品质规划APQP
五大工具分别是
五大工具分别是：
一、APQP：产品品质先期规划
APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写。
主要内容包括：
1.架构说明产品质量管制计划
2.分别依计划，制程设计，有效性，符合要求，稽核问题五阶段展开
二、FMEA：失效模式与效应分析
FMEA是Potential Failure Mode and Effects Analysis的缩写。
主要内容包括：
1.预防不良产品与异常发生
2.计划风险领先指数(PRN)，采取预防措施
3.减低事后变异，降低成本
4.成立矩阵功能小组
三、MSA：测量系统分析
MSA的英文全称是Measurement Systems Analysis。
主要内容包括：
1.再现性与再生性行业(R&R)变异分析
2.提供统计方法，评估测量值
3.校正测量系统达到检测功能
四、SPC：统计过程控制
SPC的英文全称是Statistical Process Control。
主要内容包括：
1.各项计数值，计量值管制图应用
2.变异之统计分析
3.制程能力分析
五、PPAP：生产性零组件核准程序
PPAP的英文全称是Production Part Approval Process。
主要内容包括：
1.提样的时机和程序
2.量测及测试结果
3.提出保证书
4.符合最新标准。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于确保产品质量的方法论，它能够在产品开发过程中提前预防和解决潜在问题，从而确保产品的质量和可靠性。
本文将从五个方面阐述APQP的重要性和应用。
一、需求分析与规划1.1 确定产品需求：通过与客户沟通和了解，明确产品的功能需求、性能要求、外观要求等。
1.2 制定产品规划：根据产品需求，制定产品的开发计划、时间表和资源分配，确保项目能够按时完成。
1.3 评估风险和可行性：对产品开发过程中可能出现的风险进行评估，确定解决方案并评估其可行性，以降低项目失败的风险。
二、设计与开发2.1 进行设计评审：在产品设计过程中，进行多轮设计评审，确保产品的设计满足需求，并与客户进行沟通和确认。
2.2 制定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定产品的质量目标，包括可靠性、性能、寿命等指标。
2.3 进行设计验证：通过模拟测试、原型验证等方式，验证产品设计的可行性和符合性，及时发现和解决设计上的问题。
三、过程评估与改进3.1 制定过程控制计划：根据产品的特性和制造过程的要求，制定过程控制计划，包括工艺流程、检验标准、设备要求等。
3.2 进行过程评估：对制造过程进行评估，包括工艺能力评估、设备能力评估、操作员能力评估等，确保过程的稳定性和可控性。
3.3 持续改进：根据过程评估的结果，制定改进计划并落实，通过持续改进，提高产品的质量和可靠性。
四、供应商管理4.1 供应商评估与选择：对潜在供应商进行评估，包括其质量管理体系、生产能力、技术实力等，选择合适的供应商。
4.2 建立合作关系：与供应商建立长期合作关系，共同制定质量目标和要求，并进行定期的沟通和协作。
4.3 监控供应商质量：对供应商进行质量监控，包括对原材料的检验、对供应商生产过程的监控等，确保供应链的质量和可靠性。
五、产品验证与批准5.1 进行样品验证：在产品开发的最后阶段，制作样品进行验证，确保产品的设计和制造满足客户的需求和要求。
先期产品品质规划与管制计划APQP
APQP培训资料先期产品品质规划与管制方案Advanced Product Quality Planning and Control Plan(APQP&CP)I．引言1．目的将戴姆勒-克莱斯勒、福特和通用汽车公司联合开展的共通“产品品质规划和管制方案〞指导纲要传给供给商〔内部及外部〕和外包商。
手册中提供的一些指引系设计来作成一套产品品质方案，该方案将支援一个可以满足顾客的产品或效劳的开展。
2．定义2.1产品：整本手册中将使用“产品〞一词，其意义可以代表实体产品或效劳。
2.2供给商：整本手册中也将使用“供给商〞一词，其意义可以代表供给商或外包商。
3．益处使用这些指导纲要的一些预期效益如下：●对于顾客和供给商而言，可以降低产品品质规划的复杂性。
●供给商比拟容易将产品品质规划的要求传达给外包商。
