精益管理(1)
精益化管理内容（精选3篇）
精益化管理内容（精选3篇）以下是网友分享的关于精益化管理内容的资料3篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。
篇一：精益管理内容精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
精益管理的主要内容至少包括：1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率；劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队；队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
3）准时制（JIT）的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。
企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。
3）企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。
特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
精益生产管理(完整版)
第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加;2。
产出不变，投入减少;3。
投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的。
但是，市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效，从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况，就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性.第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精"就是指更少的投入,而“益"指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论：1。
大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2。
大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产（LEAN PRODUCTION)。
简述精益管理
简述精益管理一、精益管理的起源精益管理源于精益生产，是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
二次世界大战后，日本丰田公司发展了独特的丰田生产方式，从一个日本的手工小作坊一跃成为世界汽车业巨头。
这种生产方式是对传统工业生产方式的巨大变革，它以“准时制JIT”和“自动化”为支柱，以“标准化”、“平顺化”、“改善”为依托，借助“5S”、“看板”等工具形成的一套生产管理模式。
美国麻省理工学院的三位教授在做了大量的调查和对比后，认为这种生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，并以之为原型，提出了“精益生产”的概念。
从此，精益生产逐渐为世人所知，并在以后的十余年间发展成为重要的生产制造模式。
后来，“精益生产”理论由在生产系统的成功管理实践，逐步延伸至企业经营活动的全过程，并从制造企业扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”。
现在，精益管理已由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
二、精益管理的作用精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域的实践经验和深刻的管理思想，是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式，其核心在于最大限度地降低各种形式的浪费，即以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
实施精益管理，其根本目的是在消除各种资源浪费的基础上，夯实管理基础、规范运作、提高工作质量，进而持续提升企业绩效和竞争力。
无数的实践证明，对制造型企业而言，精益管理可以大幅降低库存，缩短生产周期，提高质量水平和各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率，减少各种浪费，从而使生产成本下降，利润增加。
同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。
精益(Lean)管理工具与方法课件
将经过验证的改进措施标准化和制度化，确保其在组织内部得到长期 执行和推广。
05
精益管理案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益转型
总结词
全面转型、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过引入精益管理理念，对生产流程进行全面优化，减少浪费，提高生产效率。通过持续改进， 实现了产品质量、成本和交付期的全面提升。
5S管理有助于提高工作效率，减少浪费，保证安全，并改善 工作环境。通过实施5S管理，企业可以使其工作场所更加有 序、整洁、安全和高效。
快速换模
快速换模是一种生产管理技术，旨在减少设备或生产线更 换模具或夹具的时间和成本。
通过实施快速换模，企业可以提高生产效率，减少生产准 备时间，降低生产成本，并更好地满足客户需求。快速换 模对于多品种、小批量生产的企业尤为重要。
率和客户满意度。
确定目标与指标
目标设定
根据价值流分析结果，设定具体、可衡量的目标，以指导改进措 施的实施。
KPI指标
