精益化理论方法及其应用
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合格的产品 正确的数量 准时的供货 具竞争力的价格 ……
精益与精细 区别
提供客户
人力 设备 时间 场地 原材料 ……
以最少的投入
获取最大的
回报
1.3 精益理念
精益的本质是没有浪费，并非弱 不禁风。一味通过减少投入而导 致的瘦身活动（如邯钢的成本倒 推法）会损害企业的竞争力。
精益 ≠ ≠ ≠ ≠
裁员 减少工资 增加员工强度 偷工减料
1.体系目标 2.体系核心 3.生产组织模式 4.保证条件 5.基础条件 6.企业文化
移动生产线设计
精益示例
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍 精益生产成效：
引擎装配时间： 3天→1天 减少库存66%
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
精益生产成效
工人移动浪费： 12200ft → 2500ft 成本控制： 100% → 52% 产品移动次数： 21次 → 4次 生产周期： 75天 → 18天
• • • • • • • • • 价值流分析 生产线平衡 标准化工作 可视化管理 物料管理 供应链管理 返工管理 脉冲生产线设计 移动生产线设计
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍 精益示例
标准化工序
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍 精益示例
可视化管理 看板管理
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
减少浪费
现地现物 5W 解决问题. 注意浪费.
均衡生产 标准化作业 目视管理 2013-8-26 TPS理念 15
1.1 精益思想产生的背景——《改变世界的机器》
美国MIT教授 詹姆斯 P.沃麦克
《改变世界的机器》
1.2 精益思想本质与特点
精益生产
（Lean Production）
• 精，即少而精，不投入多余的生产要素； • 益，即多而益，所有活动都要有益有效。 • 精细化是精益化的基础，没有精细就谈不到精益； • 精细强调细节，更注重过程；精益强调效率和效益， 更注重结果。
2003年，在全球五大汽车排行中，丰田公司的利润 超过其它四大汽车企业利润总和的近 2倍
通 用 销量（万辆） 860
丰 田 678 1290 101
福 特 672 1642 5
戴—克 430 1600 6
大 众 502 1050 13
销售额（亿＄） 1855 纯利润（亿＄） 38
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
丰田公司连续位居全球汽车制造行业第一
全球 行业 排名 2010 企业 营业收入 （单位： 百万美元） 204,106 146,205 118,308 109,700 104589 企业 2011 营业收入 （单位： 百万美元） 221,760 168,041 135,592 129,481 128,954 企业 2012 营业收入 （单位： 百万美元） 235,364 221,551 150,276 148,139 136,264
消除浪费，降低成本，增强竞争力
1.4 典型的七种浪费
等待浪费：由于工序安排不合理、作业不平衡、准备工作不到位等原因导 致的时间和人力资源的浪费。 检修浪费： 主要表现在检修不到位造成设备故障，对生产时间的浪费； 不能准确把握设备检修规律造成过剩检修，对成本的浪费。 生产过程浪费：由于生产过程中的不必要的生产动作而带来的浪费。操作 动作多余或者不恰当自然会增加作业时间，影响生产效率。 不良品浪费：生产过程中，对工程质量控制不到位，造成产品质量下降、 出现无效工程等造成的浪费。 生产组织浪费：主运输系统开停时间、顺序、速度控制不到位，造成大量 时间、电力消耗的浪费。 人力资源浪费：劳动组织不到位，造成大量人浮于事，对人力资源造成的 浪费。 运营效率浪费：因设计不合理、过程控制不严格、生产辅助设备设施运营 组织不到位等，造成资产占用量大、效率低下等导致的浪费。
超级市场平均 库存
1985
19901991
（3）产品交货期越来越短
90年代：市场响应速度 80年代：产品质量 70年代：生产成本 60年代：生产规模 50年代：生产规模
敏捷制造方式
精益生产模式
柔性制造模式
福特制造模式
（4）产品的个性化需求越来越高
• 传统生产方式是“一对多” • 现代的生产方式是“一对一”的定制化 • 生产方式从大量生产转向定制或大量定制 （Mass Production, Customization or Mass customization ） • 丰田汽车，4个基本车型，31,000种型号,平 均一种型号产量最多的是17辆,最少的是6辆
