基于PLC的自控成型控制系统设计
自控成型机的PLC控制
自控成型机的PLC控制摘要：在注塑机生产线中应用PLC控制，具有结构简单、编程方便、操作灵活、使用安全、工作稳定、性能可靠和抗干扰能力强的特点，是一种很有效的自动控制方式，是注塑生产实现高效、低成本、高质量自动化生产的发展方向。
不但使注塑产品的质量和品质得到了严格的保证；而且还大大提高了生产效率和减轻工人的劳动强度，有着非常好的经济效益和社会效益。
本文是利用PLC中步进顺控指令这种方法设计的一种既安全又实用的塑料注塑自动成型系统。
关键词：PLC 液压缸电磁阀注塑机随着企业提出的高柔性、高效益的要求，人们在面临规模更大、更复杂的生产劳动时，不仅费时费力，而且得不偿失。
因此，自动成型系统的出现并广泛应用成为历史的必然。
材料成型设备与计算机技术和智能技术相结合的智能型材料成型设备是今后的主要发展方向。
本文介绍的系统通过PLC控制塑料注塑成型，不仅能够省时省力，降低生产成本，减少设备维护；而且提高了工作的可靠性，减轻工人劳动强度，有效的提高了生产效率。
一、塑料注塑成型设备及其发展简介注塑成型是将塑料材料转换成为塑料制品的一门工程技术。
要实现这种转变，就要研究在转变过程中塑料的各种性质和行为与各因数之间的关系，从而采取合理的工艺和工程以制得质量良好的塑料制品。
注塑机，又叫注射成型机，是用于使热塑性塑料或热固性塑料经加热熔融，并施加一定压力，使高温体充入模具，经冷却而制成的有一定几何形状和尺寸精度的塑料制品的重要成型设备。
注塑机是随着塑料工业的发展而兴起的，最初的注塑机是参照金属压铸机的原理设计的，主要用来加工醋酸维一类的塑料。
直到1932年，才由德国布莱恩（BRAUN）厂设计出第一台全自动驻塞式注塑机。
随着塑料工业的发展，注塑工艺和注塑机结构也不断改进和发展。
到了1948年，注塑机的塑化装置开始使用螺杆，1959年，第一台螺杆式注塑机问世，这是塑料工业的一大突破，大大推动了注塑成型加工的广泛应用。
随着塑料制品应用领域的不断扩大，世界上对塑料成型机械的需求呈现攀升的趋势。
基于PLC的纸盒成型机全自动控制系统设计
Ｆ ｏ ｒ ｍｉ ｎ ｇ Ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ Ｂａ ｓ ｅ ｄ ｏ ｎ Ｐ ＬＣ
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基于plc的控制系统毕业设计
基于PLC的控制系统毕业设计1. 引言在工业自动化领域，PLC（可编程逻辑控制器）是一种广泛应用的控制设备。
它通过编程控制输入输出（I/O）模块的状态，实现自动化的逻辑控制。
本毕业设计将基于PLC开发一个控制系统，旨在展示PLC在实际工程中的应用。
2. 毕业设计背景在工业自动化领域，控制系统的设计和实施对于提高生产效率、降低能源消耗和减少人为错误等方面都具有重要意义。
PLC作为一种可靠稳定的控制设备，广泛应用于各种自动化系统中。
本毕业设计将基于PLC开发一个控制系统，以解决某个具体工业过程中的控制问题。
3. 设计目标本毕业设计的主要目标是设计一个基于PLC的控制系统，能够实现对某个工业过程的自动化控制。
具体设计目标如下： - 实现对输入输出设备的控制和监测； - 实现对工业过程的逻辑控制； - 实现人机界面，方便操作和监测； - 提高系统的稳定性和可靠性； - 实现故障诊断和状态监测。
4. 设计方案4.1 系统硬件设计本系统将采用以下硬件设备: - 基于PLC的控制器：选用某款主流PLC控制器，具备足够的输入输出接口，支持编程和通信功能； - 输入输出（I/O）模块：选择适应工业过程需求的I/O模块，用于与外部设备的接口； - 传感器和执行器：根据实际需求选择合适的传感器和执行器，用于检测和控制工业过程中的状态； - 人机界面：采用触摸屏或其它交互设备，方便操作和监测工业过程； - 通信设备：可选配通信模块，实现与上位机或其它设备的数据交互。
4.2 系统软件设计本系统将采用以下软件技术: - 编程语言：选择常用的PLC编程语言，如 ladder diagram (LD) 或 function block diagram (FBD)； - 编程编辑软件：根据所选PLC型号选择合适的编程编辑软件； - 数据库管理系统：可选配数据库管理系统，用于存储和管理工业过程中的数据； - 数据通信协议：根据实际需求选择合适的通信协议，实现与其它设备的数据交互。