4．内容说明4.1 此手册包含支援“戴姆勒-克莱斯勒、福特和通用汽车公司品质系统要求〞内所表达要求的指导纲要。
4.2 手册中所提供的所有表格仅作为范例，其目的是协助产品品质规划小组开展适当的格式以支援满足要求、需要和期望。
4.3 手册中用到“应〞〔shall〕、“将〞〔will〕、“必须〞〔must〕等字时，代表强制性要求；“可〔须〕〞〔should〕代表优先考虑方法，供给商假设选择其他方法时，必须显示该方法符合手册的愿意。
当用到“典型的〞〔typical〕和“范例〞〔examples〕等字时，对特定的商品或制程须选用适当的替代方案。
5．产品品质规划循环(Product Quality Planning Cycle)“产品品质规划循环图〞(参见后述)是将典型的方案方案用图形来加以表示。
不同的阶段按顺序排列以表示为实施所述功能的方案时程。
产品品质规划循环的目的是要强调●前期规划：循环的前三个阶段为产品制程验证中的前期产品品质规划。
●执行行动：第四个阶段为输出评价阶段，其重要性表现在两下功能上：一是决定顾客是否满意；二是支援持续改善的追求。
APQP先期品质规划程序
FMEAs, control plans, and operator instructions with the customer’s special characteristic symbol or the organization’s equivalent symbol or notation to include those process steps that affect sp要求进行新产品的生产 知会相关部门收集相关信息
提供各项的规格要求
生产能力、制程能力、成本 工装等内容
可行性评估
跨部门进行
组成APQP小组，设定负责人
组成APQP小组，设定进度 分工职责，项目目标(成本、 进度、质量)等
10
没有设计责任公司的主要做法
展开过程策划及设计 阶段评审
产品变更时
变更时我们希望一次就变更好，各项的风 险是最低的，所以此时我们必须有效策划 变更的内容，一次就把事情做好。
3
APQP的责任
APQP所涉及的范围很广，不是一个部 门就能完成，所以必须是跨部门完成。
目标的重心就是把产品做好，公司的相 关部门围绕在此重心目标，通力合作， 降低所有不必要的风险、成本，一次就 把事情尽可能做到完美的境界。
. development/finalization and monitoring of special characteristics,
. development and review of FMEAs, including actions to reduce potential risks, and
产品品质规划报告书-APQP
重要特性:▽◇
特性清单、流程图、PFMEA、CP、SOP/SIP
OK
SOP/SIP标准书
根据产品/过程复杂程度制订，见CP描述
OK
控制计划
进料过程最终,例试,包装,全尺寸,出货控制
OK
6
产品包装/运输
模拟实际运输和包装情况进行评价的报告
OK
7
最终评估
阶段性的检查清单,产品质量策划总结和认定
OK
8
OK
实验室分析
测试范围、设备标定、试验规程
OK
3
量测系统分析R&R
依MSA计划均符合要求或已做相应分析
OK
4
成本
成本预估
新产品成本预算表
OK
新增工装、设备
/
OK
外协
/
OK
5
过程审核
过程流程图
工序编号、流程、产品/过程说明、特性等级
OK
场地布置图
定置管理A预防及持续改进过程的记录
XXXX有限公司
产品品质规划报告书-APQP
客户名称：项目编号：APQP-
产品名称
产品规格
所属车型
规划日期
顾客的要求和期望（附评审记录）
NO
项目
状况
判定
1
初始过程能力分析
依Ppk计划测定Ppk均大于1.67的报告
OK
初期样品特性
材质报告
材质结果报告
OK
性能试验
性能测试结果报告
OK
外观报告
AAR外观件批准报告
策划的有效性
已转入正常生产阶段运转状况良好
OK
成本的控制
除新增的模具成本外其它均采用原有设备
APQP的产品质量规划和CP
产品质量的先期策划和操纵打算APQP&CPⅠ、产品质量策划循环PDSA（或PDCA）循环：P-- Plan策划：依照顾客要求和组织方针建立必要的目标和过程。