确定关键绩效指标（KPI），用于评估改进措施的效果和进度。
目标与指标的调整
根据实际情况调整目标与指标，确保其合理性和可行性。
实施改进措施
改进计划制定
根据目标与指标，制定详细的改进计划，包括具体的实施步骤、 责任人、时间表等。
精益(Lean)管理工具 与方法课件
• 精益管理概述 • 精益管理工具 • 精益管理方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分析
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
注重客户需求，强调价值流分析， 持续改进，消除浪费，追求卓越。
精益管理专业试题[1]
![精益管理专业试题[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/ae7a198bbceb19e8b8f6babc.png)
姓名：考分：精益管理试题（考试时间：90分钟满分：100分）一、单项选择题(共70题，每题1分。
每题的备选项中，只有1个最符合题意)1. 精益的核心思想是“（）、持续改进”。
A. 精益求精B. 全员参与C.质量第一D. 追求卓越2. 精益的核心理念是去除或减少不增值的环节、以及优化增值环节和（）。
A.优化环境B.降低成本C.提高质量D. 增值环节的整合3. 在故障抢修流程中，由于信息不明确，抢修人员往返寻找合适的工机具，造成路程的浪费属于（）种浪费。
A.多余动作浪费B.设计浪费C.运输（搬运）浪费D.等待浪费4. 以下哪一项属于生产过程中无价值的活动（）。
A．清点零件数量 B.组装零部件 C.铸造零部件 D.加工零部件5. 按照“6S”管理“整理”的含义与标准，下列叙述不正确的是（）。
A．要将必要品与非必要品区分开，在岗位上只放必要品B．不必要品包括不能用、不再使用的物品C．每天使用或每周使用的为必要品D．对无使用价值的非必要物应制定处理方法，按处理方法规定处理6. 质量改进的五个方面是人、机、（）、法、环。
A.原料B.系统C.标准D.管理7. 精益生产应该从下面哪项工作开始（）。
A.作业的改善B.6S管理C.工厂布局的改善D.设备的改善8. 精益视野下的成本价值体系中隐性成本包括产品制造方法、工作推进方法、（）、人的使用方法、物的流转方法。
A.质量管理方法B.指挥协调方法C.问题处理方法D. 管理运转方法9. 精细化管理最基本的特征为“七重一讲究”，下列项目中不属于七重内容的是（）。
A．重细节 B.重过程 C.重基础 D.重实际10.第二次管理革命的成果包括精益生产、流程再造和（）。
A. 劳动分工B.工业工程C.敏捷制造D.大批量生产11.“从顾客的角度出发，明确企业的价值”是下列（）项精益生产指导原则的含义。
A.尽善尽美原则B.价值原则C.价值流原则 D、流动原则12. 设备零故障管理的中心是（）。
什么是精益管理
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项 管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通 过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入， 使股东价值实现最大化。 精益管理就是管理要 1."精'少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入 和耗费，高质量。 2."益'多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加精益求精。 精益管理的理念与原则 1.精益管理的理念就是：杜绝无价值活动 2.精益管理原则 （1）由顾客决定企业生产什么样的产品 （2）分段单件流动 （3）企业的生产的价值链活动由顾客需求拉动，且能够拉动 （4）杜绝产业价值链中的无价值活动 （5）持续改进、追求卓越、尽善尽美 精益管理的主要内容 1.选择恰当的顾客。著名的 20-80 规则认为在顶部的 20%顾客创造了公司 80% 的利润。谢登（Sherden）把他修改为 20-80-30，其含义是在顶部的 20%顾
恰当的顾客就是与企业属性一致的顾客。 2.混合流水装配 3.零件分段单件流动 4.看板拉动 5.即时切换 6.设备"零故障' 7.设备 U 型布置 8.并行设计 9.产品模块化 10.JIT 物流 11. 多能工 12.人本管理 精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行 的即时生产（Just-in-Time，简称 JIT）概念，其核心是在企业的生产环节 及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。 在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中 提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是， 这仅仅是要求"正确地做事'，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思 想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标"做正确的事'。归纳起 来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
精益管理知识
精益管理(guǎnlǐ)知识精益管理(guǎnlǐ)知识集团公司年度工作会明确提出：着眼降本提效，全面引入精益管理的理念和方法，推动管理转型，提升企业应对市场危机的内生竞争力。
为宣贯精益管理的理念和方法，营造推动精益管理的浓厚氛围，淄矿网站特开设“精益讲堂”栏目，普及精益管理基础知识，助大家(dàjiā)明确内涵、把握核心、用好工具，助推精益管理在集团公司落地生根、开花结果。
一、精益管理(guǎnlǐ)的概念“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间(shíjiān)，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
