监理管理细则汇总

一、开工前准备情况管理

施工单位在接到工程施工任务后，必须迅速组织有关人员进行如下准备工作：

1、已完成项目部驻地建设，人员已全部到位。

2、项目部有关技术管理人员对设计文件、图纸进行了现场核对。

3、桥位放样及水准点检测。

4、桥梁所需材料已进场，并通过检测合格。

5、施工机械已进场。

5、工地试验室已建立，已配备满足施工需要的试验检测仪器和设备，试验人员已进场。

6、各种材料试验、混凝土配合比已做出并由此制定出合理的桥梁施工方案。

二、管理细则

一、施工工艺

（一）测量与放样

1、施工测量

根据路线中桩及桥梁中心桩号，对桥位进行轴线及流向线控制桩布设。对于不能布设流向线控制桩的桥梁，在河道的一岸布设基线对桥位进行控制。高程控制，将水准点引至桥位附近加以保护，作为整座桥的水准基点。

2、施工放样

1）平面位置放样

a、基桩：根据设计图纸提供的有关数据，分别用轴线及流向线

方向控制桩交会出各桩桩位。

b、立桩：用同样方法定出各桩顶中心，并检查各桩平面位置，

同时进行立柱施工。

c、盖梁：对各柱中心进行放样，再根据中心用钢尺丈量盖梁边

线。

d、空心板安装：在进行安装前要将桥轴线和支座位置中心的十

字线放样于盖梁顶部，据此放出各支座中心，石上，并放出空心板的安装边线。

2）高程测量

a、基桩标高测至护筒顶，用护筒顶来控制。

b、立柱标高，将标高测至立柱底部，用钢尺丈量并在模板上划

线，作为立柱浇筑高度的控制线。

c、盖梁标高，在已浇筑完毕的立柱上端根据图纸盖梁底高程，

划上盖梁底口线，以此线铺设底板，以底标高来控制盖梁高程。

d、桥面铺装标高，在已安装完毕的板顶，横板向3m，纵桥向

2m测一高程点，来控制桥面的铺装顶高程。

（二）下部构造施工

1、钻孔灌注桩施工：

1）护筒的埋设

施工时孔口使用高1.5-3m的钢护筒，直径1.5m，壁厚4mm。钢护筒埋设必须认真进行，护筒的底部及四周应用黏土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出地面0.3m左右。在钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

2）钻孔

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，开始钻孔时，应稍提钻头在护筒内造浆，并开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。钻进速度要适当控制，对护筒底部应低档慢速钻进，底脚处有较坚固的泥皮护壁，若护筒底部土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入黏土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续进钻，钻至护筒底部以下1m后，则按土质情况进行正常速度钻进，钻孔过程中应经常注意土层变化，捞取渣样，判断土层，

记入钻孔记录标中，操作人员必须详细交待本班钻进情况及下一班应注意事项。

钻孔过程中要保持好水头高度，并要防止扳手，管钳等金属工具或其他异物落入孔内，损坏钻机钻头，钻进必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒和孔壁。拆除和接杆要力求迅速。

钻孔采用正循环钻机钻孔，泥浆采用优质黏土在泥浆池内制备，地层属一般地层，因此泥浆应符合下列技术要求：

泥浆相对密度：1.05-1.2

粘度：16-22Pa.s

含沙率：4-8%

胶体率：≥96％

失水量：＜25ml/30min

钻孔作业劳动组织，每台钻机配备操作人员7名，其中指挥1人，卷扬机2人，记录兼机电工2人，装拆钻杆及清渣2人。

桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

3）清孔

终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔后泥浆指标必须达到以下要求：相对密度：1.03～1.1;粘度：17-20Pa·s;含砂率小于2％;胶体率大于98％。

4）钢筋骨架制作与安放

钢筋骨架在钢筋加工场地内分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长，焊接采用单面焊，焊缝长度满足施工技术规范的要求，并将接头错开大于35d以上，但不得小于50cm。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段对正位置焊接后，放入孔内。上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，若放入困难，应查明原因，不行强行插入。钢筋骨架安放后顶面和底面标高及平面位置应符合设计要求。