策划内容：主题；参与的组织部门人员及职责分工；打算步骤及人员安排；打算各步骤的量化指标、考核方式。
D—Do 做：实施过程。
S—Study研究：对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。
A—Action处置：采取措施，以持续改进过程业绩。
治理循环PDSA是周而复始，永无休止过程。
是螺旋式上升。
Ⅱ、产品质量策划差不多原则一．产品质量策划的益处：1．引导资源，使顾客中意2．促进所需的更改的早期识不3．幸免晚期更改4．以最低成本及时提供优质产品二．组织小组：（多方论证小组、项目小组、横向协调小组、跨功能小组）产品质量先期策划过程的第一步是为了分派横向职能小组的职责。
有效的产品质量策划要求不仅仅是质量部门的参与。
小组应该适当包括来自工程、制造、材料操纵、采购、质量、销售、售后服务、分承包方和顾客的职责。
1．多方面人员参加。
2．明确职责。
3．要有顾客代表（一般为销售人员）。
三．确定范围：重要的是识不顾客需要、期望和要求。
1．确定项目小组负责人。
2．确定每一代表方的作用。
3．确定顾客——内部的和外部的。
4．确定顾客要求。
（如适用，可使用附录B中的质量功能开发QFD）。
5．理解顾客的期望（如设计、试验次数）。
6．对所提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。
7．确定成本、进度和应考虑的限制条件。
8．确定所需的来自顾客的关心。
9．确定所采纳的报告过程和形式。
四．小组间的联系1．应建立和其他顾客与供方小组的联系渠道。
2．与其他小组进行定期会议。
五．培训1．产品质量的先期策划的成功依靠于有效的培训方案。
2．传授所有满足顾客的要求和开发技能。
3．Ford公司要对培训进行检查。
六．顾客和供方的参与1．要紧顾客可与供方共同进行APQP。
（顾客参与是动力也是压力）2．供方应同样要求其分承包方。
APQP手册
APQP手册APQP手册1.引言本APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）手册旨在提供针对新产品或流程开发的综合指南，以确保满足客户需求并提供高品质的产品。
该手册涵盖了APQP的各个阶段、活动和工具。
2.APQP概述2.1 APQP定义APQP是一种系统的、结构化的方法，用于开发和制造高质量产品，以满足客户的要求。
2.2 APQP目标- 确保产品开发过程中质量、成本和交付的可管理性。
- 提前识别和解决问题，降低风险。
- 优化设计和工艺流程，提高效率和质量。
- 保证产品满足客户的期望和要求。
3.APQP五个阶段3.1 产品/过程设计和开发阶段（Phase 1）在这个阶段，详细说明产品的设计和开发方案，确定产品特性和要求，以及开发相应的生产过程。
3.2 零部件及设备试制阶段（Phase 2）在这个阶段，进行产品零件和设备的试制，以验证设计和工艺的可行性，并进行必要的调整和改进。
3.3 产品及过程确认阶段（Phase 3）在这个阶段，进行产品验证和过程确认，以确保产品和过程满足设计和要求。
包括进行样品测试、过程评估和验证计划的制定。
3.4 启动生产阶段（Phase 4）在这个阶段，进行量产前的最后准备工作，包括正确配置设备、培训员工、设定和监控生产指标等。
3.5 持续改进阶段（Phase 5）在这个阶段，通过监测产品和过程性能、收集反馈和进行数据分析，实施持续改进活动，以确保产品质量长期稳定。
4.关键活动和工具4.1 工艺流程图4.2 FMEA（Flure Mode and Effects Analysis，故障模式及影响分析）4.3 控制计划4.4 测量系统分析4.5 过程能力研究4.6 变更管理4.7 样品评估4.8 样品测试计划4.9 功能安全4.10 样品容忍堆叠分析附录：附件A：APQP项目计划表法律名词及注释：1.合同法 - 法律规定了合同的基本要素和效力，以及合同的履行和违约责任。
APQP手册
APQP手册–增强品质联盟的品质管理工具APQP手册，即先期产品质量规划手册（Advanced Product Quality Planning）是一种汽车行业中广泛应用的质量管理工具。
自1980年代初期开始出现以来，已经成为唯一被许多车厂广泛采用的方法，以确保其供应商的产品能够满足其特定的技术要求和品质标准，并符合客户的需求。