精益管理的概念，是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间(kōngjiān)，创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。
精益管理的目标，就是企业在为顾客提供满意(mǎnyì)的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
精益管理的实质，是精益思想、理念或者思维在生产现场的综合体现；是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，充分暴露出价值流中所隐藏的浪费,不断完善，达到尽善尽美。
精益管理包括生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、成本管理、现场管理、人员技能管理、合理化建议、班务公开等9项内容。
精益管理七大浪费是指生产过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、库存的浪费、管理的浪费。
二、精益生产现场管理概念1.现场管理五要素是人、机、料、法、环。
2.现场管理六个基本管理目标是Q质量、C成本、D交货期、P生产效率、S安全、M士气。
3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成、信息化。
4.现场精益管理(guǎnlǐ)的流程是①当问题发生时，要先去现场；②检查现场，查询原因；③当场采取暂行解决措施；④发掘问题的真正原因并将它排除；⑤标准化处理，以防止问题再次发生。
精益管理知识题库(1)
精益管理知识题库一、填空题1、对于企业来说，6S是一种（态度）。
对于管理人员来说，6S是（基本能力）。
对于员工来说，6S是（每天必须的工作）。
2、6S中整理的内容包括（腾出空间、清除杂物、进行分类、归类放置），作用是增加作业或仓储面积、使通道顺畅安全、减少寻找时间、防止误用。
3、6S中整理的三个基准是：（第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则）。
4、整理中要与不要的判定原则，是将未来（3 0天）内，用不着的任何东西都可移出现场。
5、“整理”强调（使用价值），而不是原购买价值。
6、“整顿”三原则是（定点、定容、定量），即：明确具体的放置位置，明确容器大小、材质及颜色，规定合适的数量、重量及高度。
7、“整顿”的3易原则：（易取、易放、易管理）。
8、“清扫”的执行方法是：（建立责任区域、制定清扫标准、确定责任人）。
9、“清扫”三原则：（扫黑）即扫除垃圾、粉尘、纸屑等，（扫漏）即扫除漏水、漏油、漏气等，（扫怪）即扫除异常声音、温度、震动等。
10、“清扫”的注意点包括（责任化、标准化和污染源改善处理）。
11、点检的原则是（彻底贯彻清扫）。
12、“清洁”是对（整理、整顿和清扫、安全）的制度化，通过标准化来保持前面的3S。
13、“标准化”是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。
“标准”的其中一种定义，是指（做事情的最佳方法）。
14、执行力的衡量标准——（按时、按质、按量完成自己的工作任务）。
15、素养推行要领：（制定规章制度、识别员工标准、开展奖惩活动、推行礼貌活动）。
16、素养的目的：（培养具有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神）。
17、素养的10条基本要求：①问候——从“早晨好”开始②服装——规定的服装③说话——用普通话、不言他人隐私④电话——3声铃响接听，通话不超过3分钟⑤卫生——干净整洁、工作区符合6S要求⑥健康——保有充分的睡眠、精力充沛⑦工作——遵章守纪、严肃认真⑧休息——不高声喧哗、追逐嬉戏⑨会议——尽量短，不迟到、不早退⑩管理者——起表率作用18、6S—安全的实施要点：（建立系统的安全管理体制、重视员工的培训教育、实行现场巡视，排除隐患、创造明快、有序、安全的作业环境）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
39、品质要素：人、机、料、法四要素。
40、SPC：统计制程控制。
41、质量分析手法：a、QC 7 tools；
B、PM分析
C、SPC
精益管理(1)
关于生产的几个概念
42、EOQ：经济采购量。
安全库存的设定应先消除：a、供给变异：提前；延迟。
b、需求变异：增量；减量。
43、TPS：丰田生产体系。
44、硬指标：可以用数字来表述的指标；
生产管理三个绩效指标
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
90%
x
90% x
90%
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
精益管理(1)
PART-1 5S与新生产革命
精益管理(1)
效率的基础：5S
清洁
清扫
整理 素养
整顿
精益管理(1)
整理
要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西
(SEIRI):
工厂里有很多的东西，如果空间不够就很麻烦• • • •要找空间，办法是整理
精益管理(1)
整理的红 就是使用红色的挂牌将不要的物品标示出来 牌作战
哦！喔！
品质是制造出 来的
在制程中发现缺 陷
顾客是最佳的品检 员
精益管理(1)
品保工作观念与作法
品保工作的职责：透过质量的分析，设计防止质量变 异的程序与方法。所以，检查只是 质量管理的过程与手段。
质量分析手法介绍：1-QC７Tools 2-PM分析 3-SPC
精益管理(1)
PART-5 库存与资金成本管理
质量创造利润观
戴明品质产生利润的循环链
经由改进过程 以改进品质
改善生产力 (降低损耗)
降低成本
降低售价
增加市场 占有率
保有业务 成长
提供更多更好 的工作(产品)
增进投资 报酬率
精益管理(1)