5）灌注水下混凝土

水下混凝土的灌注采用导管法，导管接头为丝口，直径为250mm，壁厚5mm，分节长度为1m～2m最下端一节长4m。导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。

导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂或碰撞钢筋骨架和孔壁。

灌注混凝土之前，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm-40cm，且导管埋入混凝土深度不小于 1m。灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m-6m之间，当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

a、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减弱混

凝土的冲击力；

b、当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m-2m后，适当提升

导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m-0.8m高度，同时制定专人负责填写水下混凝土灌注记录，待混凝土达到一定强度后，拆除钢护筒，清理场地。6）钻孔灌注桩施工工艺流程图（见附表）

3、盖梁施工

1）铺设底模

在立柱上将钢板包扎用螺丝上紧，在包扎上铺设工字钢

作底模支架，铺设底模时，测定标高。

2）绑扎钢筋

在铺好的底板上，根据图纸放上线，钢筋按线绑扎，绑

扎好的钢筋笼应符合施工技术规范要求。请监理检验后方可

立侧模。

3）立侧模

侧模上下均用拉杆上紧，上口加口撑，模板两侧用拉丝、顶撑固定并调整模板。

4）混凝土浇注

浇注前应搭设平台，并设安全护栏。混凝土运输采用翻斗车运输，用吊车浇注。浇注混凝土时，由一端向另一端分层浇注，每层厚度为30cm，并保证在下层混凝土初凝前完成上层混凝土，上下层同时进

行，两层浇注保持在1.5以上，采用振捣棒振捣。振捣时振捣棒插入下层混凝土5-10cm。浇注过秤中，随时检查落度，并取样制作混凝土试件。

5）养生

混凝土初凝后，进行撒水养生，使表面保持湿润状态，养生7-14天。

6)拆模

待混凝土强度达到25%后，拆除侧模。拆模时注意混凝土构件边角的保护。底模须待混凝土强度达到70％后方可拆除。

7)盖梁施工工艺流程图（见附表）

（三）上部构造施工

1、空心板预制

根据业主及合同文件的要求，为了确保预制板的工程质量，预制板进行集中预制，预制场平面图见附图。

1）模板的制作与安装

侧模采用厂家生产的拼装式定型钢模板，其质量符合施工技术规范要求。底模采用混凝土底模，用角钢包边，顶面用水磨石处理，厚度为10cm，在底模上预留穿丝孔，用来固定侧模。钢板安装和拆除应注意以下事项：

A、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

B、模板在搬运过程中，应注意避免碰撞，严禁模板悬空抛落。

C、模板首次使用时，要对模板进行全面检查，对模面进行除锈

工作，除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂脱模剂，涂脱模剂要均匀，不遗漏。

D、装拆时要注意模板接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密，不漏浆。

模板安装的精度要符合施工技术规范要求，在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。

E、预制板芯模采用充气胶囊，在使用前检验是否漏气。胶囊用卡子牢固固定，防止胶囊下沉或上浮及左右移动，待砼浇筑成后，将卡子取出，将砼表面修整抹平。

2）钢筋的绑扎

钢筋按照设计尺寸加工好以后，在底板上打上主筋、箍

筋等各钢筋的位置线，按照线进行绑扎。绑扎好的钢筋笼，其各项尺寸误差应符合施工技术规范要求。

所有钢筋在加工前，必须先作清污、除锈和调直处理。

3）混凝土浇筑

钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收后，进行

混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用翻斗车，入模采用人工装入模板。浇筑采用分层，斜向分段的连续浇筑，分段长度为1.5m～2.5m，分层厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶后及时整，抹面收浆。

