
2.管道安装的关键技术管道安装的关键技术主要包括测量布点的精确性、管道的支承方法、管道连接的可靠性和管道保温的效果等。
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管道预制、安装技术及质量要求(最新版)Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：AQ-SN-0711管道预制、安装技术及质量要求(最新版)1．切割(1)坡口平面应平整，无毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁等；(2)管端切口平面与管子轴线的垂直度小于管子直径的1％，且不超过3mm；(3)合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为Ⅱ级合格的管道坡口，一般应用机械切割。
如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0．5mm。
有淬硬倾向的管道旧坡口应100％凹检查，工作温度低于或等于-40~C的非奥氏体不锈钢管坡口5％探伤，不得有裂纹、夹渣等；(4)清除坡口表面及边缘20mm内的油漆、污垢、氧化铁、毛刺及镀锌层，并不得存裂纹、夹层等缺陷；(5)为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂料；(6)手工电弧焊及埋弧自动焊的坡口式和尺寸应符合GB50236--98的要求；(7)不等壁厚的管子、管件组对，较薄厚度小于lOmm、厚度差大于3mm，及较薄件厚度大于10mm，厚度差大于较薄件的30％或超过5mm时，应按规定削薄厚件的边缘；(8)高压钢管或合金锅管应有标记。
2．管子弯制(1)弯管最小半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合表8—3的要求。
(2)弯曲的钢管表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，管内外表面应平滑、无附着物；(3)弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。
弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：①GCl级管道应小于弯制前管子外径的5％；②GC2、GC3级管道应小于弯制前管子外径的8％。
(4)弯曲角度偏差，高压管不得超过1．5mm／m，最大不得超过5mm；中低压管弯曲角度偏差对冷弯管不超过3mm／m，最大不得超过10mm；对热弯管不得超过5mm，最大不得超过15mm；(5)褶皱弯管波纹分布均匀、平整、不歪斜；(6)碳素钢管、合金钢管在冷弯后，应按规定进行热处理。
有应力腐蚀倾向的弯管(如介质为苛性碱、湿硫化氢环境等)，不论壁厚大小，均应做消除应力热处理。
(7)对有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢管，热处理后应从同批管子中取两件试样做晶间腐蚀倾向试验。
如有不合格，则应全部重新热处理，热处理次数不得超过3次；(8)高压管子弯制后，应进行无损探伤，如需热处理，应在热处理后进行。
3．高压管的螺纹及密封面加工(1)螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。
螺纹表面粗糙度为Ra3．2。
有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1／3圈。
螺纹牙高减少应不大于其高度的1／5；(2)法兰用手拧紧，不松动；(3)管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷等缺陷，表面粗糙度为Ra1．6，锥角偏差不应大于±0．5度，须用样板作透光检查。
密封面用标准透镜垫做印痕检查时，印痕不得间断或偏移；(4)管端平面密封面粗糙度为及Ra1．6，端面与管中心线应垂直，其偏差值应符合设计文件规定。
高压管子自由管段长度允许偏差±5mm，封闭管段偏差为±3mm。
4．管道焊接(1)焊工须按规定取得相应资格证。
施焊后在每道焊缝结尾处打上焊工印记。
不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。
(2)焊接接头不得强行组对，对口内壁应平齐，其错边量偏差对射线检测工、Ⅱ级为合格的焊缝不应超过管子壁厚的10％，且不大于lmm；对射线检测Ⅲ级合格的焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于2mm。
(3)焊接时必须采用经评定合格的焊接工艺，否则应采取防护措施。
(4)不得在焊件表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
(5)焊接在管子、管件上的组对卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。
卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整。
有淬硬倾向的母材，应作磁粉或着色检查，不得有裂纹。
(6)对GCl、GC2级管道和对管内清洁度要求高的管道、机器人口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊打底。
(7)管道焊接接头不得有焊渣、飞溅物等。
焊缝成型良好，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。
焊缝咬肉深度不应大于0．5mm，低温管道焊缝不得咬肉。
(8)管材焊前预热及焊后热处理就应按GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。