3. 推行精益化管理是神华集团转变管理模式，实现企业转型升级 的战略性步骤。
2.4 煤矿推行精益管理正当其时
2012年10月，在长沙举行了第三届工 业工程企业应用与实践高峰论坛，论 坛主题为：“工业工程推进行业发展， 精益管理再促IE新貌”。
2012年11月，煤炭精益化项目在清华大 学举办的工业工程“亮剑”大赛中备受 关注。 专家们一致认为：我国煤炭行业处于粗 放管理阶段，推行精益化大有可为。
1 2 3 4 5
丰田汽车 大众汽车 福特公司 戴—克公司 通用汽车
丰田汽车 大众汽车 通用汽车 戴—克公司 福特公司
丰田汽车 大众汽车 通用汽车 戴—克公司 福特公司
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
TPS
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标 最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、 最高员工士气、最大限度地让顾客满意。
精益活动 TPS、TQM、JIT、并行工程、拉动式准时化生产 LMA（精益制造评估）、JIT、减少7种浪费 看板管理、零库存 精益活动 TQM、标准化操作、目视管理、精益化班组建设 精益文化建设、标准化作业流程、5S现场管理、TQM、 精益学习小组 精益生产与推行6σ、精益化培训、零库存 罗克韦尔精益屋、 6σ、TQM、5S、标准化作业 标准流程、看板管理、5S、TQM
20世纪末由于空中客车的出现打破了波音公司 一家独大的地位，空中客车公司所生产的飞机 均采用了更加先进的技术，在竞争环境上有着 更加优越的条件。
公司原有生产系统存在的问题：
• • • • 多余库存、时间浪费 生产配合不同步 生产可视化程度低 客户需求满足度低
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
精益手段
（5）企业面临竞争要素
T （time）
• 产品上市快，生产周期短，交货及时 • 产品不仅可靠，而且可使客户在各方面满意 • 产品的生产成本低，价格适中
Q (quality)
C (cost)
C (creation)
• 产品有特点，生产有柔性，竞争有策略
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
准时制（JIT）：在必要的时间 生产必要数量的必要产品。 • • • • • 提前规划 持续性流程 拉动式制度 快速转换 整合物流作业
报告内容
一、精益思想与理念
二、国内外应用现状
三、精益化理论与方法
四、如何推行精益化-以神东上湾为例
3.1 精益化体系结构
全公司整体性利润增加
经济性 适应性
消除浪费，降低成本
柔性生产，提高竞争力
准时化生产
看板管理
均衡化生产
良好的外部协作
质量保证
小批量生产
同步化生产
尊重人性，发挥人的Байду номын сангаас用
不断暴露问题，不断改善
2.3 煤矿推行精益管理目的和意义
1. 国家经济结构转型的需要，经济发展方式转变的需要。企业 发展方式由粗放型向依靠科技进步、劳动者素质提升、管理创 新转变。
2.近年来，我国煤炭工业的发展进入了一个新的阶段。煤炭集团 的扩张发展趋于稳定，大型煤炭基地的格局已基本显现，由外延 式扩张转向内涵式发展是企业发展的必由之路。
报告内容
一、精益思想与理念
二、国内外应用现状
三、精益化理论与方法
四、如何推行精益化-以神东上湾为例
2.1 精益生产应用的基本情况
国外企业 丰田汽车 波音公司 戴尔公司 国内企业 一汽大众 上汽通用（五菱） 富士康 罗克韦尔自动化 空客公司
（天津总装线）
时间 20世纪60年代 1990 1996 时间 1999 2002 2003 2007 2010
报告内容
一、精益思想产生的背景及内涵
二、国内外应用现状
三、精益化理论与方法
四、如何推行精益化-以神东上湾为例
1.1 精益思想产生的背景
• 第一次——瓦特的蒸汽机
工业革命
• 第二次——福特的批量生产 • 第三次——丰田的精益生产
• 丰田佐吉：1926年发明了“自働化纺织机”
丰田 发展史
• 丰田喜一郎：1930年设立汽车研究室，1935年投产 • 丰田英二：1945年怀着朝圣的心情学习福特批量生产方式 • 大野耐一：配合丰田英二经20年的努力形成丰田生产方式
2.5 国内煤矿精益管理实践
煤炭行业完全适合推行精益管理
特点 神东集团 TPCI管理模式 技术先导的精益管理，特 点是管理与工程技术的有 机结合 着眼4E，强化岗位行为规 范，激发积极性和创造性 以人为本的4E精细控制管 理 集团理念系统引领，以责 任为核心，上下互动，以 实际绩效衡量验证 全国各煤炭企业参与并交 流煤炭行业精益化管理经 验 内涵与做法 以精益目标为牵引，以精益文化为基础，持续创新 为动力，以员工精益意识养成和精益能力提高为核 心，通过精益化运营，实现各环节各要素的有机匹 配，推动管理水平持续提升。 第一板块：4E考核标准； 第二板块：六要件的运行程式 第三板块：四个一运行载体； 第四板块：四项激励机制