基于PLC的电气自动化控制系统设计
基于PLC的电气自动化控制系统设计电气自动化控制系统是一种利用程序可编程逻辑控制器（PLC）作为核心控制器的电气系统。
它通过控制、监视和保护各种电气设备和系统，实现对生产过程的自动控制。
本文将介绍基于PLC的电气自动化控制系统的设计。
一、系统框架设计电气自动化控制系统的框架设计是系统设计的基础，包括系统结构、设备布置、信号连接等方面。
1.系统结构设计电气自动化控制系统的结构一般包括控制系统、执行系统和监控系统。
控制系统由PLC、控制面板、输入/输出模块等组成；执行系统包括各种执行器、传感器和执行机构；监控系统包括人机界面、报警系统和数据采集系统。
系统结构设计要合理布局各个组成部分，确保其功能分工明确、协作紧密。
2.设备布置设计设备布置设计要根据现场的工艺流程和空间布局进行合理布置，以便于设备的安装、维护和操作。
还需考虑设备之间的连接、通讯和供电等方面的问题，确保设备之间的协作顺畅。
3.信号连接设计信号连接设计包括传感器、执行器、输入/输出模块等设备之间的信号连接。
要设计合理的信号连接方案，使得各个部件之间的信号传递准确、可靠，确保系统的正常运行。
二、PLC选型和配置PLC是电气自动化控制系统的核心控制器，其选型和配置决定了系统的性能和功能。
1.PLC选型PLC的选型要根据实际控制需求进行选择，包括控制点数量、通讯接口、运算速度等方面的考虑。
还要考虑PLC的可扩展性、稳定性和可靠性等因素。
2.PLC配置PLC的配置包括输入/输出模块、通讯模块、扩展模块等的选择和配置。
要根据实际控制需求和现场环境进行合理配置，确保PLC可以正常运行和满足控制要求。
1.控制逻辑设计控制逻辑设计要根据实际控制需求进行合理设计，包括各种控制逻辑、状态转换、报警处理等方面的设计。
要尽量简化控制逻辑，提高系统的可靠性和稳定性。
2.功能实现设计功能实现设计包括各种功能模块的设计和实现，如运行控制、故障诊断、通讯接口、数据采集等功能。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现随着技术的不断进步和工业化的发展，自动化生产线在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
自动化生产线的设计与实现中，PLC（可编程控制器）技术被广泛应用，其稳定性和可靠性使之成为自动控制的首选。
本文将探讨基于PLC的自动化生产线控制系统的设计与实现。
1. 控制系统框架设计在基于PLC的自动化生产线控制系统中，一个常见的框架设计包括输入模块、输出模块、PLC控制器、执行器和人机界面。
其中，输入模块通过各类传感器将传感信号转换为电信号输入给PLC；输出模块通过电信号将PLC的控制信号转换为动作信号输出给执行器；PLC控制器是系统的核心，负责处理输入信号，根据程序逻辑进行计算控制，并通过输出模块输出相应的动作信号给执行器；执行器负责根据PLC的控制信号进行相应的机构运动；人机界面则通过触摸屏或者其他交互方式与控制系统进行人机对话和监控。
2. PLC程序设计PLC程序的设计是控制系统设计中的关键一环。
根据自动化生产线的需求和具体控制逻辑，编写PLC程序可以实现自动化的逻辑控制。
通常，在PLC程序设计中，可以使用Ladder图、功能块图或者指令表等方式进行梯形逻辑的表示和运算。
根据具体控制要求，逻辑图中可以包含计数器、定时器、比较器等功能模块，实现对传感信号的监测、计数和定时控制等功能。
3. 实时监测与报警处理在自动化生产线控制系统中，实时监测和报警处理是非常重要的环节。
通过PLC与各类传感器的连接，可以实时监测生产线中的各项参数和状态。
一旦出现异常情况，PLC可以及时发出报警信号，并通过人机界面向操作员提示异常信息。
同时，PLC还可以与其他设备进行联动控制，实现故障自动排除或者设备自动停机等功能，保证生产线的安全和稳定运行。
4. 网络通信与数据分析随着信息化的发展，自动化生产线控制系统的网络通信与数据分析功能也变得越来越重要。