APQP手册系统的目的是使全力以赴的团队能够简化和协调跨部门的质量计划，以确保高品质并且能够在规定时间内交货。
它是一个具有五个阶段的质量管理计划，它们分别是：一、规划与定义：涉及确定何时、如何以及为何需求，以及呈现数据，并收集顾客反馈意见。
二、产品设计与开发：涉及产品细节设计、有关文档的创建，并在小规模试生产中进行校验和验证。
三、过程设计与发展：涉及定义在生产中所需的过程控制，以保证所生成的产品规格和性能都处于控制范围之内。
四、设计验证与生产：涉及产品性能的验证和试生产，以确认产品的完整性和可行性。
五、产品验证与制造：涉及大量生产、产品质量测试和记录，以判断产品是否能够持续生产。
APQP手册的优点APQP手册的主要优点在于增强品质联盟，即车厂、供应商和客户之间的品质管理体系。
它通过标准化所有质量相关步骤，确保在不同车厂的不同供应商和制造商之间建立协调的质量管理流程。
这个过程中，所有相关方都能够理解和遵守同样的过程和质量标准进行检验，以确保产品的一致性和稳定质量能被高效地实现。
APQP手册的好处1.它是一个系统化、标准化的质量管理流程，为所有参与方提供了明确的指导和审查要求。
2.通过提早发现问题，它可以在生产开始之前避免因设计问题而造成的高昂缺陷，从而降低了成本。
3.减少了因为设计问题而需要的重新加工和重新定制的时间，有助于加快生产周期。
4.它通过审查和评价的方式，为车厂提供了信心，以便于他们能够相信其供应商的产品能够满足其要求。
5.由此产生的文档和记录有助于监测和改进产品生命周期。
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品质规划－APQP目录品质规划与APQP的基础APQP 1.0－计划与定义APQP 2.0－产品设计与开发APQP 3.0－过程设计与开发控制计划APQP 4.0－产品与过程的确认生产零组件核准程序APQP 5.0－生产、回馈、评估和矫正措施参考文献附录为什么需要制订计划？◎找到改善的方法◎作为追踪和检查的手段◎关於偶发事件的应变计划◎关於最恶劣情况的计划◎没有计划……◎缺少规则◎时间管理的议题◎优先顺序不明确的问题◎职责不明确◎缺少说明→什么是品质规划？◎◎◎◎→产品品质规划的基本原则：◎组织小组－工程、制造、品质、物料控制、销售、现场服务、分包商和顾客。
◎确定范围－小组负责人、角色、职责、顾客（内部、外部），顾客要求和期望、设计可行性、性能要求和制造过程、确定成本、进度、限制条件、确定所需的协助，确定文件化的过程和方法。
◎小组间的沟通◎培训◎顾客、供应商和分包商的参与◎同步工程◎控制计划：原型、试生产、生产◎问题的解决：文件化、职责、解决问题的方法和分析技术。
◎进度计划及图表→品质工具和分析技术：◎品质机能展开（QFD）◎标竿研究◎装配产生的变异数分析◎实验设计（DOE）◎田口公差和参数设计◎控制计划◎失效模式与效应分析（FMEA）◎防错／POKE－YOKE◎持续改善◎设计查证计划和报告（DVP&R）◎特性要因图◎过程流程图◎特性矩阵图◎要径法→什么是先期产品品质规划（APQP）？◎品质规划◎将品质工具与管理职能全面结合起来 ◎品质规划的跨部门协调小组方法◎使供应商不仅能够满足，而且要领先顾客要求的工具产品品质规划时间表回馈评鑑与矫正措施产品与制程确认制程设计与研究产品设计与研发规划概念形成/认可计划认可 原型 试作 投产规划生产计划输入计划输出产品设计与开发(输入) 产品设计与开发(输出)制程设计与开发(输入) 制程设计与开发(输出)产品与过程确认(输入) 产品与过程确认生产APQP－为什么？◎背景－使错误事件(TGW，things gone wrong)降到最少▲遗漏▲短缺▲不充分和/或不完整▲最低的[勉强过关]并未以满足且领先顾客要求为焦点▲对其角色扮演和宏观的认识不足◎目的和预期效益▲降低开发过程的复杂程度▲以零缺点为目标的缺点预防▲持续改善▲加强沟通▲加强对品质工具的了解和使用▲提高产品开发过程的效率▲及早发现可排除或使其最小化的失效模式产品品质规划责任矩阵图下面的矩阵图对三种类型的供应商描述了产品品质规划功能，以协助供应商确定他们的规划责任范围，参见产品品质规划基本原则。
此矩阵图并不描述可能存在於供应商、分包商和顾客之间的产品品质规划关系的所有不同类型。