开滦集团 RMDC管理模式
淄博矿业 REC管理模式
峰峰集团 FRIP模式 全国煤炭企业精 细化管理经验交 流暨高峰论坛
以区队为经济核算和管理单位，以个人为考核对象， 以劳动绩效和6S行为养成为考核内容，事前定标准， 事后考核评价，全过程、全要素、全方位控制
管理过程精细化；管理工作系统化 员工行为规范化；现场管理标准化 管理标准制度化 对于精益化管理做充分探讨并形成论文集，共收到 研究论文515篇，评选出优秀论文2篇、一等奖7篇， 二等奖21篇和三等奖59篇。
准时制（JIT） 在必要的时间生产必要数量的 必要产品 • 提前规划 • 持续性流程 • 拉动式制度 • 快速转换 • 整合物流作业 以人为本 挑战自我 共同目标 参与决策. 交叉训练. • • • • • • 自働化 （现场品质管理） 使问题显现 出现问题马上自动停止 视觉信号系统 人机分开 防错 现场品质管理 解决问题的真因
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
丰田颠覆性的创造
• 创造出丰田生产方式，创造了奇迹，造就了丰田的辉煌
20,000 15,000 10,000 5,000 0 -5,000 -10,000 1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2007
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
公司背景：波音公司成立于1916年，是世界上最大的民用和军用
飞机制造商。波音始终致力于为美国空军研制、生产、支持和改造 飞机，随着1997年波音对麦道的吞并，波音在民用飞机领域的传统 优势因麦道系列飞机的加入而进一步加强。
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
为什么要精益化？
1.1 精益思想产生的背景——企业面临环境
A
产品寿命 周期缩短
B
高品质 低成本
企业
C
快速反应
D
需求个性化
20世纪80年代 企业面临的环境
（1）产品寿命周期不断缩短
25 20 15 10 5 0 50年前 现在
化妆品
玩具
机床
食品
药品
（2）产品品种数飞速膨胀
产品数 20,000 15,000 新产品投入 10,000 5,000 1975 1980
精益化理论方法及其应用
主讲人：吴锋 教授
fengwu@mail.xtu.edu.cn
西安交通大学管理学院 二〇一三年四月十日
西安交大管理学院简介
自2001年以来已连续七年获“管理学”学科门类排 名第一；在教育部2007年公布的学科排名中，西安 交通大学管理学院“管理科学与工程”和“工商管 理”两个一级学科双双获得第一名。 2011年，西安交大管理学院正式获得AACSB国际认 证（全球精英商学院认证）。 工业工程系创建于1992年，是我国最早开办工业工 程专业的教学与研究单之一。该系现有中国工程院 院士1名，教授8名，副教授7名。主要研究方向： 生产率工程、现代生产管理、先进制造系统、物流 系统工程、质量管理、系统工程与运筹学等。 “过程控制与效率工程教育部重点实验室”设在西 安交大管理学院，是教育部唯一的管理类重点实验 室。
精益与精细 区别
提供客户
人力 设备 时间 场地 原材料 ……
以最少的投入
获取最大的
回报
1.3 精益理念
精益的本质是没有浪费，并非弱 不禁风。一味通过减少投入而导 致的瘦身活动（如邯钢的成本倒 推法）会损害企业的竞争力。
精益 ≠ ≠ ≠ ≠
裁员 减少工资 增加员工强度 偷工减料
1.体系目标 2.体系核心 3.生产组织模式 4.保证条件 5.基础条件 6.企业文化
移动生产线设计
精益示例
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍 精益生产成效：
引擎装配时间： 3天→1天 减少库存66%
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
精益生产成效
工人移动浪费： 12200ft → 2500ft 成本控制： 100% → 52% 产品移动次数： 21次 → 4次 生产周期： 75天 → 18天
• • • • • • • • • 价值流分析 生产线平衡 标准化工作 可视化管理 物料管理 供应链管理 返工管理 脉冲生产线设计 移动生产线设计
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍 精益示例
标准化工序
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍 精益示例
可视化管理 看板管理
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
减少浪费
现地现物 5W 解决问题. 注意浪费.