(9)焊缝无损检测比例及合格等级应符合设计要求或按SH3501--2002《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》的规定，评定标准执行JB4730---94《压力容器无损检测》。
(10)对同一焊工所焊同一规格同一级别管道的焊缝按比例抽查，但探伤长度不得少于一道焊口。
如有质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。
焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次；对合金钢管、不锈钢一般不超过两次。
对仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。
(11)焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN>50mm时，为热处理焊口总量的10％以上；当DN<50mm时，为热处理焊口总量的5％以上。
其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120％，且HB≤200；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125％，且HB≤225。
(12)马鞍管焊缝应由焊接工艺保证，且按要求着色检查。
(13)异种钢焊接施工按SH3526《石油化工异种钢焊接规程》执行。
5．衬里管道(1)管道内表面应平整光滑，局部凹凸不得超过3mm。
棱角部分须打磨成半径不小于3mm的圆弧。
(2)管口焊接宜采用双面对接焊缝，贴衬表面焊缝凸出表面不应大于2mm。
焊缝与母材呈圆滑过渡。
(3)弯头、弯管的弯曲半径一般应为管外径的3．5～4倍，弯管角底应不小于90*，且只允许在一个平面上弯曲。
(4)公称直径等于或大于100mm的弯头或弯管，可使用压制弯头或焊制弯头。
单面焊缝必须焊透。
(5)超长弯头、液封管、并联管等复杂管段，应分段用法兰连接；三通、四通、弯头、弯管及异径管等管件，宜设置松套法兰。
(6)衬里管道不得使用褶皱弯管；异径管不得采用抽条法制作；法兰密封面不宜车制水线。
6．中低压管道检修安装(1)脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油迹污染。
(2)法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。
套管内的管段不许有焊缝。
穿墙套管长度小应于墙的厚度。
穿楼板的套管应高出地面20～50mm。
必要时在套管与管道间隙内填人石棉或其他不燃烧的材料。
(3)管道安装前，管内不得有异物。
管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。
(4)输送可燃气体、易燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。
可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。
(5)安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组密封垫不应加两个垫。
(6)螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。
螺栓必须满扣。
(7)管段对口时，对接的管子应平整，在距对口200mm处测量，允许偏差lmm／m，但全长的最大累计允许偏差不得超过10mm。
(8)法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1．5％。
，密封面间隙应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿人。
(9)对不锈钢和合金钢螺栓螺母；或管道工作温度高于250~C时，螺栓、螺母应涂防咬合剂。
(10)有特殊要求的管道须经化学清洗，其中不锈钢管道还需钝化合格。
(11)阀门手轮安装方位应便于操作，禁止倒装。
止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。
安全阀安装不得碰撞。
阀门与管道焊接时，阀门应处于开启状态。
(12)采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
(13)埋地管道须经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。
(14)管子间净距允许偏差5mm，且不妨碍保温(冷)。
立管垂直度偏差应不大于千分之二，且不大于15mm。
(15)有热(冷)位移的管道，在开始热(冷)负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。
(16)高温或低温管道的螺栓在试运时若需热紧或冷紧，紧固要适度。
7．高压管道检修安装高压管道的检修质量标准除包括中低压管道检修安装的全部要求外，还应满足下列要求：(1)管道支、吊架衬垫应完整、垫实、不偏斜；(2)螺纹法兰拧人管端，管端螺纹倒角应外露；(3)安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应逐件清洗。
密封件涂以密封剂，螺纹部分涂以防咬合剂；(4)合金钢管材质标记清楚准确。
8．其他管道或附件其他管道或附件按设计图纸和SI-UT3517--2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》执行。
9．阀门阀门的检修应符合《阀门维护检修规程》SHS01030--2004的有关规定。
XXX图文设计本文档文字均可以自由修改。