*设计责任*仅限制造服务之供应商，如热处理、贮存、运输等确定范围X X X 计划与定义(第一章)X产品设计与开发X(第二章)可行性X X X(2.13)过程设计与开发X X X (第三章)产品与过程确认X X X (第四章)回馈、评估与矫正措施X X X(第五章)控制计划方法论X X X (第六章)*参见克莱斯勒、福特和通用汽车公司品质系统要求中有关[适用性]的引言部分，以便确定本手册中适宜的章节。
计划和定义本部分描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和定义品质计划。
所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争对手更好的产品和服务。
产品品质规划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
用於过程的输入输出可以根据产品过程和顾客的需要与期望而变化。
以下为本章讨论的一些建议：1.1顾客的声音[顾客的声音]包括来自内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和资讯。
以下各段提供了汇集这种资讯的一些方法。
1.1.1市场调查产品品质规划小组可能需要获取反映顾客声音的市场调查资料和资讯。
以下来源有助於识别顾客关注的事项/需求，并将这些事项转变为产品和过程特性：◎对顾客的采访◎顾客问卷与调查◎市场测试和定位报告◎新产品品质和可靠度研究◎竞争产品品质的研究◎TGR（正确事件，things gone right）报告1.1.2保证记录和品质资讯为了评估在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份顾客所关注问题的清单，这些清单应视为其他设计要求的延伸，并且应纳入顾客需要的分析内。
以下各项能协助小组织别顾客关注的问题/需要，并选出适当的解决方案：◎TGW报告◎保证报告◎能力指数◎工厂内部品质报告◎问题解决报告◎顾客工厂退货和废品◎现场产品退货分析说明与附注：计划和定义1.1.3小组经验适当时，小组可利用包括如下内容和任何资讯来源：◎来自更高层系统或过去品质机能展开（QFD）项目的输入◎媒介的评论和分析：杂志和报刊报告等◎顾客的信件和建议◎TGR/TGW报告◎销售商意见◎车队负责人的意见◎现场服务报告◎利用指定的顾客代理所作的内部评估◎道路行驶体验◎管理者的意见或指示◎来自内部顾客的问题和事件◎政府要求和法规◎合约审查1.2事业计划／行销策略顾客事业计划和行销策略将成为产品品质计划的架构。
事业计划可将限制性要求施加於小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发[R&D]资源）而影响其方向。
行销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。
1.3产品／过程指标使用标竿研究法（参见附录B），将对确定产品/过程性能指标提供输入。
研究和开发也可提供标竿和概念。
获得成功的标竿研究的方法为：◎识别适当的标竿◎了解现况和标竿之间差异的原因1.4产品／过程假设假定产品具有某些特性、某种设计和过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠度评估和新技术。
所有这些都应用作输入。
说明与附注：计划和定义1.5产品可靠度研究这一类型的数据考虑了在一规定时间内零组件修理和更换的频率，以及长期可靠度/耐久性测试的结果。
1.6顾客输入产品的使用者能够提供与他们的需要和期望有关的有价值的资讯。
此外，下一位产品使用者可能已做过部分或全部前面已提及的审核和厂家研究。
顾客和/或供应商应使用这些输入，以开发统一的衡量顾客满意的方法。
1.7设计目标设计目标就是将顾客的声音转化为初步且具体的设计任务。
设计目标的正确选择能确保顾客的声音不会在随后的设计活动中消失。
1.8可靠度和品质目标可靠度目标是以顾客需要和期望、计划目标及可靠度标竿的基础而制定的。
顾客需要和期望可以是无安全性问题和可服务性问题。
有些可靠度标竿可能是竞争对手的产品可靠度、消费者报导或在一定时间内修理的频率。
全面的可靠度目标应以机率和信赖度来表示。
品质目标是以持续改善为基础的目标，诸如每百万零组件不合格数（PPM）、缺点水准或废品降低率。
1.9初期材料清单小组应根据产品/过程的假设确定初期材料清单，并列出早期分包商名单。