混凝土浇筑过程中，随时注意检查模板，钢筋及预埋件的

位置的稳固情况，发现问题及时处理，浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

4）混凝土养生

混凝土初凝后，进行洒水覆盖养生。设2名专职养生人员。养护7-14天。

2、空心板安装

根据设计图纸对已完成的支座垫石进行标高复测。用全站

仪放出盖梁中心线及桥中心线，并以次在垫石上画出支座边线、板端及板侧边线，并复核支座的水平平整度。橡胶支座安装在垫石上相应位置，其偏差不得大于±5mm。

安装采用吊车吊装，先将预制板移至桥位处，由吊车起吊

将安放就位，做到不超线，对已安装的支座要逐个检查，保证支座顶面和板底密贴，防止有“三条腿”现象，若发现应及时处理，安装时有专人指挥，并设2名专职安全员

3、桥面系施工

1）墙式护栏

用经纬仪放出护栏墙的边线，并打上墨线，用水准仪

测出护栏墙底高程，并计算出护栏高度。按图纸尺寸、要求绑扎好钢筋。按墨线进行支模，模板做到内表面光滑，脱模剂涂刷均匀、牢固、严密无松动现象。砼浇筑时，分层进行，用插入式振动棒进行振捣，表面抹平压光，收浆后及时养护。

2）桥面铺装施工

将桥面板顶杂物清理干净，并用水进行冲刷，根据图纸尺

寸绑扎钢筋、砼浇筑、砼运至现场后用人工摊开，采用平板振动器振捣。振捣完毕后用6m长尺杆按照测定的标高刮平。然后再用木搓板抹面。在砼初凝前进行第二次抹面，并及时进行养护。砼表面可适当粗糙，使之与面层沥青砼结合良好。

（四）其它工程

浆砌片石锥护坡：

①石料要求：石质应均匀，不易裂纹，符合设计标号，片石厚度不小于15cm，不合规格的小石块不得使用。不允许使用光面石料。

②砂浆要求：砂浆的类别和标号应符合设计规定。砂浆中所用水泥、砂、水等应符合质量标准。所用砂宜用中砂或粗砂，当用于砌筑片石时不宜超过5mm;当用于砌筑块石时，不宜超过2.5mm。砂的含泥量不可大于5%，砂必须过筛。砂浆的稠度以用手能将砂浆捏成小团，松手后既不松散，又不由灰铲上流下为度，砂浆随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜3-4小时内使用完毕；气温超过30℃时，宜在2-3小时内使用完毕，已凝结的砂浆不得使用。

③在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。先将已砌好的石块的侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块。

④所有石料均应按层砌筑。片石的厚度不应小于150mm（卵形和薄片者不得使用）。镶面石料选择厚度不小于25cm,并具有较平整表面。

⑤如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重新铺砌在新砂浆上。

⑥在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。所有灰缝应满填砂浆。

⑦片石砌体应选用具有比较整齐表面的大尺寸石块作为角隅石及镶面石。相对长和短的石块应交错铺在同一层并和帮衬石或腹石交错锁结。竖缝应与邻层的竖缝错开。一般平缝与竖缝宽度不大于40mm，可以用厚度不比缝宽大的石片填塞宽的竖缝，且石片应被砂浆包裹。

其它工程的施工按图纸及施工技术规范有关章节要求施工。（五）、涵洞主要施工工艺及方案

1>施工工序

施工准备→ 定位放线→ 基坑开挖→ 地基处理→ 模板支设→ 混凝土浇筑→ 模板拆除→ 混凝土养护→ 下道工序

2>施工工艺、方案

1. 定位放线：

按照图纸，进行基础的定位放线，确定中线，边线及标高。

2. 基坑开挖：

首先按照安全、技术交底，人工开挖探沟，确认无任何管线后，

方可采用挖掘机进行开挖，施工过程中防止超挖和保持边坡坡度正确，深度大于4m的盖板箱涵基坑，边坡用塑料薄膜覆盖进行防护。机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界，预留300mm厚土层，人工配合开挖。基坑周圈用编织袋装砂子堆积200mm高，基坑施工挖出的土方，堆到基槽边2m以外，高度不应超过1.5m。施工时应加强对边坡和支撑的检查控制，车辆的行走离开坑边。基坑挖好后，对坑底进行抄平、修整。给水栓及排水槽:给水栓系统及站场排水槽，由于开挖深度、宽度小，宜选用行动灵活的小型轮胎式挖掘机进行基坑开挖。挖除的土方堆放于基坑500mm以外，留作回填土用。