均衡生产 标准化作业 目视管理 2013-8-26 TPS理念 15
1.1 精益思想产生的背景——《改变世界的机器》
美国MIT教授 詹姆斯 P.沃麦克
《改变世界的机器》
1.2 精益思想本质与特点
精益生产
（Lean Production）
• 精，即少而精，不投入多余的生产要素； • 益，即多而益，所有活动都要有益有效。 • 精细化是精益化的基础，没有精细就谈不到精益； • 精细强调细节，更注重过程；精益强调效率和效益， 更注重结果。
2003年，在全球五大汽车排行中，丰田公司的利润 超过其它四大汽车企业利润总和的近 2倍
通 用 销量（万辆） 860
丰 田 678 1290 101
福 特 672 1642 5
戴—克 430 1600 6
大 众 502 1050 13
销售额（亿＄） 1855 纯利润（亿＄） 38
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
丰田公司连续位居全球汽车制造行业第一
全球 行业 排名 2010 企业 营业收入 （单位： 百万美元） 204,106 146,205 118,308 109,700 104589 企业 2011 营业收入 （单位： 百万美元） 221,760 168,041 135,592 129,481 128,954 企业 2012 营业收入 （单位： 百万美元） 235,364 221,551 150,276 148,139 136,264
消除浪费，降低成本，增强竞争力
1.4 典型的七种浪费
等待浪费：由于工序安排不合理、作业不平衡、准备工作不到位等原因导 致的时间和人力资源的浪费。 检修浪费： 主要表现在检修不到位造成设备故障，对生产时间的浪费； 不能准确把握设备检修规律造成过剩检修，对成本的浪费。 生产过程浪费：由于生产过程中的不必要的生产动作而带来的浪费。操作 动作多余或者不恰当自然会增加作业时间，影响生产效率。 不良品浪费：生产过程中，对工程质量控制不到位，造成产品质量下降、 出现无效工程等造成的浪费。 生产组织浪费：主运输系统开停时间、顺序、速度控制不到位，造成大量 时间、电力消耗的浪费。 人力资源浪费：劳动组织不到位，造成大量人浮于事，对人力资源造成的 浪费。 运营效率浪费：因设计不合理、过程控制不严格、生产辅助设备设施运营 组织不到位等，造成资产占用量大、效率低下等导致的浪费。
超级市场平均 库存
1985
19901991
（3）产品交货期越来越短
90年代：市场响应速度 80年代：产品质量 70年代：生产成本 60年代：生产规模 50年代：生产规模
敏捷制造方式
精益生产模式
柔性制造模式
福特制造模式
（4）产品的个性化需求越来越高
• 传统生产方式是“一对多” • 现代的生产方式是“一对一”的定制化 • 生产方式从大量生产转向定制或大量定制 （Mass Production, Customization or Mass customization ） • 丰田汽车，4个基本车型，31,000种型号,平 均一种型号产量最多的是17辆,最少的是6辆
3. 推行精益化管理是神华集团转变管理模式，实现企业转型升级 的战略性步骤。
2.4 煤矿推行精益管理正当其时
2012年10月，在长沙举行了第三届工 业工程企业应用与实践高峰论坛，论 坛主题为：“工业工程推进行业发展， 精益管理再促IE新貌”。
2012年11月，煤炭精益化项目在清华大 学举办的工业工程“亮剑”大赛中备受 关注。 专家们一致认为：我国煤炭行业处于粗 放管理阶段，推行精益化大有可为。
1 2 3 4 5
丰田汽车 大众汽车 福特公司 戴—克公司 通用汽车
丰田汽车 大众汽车 通用汽车 戴—克公司 福特公司
丰田汽车 大众汽车 通用汽车 戴—克公司 福特公司