为了识别初期产品/过程的特殊特性，有必要事先选择适当的设计和制造过程。
1.10初期过程流程图预期的制造过程应依据初期材料清单和产品/过程的假设而开发出来的过程流程图加以描述。
说明与附注：计划和定义1.11产品和过程特殊特性的初期明细表除了由供应商根据其对产品和过程的知识作选择外，产品和过程的特殊特性均由顾客确定。
在此一阶段，小组应确定初期产品和过程特殊特性明细表是藉由有关顾客需要和期望输入的分析而制定。
此一明细表应依据以下各项（但不限於）而订定：◎依据顾客需要和期望分析而做的产品假设◎可靠度目标/要求的确定◎根据预期的制造过程确定过程特殊特性◎类似零组件的失效模式与效应分析（FMEA）1.12产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求。
产品品质规划小组在产品保证计划上所作努力的程度取决於顾客的需要、期望和要求。
本手册对制定产品保证计划的方法并未作规定。
产品保证计划可采用任何易於理解的格式，应包括（但不限於）以下措施：◎概述专案的要求◎确定可靠度、耐久性及分配目标和/或要求◎评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求，或其他任何会给专案带来风险的因素。
◎进行失效模式分析（FMEA）（参见附录H）◎制定初期工程标准要求◎产品保证计划是产品品质规划的重要部分1.13管理者的支持产品品质规划小组成功的关键之一，在於高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持。
小组在每一产品品质规划阶段结束时，应将最新情况向管理者报告，以保持管理者对产品品质规划小组工作的兴趣，并进一步加强他们的承诺和支持。
小组可以视需要更频繁地报告新情况和/或请求协助。
这种报告应是正式的，并保留提问和解答的机会。
产品品质规划小组的功能目标，就是藉由表明已满足所有的规划要求和/或关注问题已经文件化，并列入解决的目标，来维持管理者的支持。
管理者参与产品规划会议，对确保专案成功极为重要。
说明与附注：计划和定义2.产品设计和研发本章讨论的是计划过程中，设计特徵和特性发展到接近最终形式的要素。
即使是在设计由顾客进行或与顾客分享的情况下，产品品质规划小组也应考虑到规划过程中的所有设计要素，包括从原型试制以查证产品和服务能否满足顾客要求的各个阶段。
一个可行的设计必须能满足产量、工期和工程要求的能力，并满足品质、可靠度、投资成本、重量、单位成本和进度等目标。
尽管可行性研究和控制计划主要是依据技术图样和规格的要求，但从本节所述的分析工具中也能取得有价值的资讯，以进一步确定和优先考虑可能需要产品和过程特殊控制的特性。
在本节中，产品品质规划过程用来确保对工程要求和其他有关的技术资料有全面和严格的审查。
在过程的这一阶段，要进行初期可行性分析，以评估制造过程中可能发生的潜在问题。
适於本节的输入和输出如下：2.1设计失效模式与效应分析（DFMEA）DFMEA是一种评估失效机率及其失效之影响的分析技术。
DFMEA 的一种形式为系统失效模式与效应分析（SFMEA），DFMEA是一种动态，随顾客需要和期望不断更新。
制定DFMEA为小组提供了机会，可以审查以前选定的产品和过程特性，必要时并做出变更。
克莱斯勒、福特和通用汽车公司的潜在失效模式与效应分析参考手册应作为一种可接受的制定DFMEA的方法。
也应审查附录A-1中的设计FMEA查核表，以保证将必要的设计特性纳入考量。
2.2可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程的过程，用来使设计功能、可制造性和容易装配之间的关系达到完美。
第 1.0节中所定义的顾客需要和期望的范围，将决定供应商品质规划小组参与此活动的程度。
本手册不包括或涉及可制造性和装配计划的设计。
产品品质规划小组至少要考虑下列项目：◎设计、概念、功能和对制造变异的敏感性◎制造和/或装配过程◎零组件数◎尺寸公差◎过程调整◎性能要求◎材料搬运产品品质规划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务的要求等，可能还需要将其他因素纳入考虑。
说明与附注：产品设计研发2.3设计查证设计查证是查证明产品设计是否满足由第1.0节所述活动衍生出来的顾客要求。