通过将PLC与上位机或者云平台进行网络连接，可以实现远程监控和管理。
基于PLC控制系统设计的步骤
基于PLC控制系统设计的步骤PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用于自动化控制系统的设备。
它能够根据预先设定的程序运行，实现对机械、电气和流程等的控制。
下面将介绍基于PLC控制系统设计的步骤。
1.需求分析：在开始设计PLC控制系统之前，需要明确用户的需求和目标。
这包括确定系统需要控制的对象，所需的操作功能和性能要求等。
通过与用户进行沟通和分析，获得对系统设计的具体要求。
2.系统设计：根据需求分析，制定整体系统设计方案。
确定所需的硬件和软件设备，并对其进行配置。
在这一阶段，通常需要选择合适的PLC 型号，并确定I/O模块、传感器和执行器等外部设备。
3.编程：根据系统设计方案，编写PLC程序。
根据实际应用情况，选择合适的编程语言，如Ladder Diagram（梯形图）、Function Block Diagram（功能块图）等。
编程通常包括逻辑控制、状态监测、异常处理和通信等功能。
4.硬件配置：根据系统设计，进行PLC硬件的配置和布线。
将PLC主机和各个外部设备进行连接，并进行必要的调试和测试。
确保信号传输的稳定可靠，且与编程的逻辑一致。
5.软件配置：对PLC进行软件配置，包括设置PLC的操作模式、输入输出参数，以及编程的存储位置等。
根据实际需求，进行PLC的参数设置和功能选择。
6.功能测试：在完成硬件和软件配置后，进行功能测试。
验证PLC是否按照预期进行控制操作，检查I/O信号的正确性和系统的稳定性。
必要时，进行调整和修改。
7.性能测试：在功能测试的基础上，进行性能测试。
通过模拟实际工作环境，测试PLC系统的运行性能和响应速度。
确保PLC能够满足系统设计的要求。
8.仿真测试：在实际投入生产之前，进行仿真测试。
使用虚拟环境或模拟器，模拟实际工作场景，并对PLC系统进行全面测试和验证。
发现并解决潜在的问题和风险。
9.集成调试：将PLC系统与其他设备进行集成调试。
确保PLC能够与其他自动化设备正常交互，实现整体控制系统的协同运行。
基于PLC的电气自动化控制系统设计
基于PLC的电气自动化控制系统设计
一、系统架构
基于PLC的电气自动化控制系统一般由PLC、输入输出模块、执行器和传感器等组成。
PLC负责接收和处理输入信号，根据预设的程序逻辑控制输出信号，驱动执行器完成相应
的动作。
输入输出模块负责将外部信号转换为PLC能够识别的信号，同时将PLC输出的信
号转换为外部执行器能够接受的信号。
执行器负责执行具体的操作，例如启动马达、开关
灯等。
传感器负责收集外部环境的信息，并将其转换为PLC能够识别的信号。
二、功能模块
三、设计流程
1.需求分析：根据实际需求确定系统的功能和性能要求，明确系统中各个执行器和传
感器的种类和数量。
2.硬件设计：选择适合系统需求的PLC和相应的输入输出模块，确定系统的硬件架构
和连接方式。
3.软件设计：采用PLC编程软件编写程序，实现系统的逻辑控制功能。
根据需求进行
输入信号的处理、状态检测、逻辑判断和输出信号的驱动等。
4.系统调试：将设计好的硬件和软件组装起来，进行系统调试。
检查系统的各个模块
是否正常工作，解决可能存在的问题。
5.系统维护：一旦系统投入使用，需要进行定期的维护和检修，确保系统的稳定运
行。
基于PLC的电气自动化控制系统设计是一个综合工程，它需要考虑到系统的功能需求、硬件设计和软件设计等方面。
通过合理设计和调试，可以实现对各种电气设备的自动化控制，提高生产效率，降低人为错误，提高产品质量，推动工业生产的现代化进程。
基于plc的自控成型机控制系统设计
基于plc的自控成型机控制系统设计1. 引言自动化技术的发展使得工业生产过程更加高效和可靠。
自控成型机作为一种重要的生产设备，在制造业中得到广泛应用。
基于PLC的自控成型机控制系统设计是一种常见的解决方案，它能够实现对成型机的精确控制和监测。
本文将对基于PLC的自控成型机控制系统设计进行深入研究，以期为工程实践提供参考和指导。
2. 成型机工作原理成型机是一种用于将原材料加工成所需形状的设备。
它通常包括供料系统、加热系统、冷却系统和模具等组件。