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
TPS
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标 最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、 最高员工士气、最大限度地让顾客满意。
精益活动 TPS、TQM、JIT、并行工程、拉动式准时化生产 LMA（精益制造评估）、JIT、减少7种浪费 看板管理、零库存 精益活动 TQM、标准化操作、目视管理、精益化班组建设 精益文化建设、标准化作业流程、5S现场管理、TQM、 精益学习小组 精益生产与推行6σ、精益化培训、零库存 罗克韦尔精益屋、 6σ、TQM、5S、标准化作业 标准流程、看板管理、5S、TQM
20世纪末由于空中客车的出现打破了波音公司 一家独大的地位，空中客车公司所生产的飞机 均采用了更加先进的技术，在竞争环境上有着 更加优越的条件。
公司原有生产系统存在的问题：
• • • • 多余库存、时间浪费 生产配合不同步 生产可视化程度低 客户需求满足度低
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
精益手段
（5）企业面临竞争要素
T （time）
• 产品上市快，生产周期短，交货及时 • 产品不仅可靠，而且可使客户在各方面满意 • 产品的生产成本低，价格适中
Q (quality)
C (cost)
C (creation)
• 产品有特点，生产有柔性，竞争有策略
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
准时制（JIT）：在必要的时间 生产必要数量的必要产品。 • • • • • 提前规划 持续性流程 拉动式制度 快速转换 整合物流作业
报告内容
一、精益思想与理念
二、国内外应用现状
三、精益化理论与方法
四、如何推行精益化-以神东上湾为例
3.1 精益化体系结构
全公司整体性利润增加
经济性 适应性
消除浪费，降低成本
柔性生产，提高竞争力
准时化生产
看板管理
均衡化生产
良好的外部协作
质量保证
小批量生产
同步化生产
尊重人性，发挥人的Байду номын сангаас用
不断暴露问题，不断改善
2.3 煤矿推行精益管理目的和意义
1. 国家经济结构转型的需要，经济发展方式转变的需要。企业 发展方式由粗放型向依靠科技进步、劳动者素质提升、管理创 新转变。
2.近年来，我国煤炭工业的发展进入了一个新的阶段。煤炭集团 的扩张发展趋于稳定，大型煤炭基地的格局已基本显现，由外延 式扩张转向内涵式发展是企业发展的必由之路。
报告内容
一、精益思想与理念
二、国内外应用现状
三、精益化理论与方法
四、如何推行精益化-以神东上湾为例
2.1 精益生产应用的基本情况
国外企业 丰田汽车 波音公司 戴尔公司 国内企业 一汽大众 上汽通用（五菱） 富士康 罗克韦尔自动化 空客公司
（天津总装线）
时间 20世纪60年代 1990 1996 时间 1999 2002 2003 2007 2010
报告内容
一、精益思想产生的背景及内涵
二、国内外应用现状
三、精益化理论与方法
四、如何推行精益化-以神东上湾为例
1.1 精益思想产生的背景
• 第一次——瓦特的蒸汽机
工业革命
• 第二次——福特的批量生产 • 第三次——丰田的精益生产
• 丰田佐吉：1926年发明了“自働化纺织机”
丰田 发展史
• 丰田喜一郎：1930年设立汽车研究室，1935年投产 • 丰田英二：1945年怀着朝圣的心情学习福特批量生产方式 • 大野耐一：配合丰田英二经20年的努力形成丰田生产方式
2.5 国内煤矿精益管理实践
煤炭行业完全适合推行精益管理