质量改善的途径
1-从设计中防止犯错
2-防止原料变异着手 3-做好制程条件管理
4-在制程中发现缺点
我无法 使用它！
建立一个观念：库存是一种负债
停机 max 3次/月
（4） 速度 CT实现周转数 提高15%以 上
性能稼动率 理论CT╳产量 稼动时间 95% 以 上
精益管理(1)
设备的六大损失
设S
备 六
稼
动 时 间 价 值
不 良 损 失
大
（5） 制程 不良
制程不良率 （含修理）
.0 1%
（6） 开机 开机制品率批量 制品 的99%以上 率
稼动损失合计的一般水准 30% ~ 50%
设 设备 备
六S
（1） 故障
每台设备故障 时间10分钟以 上者 max 1次/月
时间稼动率 负荷时间-停止时间
负荷时间
大
负荷时间
前置 （2） 作业
调整
每次调整前置 作业时间
max 10min
90% 以 上
损失
停 止
稼动时间 损
失
本速
体度
稼 动
损 失
时
间
空转 空转、短暂停机 （3） 短暂 10分钟以下者
26、孙子兵法的核心内容是：原理原则，
组织管理上的5大内容：道 、天 、 地 、 将 、 法
团队
人才 制度
27、不涉及人的方法不变，涉及人的方法回因人而变。
28、生产象打高尔夫，和别人无关；销售象打网球，反弹会
更强。
29、生产效率与工作简化——流程分析和动作分析。
30、装箱：高度不超过箱高的9成；托盘：物品应放在中间
生产看 板：
库存看 板：
质量看 板：
设备看 板：
安全看 板：
操作看板、排程看板、计划看板、产量看板 场所看板、位子看板、存量看板 质量状态看板、质量体系看板 设备与设备保养管理看板 安全警示看板、灭火设备看板、安全疏散看板
精益管理(1)
清扫
将工作场所保持没有垃圾，没有脏东西，没有污秽物
(SEIOU):
约90%的区域。
31、生产管理的难点在标准化，细节决定成败。
32、工时定额测定：1、标准方法的作成；2、标准工时的测定
（标准速度测定），测时*评比*（1+宽放比精例益管）理(。1)
关于生产的几个概念
33、流程分析：节点分析。业务流程扁平化。
符号：方框—检查；圆圈—操作；箭头—搬运；D—等待。
34、流程分析即操作的拆解、合并过程。
精益管理(1)
库存：利润的创造
销售 收入
投入 资金
成品 库存
配套 资源
制造
库存带来收入
采购
原料 库存
呆滞
报废损失
精益管理(1)
库存的负债观念
假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5%
第0年 100万
第4年 40万
第1年 85万
第5年 25万
第2年 70万
第6年 10万
第3年 55万
若报废则为负值
物品名称 类别 口原材料 口半成品 口成品
口设备 口备品备件
保管部门 购入日期 用途 状态 口良品 口不良品 口呆滞品
整理说明：
整理签章
精益管理(1)
整顿
整顿是需要的东西摆放在任何人立即可以取出拿到
(SEITON):
要安全 · 有效率又能兼顾质量的利用空间，就要好好地整 顿
精益管理(1)
看板使用 就是可使用看板以提高取拿效率的地方 领域
要保持工作区域的环境卫生，就要每天清扫
精益管理(1)
清洁
将整理、整顿、清扫工作彻底作好
(SEIKETSU):
每日清扫，保持 设备的整洁
精益管理(1)
素养
养成能够正确执行所决定事情的习惯
(SITSUKI):
确实遵守操作 规程操作
精益管理(1)
如何美身··
日常检 周讨 会
美 身
培 提训高技
观念术更 新
工场布置产生节是最不好的。
35、生产线平衡系数=（N*周期系数-各站时间）/N*周期时间
36、TPM：设备全面保养预防。
37、QCC：品管圈。Quality control circle, QCサークル
38、瓶颈工序的设备应实施标准化管理；
传动件、密封件（不多买，1个月以下，确认生产日期，
用时检查外观）
软指标：不可以用数字来表述的指标。
45、成本控制“线路图”：7步骤。
46、TCM：全面成本管理。“三级管理体制”：公司、部门、
班组。应与TQM一样管理。
47、WWP：全球化采购。
48、价值=功能/成本：V=F/C。
49三项费用：销售费用、管理费用、财务费用。
三线—一线：车间；二线：工艺、质量、物流、设备；三线：
精益管理(1)
生产效率化 1-量的的意扩义大
活动 -1提高设备的效率化活动;提升 -2提高人单的位效时率间活的动产;提量高每人照顾的 -3提高管理机效台率数的与活省动力;如化何防止断料与
物流损失降到最低 2-质的提升
活动 -1提高品质活动;如何减少不良与人工整 -2推行修无以人及化防活止动质;追量求不无稳人定精运益问管理转(题1) 的
3. 宣传、培训与沟通
概念宣导，作法沟通
4. 文宣造势：漫画、标语、专用看板、5S教材
ＡＰ ＣＤ
行之以恒
8. 评核与奖惩：团队荣誉， 自动自发，奖励为先
9. 成果检讨，持续执行 例行检讨，相互观摩， 行之以恒
案例
案例
精益管理(1)
PART-2 生产效率与工作简化
精益管理(1)
方法改降低成本
提 高
设备 缩短距离
提高品质
竞 争
工具
增加产出
增进效率
力
布置
精益管理(1)
工作量 分解
动作
组合
工作
基本工作量
A
产品设计 或规格不 良所产生 的无效工 作量
B
操作或制 造方法不 当所产生 的无效工 作量
C
管理不良 而增加的 无效时间
D
工人自己 本身的问 题增加的 无效时间
精益管理(1)
行政、人事、财务。（不同角度的分法）。
50、HOQ：质量屋。
精益管理(1)
成功的现 代化企业
Ｐ:产品 销售顾客 愿意付出 的价格
精益管理(1)
生产型企业的 活动流程
附加价值
原
料
搬运
加工 维修
检验
搬运
成
品
搬运
销售
资 源
转换
商 品
生产体系不 生产资源总合效率
懈地追求：
的极限
生产最首要的工是作建：立可控制的标准化过程与数据
精益管理(1)
工作简化的目的
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
精益管理(1)
成本与盈亏平衡点
金 额
损益平衡点 Q2
损益平衡点 Q1
销货收入线 生产成本线
Q2
Q1
数量
21、防呆装置。
22、清扫的意义在于发现问题，给予预防。