在工作过程中，原材料通过供料系统进入模具中，在加热和冷却过程中完成形状变化，并最终通过出料系统排出。
3. 基于PLC的自控成型机控制系统设计要求基于PLC的自控成型机控制系统设计需要满足以下要求：3.1 精确可靠性：能够精确地对成型过程进行监测和调节，以保证最终产品质量。
3.2 灵活性：能够适应不同形状和尺寸的产品加工需求，具备一定的可扩展性和可调节性。
3.3 安全性：能够实现对成型机各个部件的安全监控和控制，防止意外事故的发生。
3.4 可视化：能够实现对成型机工作状态和参数的实时监测和显示，方便操作人员进行调试和维护。
4. 基于PLC的自控成型机控制系统设计方案4.1 PLC选择：根据成型机的工作需求和控制要求选择合适的PLC型号。
常见的PLC品牌有西门子、施耐德等，根据具体情况选择合适品牌与型号。
4.2 硬件设计：根据成型机结构和工作原理设计硬件电路，包括供电系统、传感器接口、执行器接口等。
确保硬件电路与PLC之间能够正常通信，并保证信号传输稳定可靠。
4.3 软件设计：根据成型机工作流程编写PLC程序。
程序应包括供料系统、加热系统、冷却系统等各个部分的控制逻辑，并考虑安全监测与故障处理等功能。
编写人员应熟悉PLC编程语言和相应的开发环境。
4.4 人机界面设计：设计成型机的人机界面，包括触摸屏、按钮等操作界面，以方便操作人员进行设备的监控和控制。
界面应具备直观、简洁、易操作等特点，提供实时监测和报警功能。
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课程设计说明书题目: 基于PLC的自控成型控制系统设计系别：机械工程学院专业班级：机设10-12班学号：2010302618学生姓名：李文龙指导教师：杜菲2014年0 1 月12日安徽理工大学课程设计（论文）任务书机械工程学院测控教研室2014年01月12日安徽理工大学课程设计（论文）成绩评定表摘要随着技术的发展，其控制功能不断增强，可编程程序控制器还可以进行算术运算，模拟量控制、顺序控制、定时、计数等，并通过数字，模拟的输入、输出控制各种类型的机械生产过程。
长期以来，PLC及其网络控制系统始终战斗在工业自动化控制行业的主战场，其提供的安全和完善的解决方案，为各种各样的自动化设备提供了非常可靠的控制应用，在电力、冶金、化工、机械等行业发挥了重大作用，被公认为现代工业自动化三大支柱之一。
在成型机的生产线中应用PLC控制具有结构简单，编程方便，操作灵活，使用安全，工作稳定，性能可靠和抗干扰能力强等特点，是一种很有效的自动控制方式，是材料成型生产实现高效、低成本、高质量自动化生产的发展方向。
不但能使成型的产品的质量和品质得到了严格的保证；而且还大大提高了生产效率和减轻工人的劳动强度，有非常好的经济效益和社会效益。
本文就是利用PLC控制的方法设计的一种即安全又实用的自控成型系统。
自控成型系统主要由工作台、液压缸A、B、C以及相应的电磁阀和信号灯等几部分组成。
该自动成型系统是利用油的压力来传递能量，以实现材料（如：钢筋）加工工艺的要求。
该自动成型系统是利用PLC控制液压缸A、B、C的三个电磁阀有序的打开和关闭，以便使油进入或流出液压缸，从而控制各油缸中活塞有序运动，活塞带动连杆运动，给相应的挡块一个压力，这样就可以使材料成型。
关键词：可编程程序控制器；PLC；液压缸目录第一章绪论 (1)1.1课程设计的背景 (1)1.2课程设计任务 (1)1.3课程设计的意义 (2)第二章PLC简介 (3)2.1 PLC的由来 (3)2.2 PLC的定义 (3)2.3 PLC的构成 (4)2.4 PLC的各组成元素的构成及功能 (4)2.5 PLC工作原理 (6)第三章液压传动系统 (8)3.1液压系统基本回路 (8)3.3液压缸 (8)第四章程序设计 (10)4.1设计思想、程序框图、梯形图 (10)4.2程序设计与说明 (12)4.3I/O地址表分配： (13)4.4指令表 (13)4.5 GX Simulator 仿真模拟 (14)第五章实验调试 (17)5.1运行调试 (17)5.2实验步骤 (17)设计总结 (20)参考文献 (21)第一章绪论1.1课程设计的背景目前，在国内外PLC已广泛应用冶金、石油、化工、建材、机械制造、电力、汽车、轻工、环保及文化娱乐等各行各业，随着PLC性能价格比的不断提高，其应用领域不断扩大。