特点 神东集团 TPCI管理模式 技术先导的精益管理，特 点是管理与工程技术的有 机结合 着眼4E，强化岗位行为规 范，激发积极性和创造性 以人为本的4E精细控制管 理 集团理念系统引领，以责 任为核心，上下互动，以 实际绩效衡量验证 全国各煤炭企业参与并交 流煤炭行业精益化管理经 验 内涵与做法 以精益目标为牵引，以精益文化为基础，持续创新 为动力，以员工精益意识养成和精益能力提高为核 心，通过精益化运营，实现各环节各要素的有机匹 配，推动管理水平持续提升。 第一板块：4E考核标准； 第二板块：六要件的运行程式 第三板块：四个一运行载体； 第四板块：四项激励机制
开滦集团 RMDC管理模式
淄博矿业 REC管理模式
峰峰集团 FRIP模式 全国煤炭企业精 细化管理经验交 流暨高峰论坛
以区队为经济核算和管理单位，以个人为考核对象， 以劳动绩效和6S行为养成为考核内容，事前定标准， 事后考核评价，全过程、全要素、全方位控制
管理过程精细化；管理工作系统化 员工行为规范化；现场管理标准化 管理标准制度化 对于精益化管理做充分探讨并形成论文集，共收到 研究论文515篇，评选出优秀论文2篇、一等奖7篇， 二等奖21篇和三等奖59篇。
准时制（JIT） 在必要的时间生产必要数量的 必要产品 • 提前规划 • 持续性流程 • 拉动式制度 • 快速转换 • 整合物流作业 以人为本 挑战自我 共同目标 参与决策. 交叉训练. • • • • • • 自働化 （现场品质管理） 使问题显现 出现问题马上自动停止 视觉信号系统 人机分开 防错 现场品质管理 解决问题的真因
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
丰田颠覆性的创造
• 创造出丰田生产方式，创造了奇迹，造就了丰田的辉煌
20,000 15,000 10,000 5,000 0 -5,000 -10,000 1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2007
1.1 精益思想产生的背景——丰田JIT
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
公司背景：波音公司成立于1916年，是世界上最大的民用和军用
飞机制造商。波音始终致力于为美国空军研制、生产、支持和改造 飞机，随着1997年波音对麦道的吞并，波音在民用飞机领域的传统 优势因麦道系列飞机的加入而进一步加强。
2.2 精益生产在波音的应用情况介绍
为什么要精益化？
1.1 精益思想产生的背景——企业面临环境
A
产品寿命 周期缩短
B
高品质 低成本
企业
C
快速反应
D
需求个性化
20世纪80年代 企业面临的环境
（1）产品寿命周期不断缩短
25 20 15 10 5 0 50年前 现在
化妆品
玩具
机床
食品
药品
（2）产品品种数飞速膨胀
产品数 20,000 15,000 新产品投入 10,000 5,000 1975 1980
精益化理论方法及其应用
主讲人：吴锋 教授
fengwu@mail.xtu.edu.cn
西安交通大学管理学院 二〇一三年四月十日
西安交大管理学院简介
自2001年以来已连续七年获“管理学”学科门类排 名第一；在教育部2007年公布的学科排名中，西安 交通大学管理学院“管理科学与工程”和“工商管 理”两个一级学科双双获得第一名。 2011年，西安交大管理学院正式获得AACSB国际认 证（全球精英商学院认证）。 工业工程系创建于1992年，是我国最早开办工业工 程专业的教学与研究单之一。该系现有中国工程院 院士1名，教授8名，副教授7名。主要研究方向： 生产率工程、现代生产管理、先进制造系统、物流 系统工程、质量管理、系统工程与运筹学等。 “过程控制与效率工程教育部重点实验室”设在西 安交大管理学院，是教育部唯一的管理类重点实验 室。