3.地基处理：

地基承载力不小于190Kpa，现场检测达到要求后，先基础垫层底地基土，才可浇筑基础混凝土，如承载力达不到需要处理参照《涵洞（通道）地基处理方案》

4. 模板工程：

现浇混凝土盖板箱涵模板采用定型钢模板，钢管、螺栓加固。通过验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性，绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、）。按模板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，龙骨用钩头螺栓外垫碟形扣件与平板边肋孔卡紧。拼装完成后，按照先后顺序，将一个流水段模板用吊车按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，对称调整模板固定螺栓。水准仪、掉线坠等方法垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。

5.钢筋工程：

盖板钢筋全部在钢筋棚严格按设计及规范要求集中加工，分类分批堆放。按照图纸进行钢筋的绑扎。

6.混凝土工程：

混凝土施工，混凝土采用商品砼，罐车运输至浇灌地点，泵车泵送浇筑。混凝土分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，在上面振捣，振捣完毕后用木抹子抹平。在支撑方木或钢管上上抄出水平控制线，防止超高，终凝前进行二次抹压。施工缝用钢丝网挡牢，在继续浇筑砼前，剔除浮动石子，用水冲干净后，浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，细致操作振实。浇灌砼时应注意随时检查模板是否变形位移，螺栓、拉线是否松动、脱落或出现胀模、漏浆等现象，并有专人修理。在砼浇筑完12小时内，应对砼表面进行适当护盖并洒水养护，养护时间不少于7天。浇注完毕后注意养护并在浇注过程中留制试块。

7.浆砌片石工程：

浆砌片石施工，采用挤浆法砌筑。砌体片石,选用质地坚硬、无风化、无裂纹、无污渍的石料；用作镶面的片石，选用质地平整、尺寸较大、且边缘厚度不小于15cm者。分层、分段砌筑时，分段位置设在沉落缝。为了严格掌握边墙断面尺寸，当在基顶已放好边墙底面平面尺寸后，利用木板制成断面挂线样板，把它固定在沉降缝的位置上，挂上线绳作为砌筑时的依据。为了防止它每段高走动，应经常检查边墙的沉降缝和基础沉降缝的位置是否一致，以确保工程质量。每

段高度控制在70cm至120cm之间,每砌到该范围时大致找平一次,每找平一次为段的分界面。段内砌块的砌缝互相交错压叠、砂浆密实、砌缝饱满，无石料直接接触处。浆砌片石的砌缝、勾缝，符合规范规定。砌体及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不少于7天。砌体的砂浆未达设计强度前，不得承受全部设计荷载。

8、沉降缝

(1)基础和涵身在同一断面设置沉降缝。

(2)涵洞的沉降缝端面上下垂直，整齐交错。

(3)沉降缝填缝前，打扫干净并使之干燥。

(4)沉降缝外侧用沥青浸制麻筋填塞深5CM，内侧以100#水泥砂浆填塞身15CM，在用麻筋与砂浆填满。在沉降缝外面敷设0.5宽的一层沥青浸制麻布和两层石棉沥青的防水层。

9、涵洞回填土

盖板涵污工达到设计的要求强度后，及时回填。填土路堤在涵洞每侧不小于3M，及高出洞顶1M范围内，用不膨胀的土壤由两侧对称分层用打夯机仔细夯实，每层厚度20CM，管节两侧夯填土，大于最佳含水量，最佳密度95%。

二、进度计划：

根据实际情况制定切实可行的工期安排计划。

三、确保工程质量和工期的措施

1、质量保证措施

（一）质量目标

质量目标：分项工程一次检验合格率100%，确保工程验交达到合格工程。

（二）质量保证体系

我单位从组织、制度、施工方面建立了一套完整的质量保证体系。质量保证体系见《质量保证体系》。