从应用类型看，PLC的应用大致可归纳为以下几个方面：开关量逻辑控制、运动控制、过程控制、数据处理、通信联网等等。
PLC系统与通用计算机可直接或通过通信处理单元、通信转换单元相连构成网络，以实现信息的交换，并可构成“集中管理、分散控制”的多级分布式控制系统，满足工厂自动化（FA）系统发展的需要。
为适应工业环境使用，与一般控制装置相比较，PLC机有以下特点：可靠性高，抗干扰能力强；通用性强，控制程序可变，使用方便；功能强，适应面广；编程简单，容易掌握；减少了控制系统的设计及施工的工作量；体积小、重量轻、功耗低、维护方便等。
因此我们基于PLC自控成型控制系统的设计，来满足生产上的需要，从而大大提高了生产效率和减轻工人的劳动强度，有非常好的经济效益和社会效益。
1.2课程设计任务一、控制要求利用PLC构成一个自控成型系统,用LED发光管来演示系统工作状态。
其中S1，S6用于指示油缸到位开关；K1至K4用于指示电磁阀的工作状态。
（1）初始状态,当原料放入成型机时，各油缸为初始状态:K1=K2=K4=OFF,K3=ON，S1=S3=S5=OFF,S2=S4=S6=ON。
（2）按下启动键S0,则K2=ON,上面油缸的活塞B向下运动,使S4=OFF。
（3）当该油缸活塞下降到终点时,S3=ON,此时启动左液压缸,A的活塞向右运动,C的活塞向左运行,K1=K4=ON，K3=OFF,使S2=S6=OFF。
（4）当A缸活塞运行到终点时，S1=ON，并且C缸活塞也到终点，S5=ON时，原料已成型，各油缸开始返回原位。
首先，A、C油缸返回，K1=K4=OFF，K3=ON，使S1=S5=OFF。
（5）当A、C油缸返回到初始位置，S2=S6=ON时，B油缸返回，K2=OFF，使S3=OFF。
（6）当B油缸返回到初始状态，S4=ON时，系统回到初始状态，取出成品；放入原料后，按下启动按钮，重新启动，开始下一工件的加工。
二、课题要求(1) 按题意要求，画出PLC 端子接线图及控制梯形图。
(2) 完成PLC 端子接线工作, 并利用编程器输入梯形图控制程序，完成调试。
(3) 完成课程设计说明书。
1.3课程设计的意义通过课程设计的实践，使学生巩固和深化对PLC理论知识的理解；培养学生运用所学PLC知识和技能，配合相关技术资料的查询，独立分析和解决生产实际中有关工业控制实际问题的能力；进一步提高学生对PLC控制系统分析、设计的能力。
通过对PLC自控成型控制系统的设计，使材料成型生产实现高效、低成本、高质量自动化生产的发展方向。
不但能使成型的产品的质量和品质得到了严格的保证；而且还大大提高了生产效率和减轻工人的劳动强度，有非常好的经济效益和社会效益。
本文就是利用PLC控制的方法设计的一种即安全又实用的自控成型系统。
第二章PLC简介2.1 PLC的由来在PLC问世之前，工业控制领域中是继电器控制占主导地位。
继电器控制系统有着十分明显的缺点：体积大、耗电多、可靠性差、寿命短、运行速度慢、适应性差，尤其当生产工艺发生变化时，就必须重新设计、重新安装，造成时间和资金的严重浪费。
为了改变这一现状，1968年美国最大的汽车制造商通用汽车公司（GM），为了适应汽车型号不断更新的要求，以在激烈的竞争的汽车工业中占有优势，提出要研制一种新型的工业控制装置来取代继电器控制装置，为此，特拟定了十项公开招标的技术要求，即：(1)编程简单方便，可在现场修改程序；(2)硬件维护方便，最好是插件式结构；(3)可靠性要高于继电器控制装置；(4)体积小于继电器控制装置；(5)可将数据直接送入管理计算机；(6)成本上可与继电器柜竞争；(7)输入可以是交流115V；(8)输出为交流115V，2A以上，能直接驱动电磁阀；(9)扩展时，原有系统只需做很小的改动；(10)用户程序存储器容量至少可以扩展到4KB。
根据招标要求，1969年美国数字设备公司(DEC）研制出世界上第一台PLC（PDP—14型），并在通用汽车公司自动装配线上试用，获得了成功，从而开创了工业控制新时期。
从此，可编程控制器这一新的控制技术迅速发展起来，而且，在工业发达国家发展很快。
2.2 PLC的定义在PLC的发展过程中，美国电气制造商协会（NEMA）经过4年的调查，于1980年把这种新型的控制器正式命名为可编程序控制器（Programmable Controller），英文缩写为PC，并作如下定义：“可编程序控制器是一种数字式电子装置。
它使用可编程序的存储器来存储指令，并实现逻辑运算、顺序控制、计数、计时和算术运算功能，用来对各种机械或生产过程进行控制。
”国际电工委员会（IEC）曾于1982年11月颁布了可编程序控制器标准的草案第一稿，1985年1月又发表了草案第二稿，1987年2月颁布了草案第三稿。
该草案中对可编程序控制器的定义是：“可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用了可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数、和算术运算等操作的指令。
并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC及其有关外部设备，都应按易于与工业系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
”定义强调了PLC应直接应用于工业环境，它必须具有很强的抗干扰能力、广泛的适应能力和应用范围。
这是区别于一般微机控制系统的一个重要特征。
2.3 PLC的构成从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。
固定式PLC包括CPU板、I/O 板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。
模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
2.4 PLC的各组成元素的构成及功能CPU.CPU是PLC的核心，起神经中枢的作用，主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成，CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。
每套PLC至少有一个CPU，它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。
进入运行后，从用户程序存储器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
对使用者来说，不必详细分析CPU的内部电路，但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。
CPU的控制器控制CPU工作，由它读取指令、解释指令及执行指令，但工作节奏由震荡信号控制。
运算器用于进行数字或逻辑运算，在控制器指挥下工作。
寄存器参与运算，并存储运算的中间结果，它也是在控制器指挥下工作。
CPU速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，IO数量及软件容量等，因此限制着控制规模。
I/O模块.PLC与电气回路的接口，是通过输入输出部分（I/O）完成的。
I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。
输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。
I/O种类有开关量输入（DI），开关量输出（DO），模拟量输入（AI），模拟量输出（AO）等。
开关量是指只有开和关（或1和0）两种状态的信号，模拟量是指连续变化的量。
常用的I/O分类如下：开关量：按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型（0-10V,0-5V,-10-10V）等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。
内存.内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。
不同机型的PLC期内存大小也不尽相同，除主机单元的已有的内存区外，大部分机型还可根据用户具体需要加以扩展。