钢结构件制作通用工艺
桥梁钢结构工程通用工艺-焊接材料采购技术条件
桥梁钢结构工程通用工艺焊接材料采购技术条件编制：审核：批准：版本：01一、手工电弧焊焊条1.1焊条E4303（J422）(φ4)熔敷金属化学成分及力学性能符合表1.1、表1.2规定。
注：熔敷金属扩散氢含量≤5ml/100g（水银法或色谱法）1.2焊条E5015（J507）(φ4)熔敷金属化学成分及力学性能符合表1.3、表1.4规定。
注：熔敷金属扩散氢含量≤5ml/100g（水银法或色谱法）1.3焊条E5015-G（J507Ni）(φ4)熔敷金属化学成分及力学性能符合表1.5、表1.6规定。
注：熔敷金属扩散氢含量≤5ml/100g（水银法或色谱法）1.4焊条E5515-N1AUH5（J557Ni）(φ4)熔敷金属化学成分及力学性能符合表1.7、表1.8规定。
注：熔敷金属扩散氢含量≤5ml/100g（水银法或色谱法）二、气保实心焊丝2.1实心焊丝G49A3C1S6（ER50-6）(φ1.2)焊丝化学成分、熔敷金属力学性能应符合表2.1、表2.2规定。
注：熔敷金属焊接配CO2气体2.2实心焊丝G55A2C1ZS6（ER55-G）(φ1.2)焊丝化学成分、熔敷金属力学性能应符合表2.3、表2.4规定。
注：熔敷金属焊接配CO2气体2.3实心焊丝G62A3C1ZD2N（ER62-G）(φ1.2)焊丝化学成分、熔敷金属力学性能应符合表2.5、表2.6规定。
注：熔敷金属焊接配CO2气体三、气保药心焊丝3.1药芯焊丝T492T1-1C1AH5（E501T-1）(φ1.2)熔敷金属化学成分及力学性能符合表3.1、表3.2规定。
注：熔敷金属扩散氢含量≤5ml/100g（水银法或色谱法）。
3.2药芯焊丝T494T1-1C1AUH5（E501T-1L）(φ1.2)熔敷金属化学成分及力学性能符合表3.3、表3.4规定。
注：熔敷金属扩散氢含量≤5ml/100g（水银法或色谱法）。
3.3药芯焊丝T554T1-1C1AN2UH5(φ1.2)熔敷金属化学成分及力学性能符合表3.5、表3.6规定。
制孔通用工艺
版本1 总则1.0.1 本标准适用于中建钢构天津公司加工厂各种零件的制孔作业。
1.0.2 本标准规定了钢结构制孔的一般工艺要求，当工艺文件无特殊规定时，均应按本规范本标准的各项规定执行。
1.0.3 本标准参考规范如下:《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012 一般规定2.0.1 制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格钢板、型钢的孔加工。
2.0.2 钻孔的原理铣削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔在钢结构制造中较少采用。
2.0.3 型钢截面小于1250mm，翼缘板宽度小于600mm的钻孔采用FICEP三维数控钻孔。
3 工作前的准备3.0.1 认真阅读工艺文件，了解其技术要求。
3.0.2 了解所用钻床的机械性能，加工能力与适用范围。
3.0.3 检查机床各部位是否运转正常，空车试运转，确定升降及转动都能正常工作，并应按规定对个油孔及润滑部位加注润滑油。
3.0.4 按工艺文件的规定，准备好需要的钻模、钻头及必用的工、卡量具等。
3.0.5 麻花钻头应根据所加工工艺材质的软硬程度进行正确的刃磨，顶角必须与钻头轴线对称，两切刃要长度一致。
3.0.6 保证工作台面平整，工作场地应清洁、有序，工作中要严格地执行安全操作规程。
3.0.7 使用磁力钻进行工作时，应穿戴好防护用具，检查电源，再接电源进行空转，待一切正常后方可施钻。
4 钻孔操作工艺及施工要求4.0.1 划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺。
先试钻，确定中心后再开始钻孔。
4.0.2 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
板厚和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
4.0.3 使用钻模钻孔时应首先对照工艺文件检查其模板的孔距位置与孔径是否正确，拭擦其基准面，使构件待加工孔的中心线与模板中心线对正，其偏差不得大于0.2mm后方可开始钻孔。
圆管柱钢结构制作通用工艺
钢结构作业文件文件编号：WYZG-010版本号/修改次数：A/2圆管柱制作通用工艺受控状态：受控本发放序号：实施日期：发布日期: 编写录目审核批准1、主体内容与适用范围主体内容: 圆管柱的一般制作流程。
适用范围：建筑钢结构中圆管柱的制作。
2、编制依据1）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-982）《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-20023）《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-20014）《结构用无缝钢管》 GB8162-19995）《直缝电焊钢管》 GB11345-896）《低合金钢焊条》 GB5118-957）《碳钢焊条》 GB5117-958）《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-949）《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-9410）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345-9111）《钢结构设计规范》 GB50017-200312）《碳素结构钢》 GB700-8813）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-9414）《厚度方向性能钢板》 GB5313-853、材料的要求和选用原材料的选用及其适用标准3.1.1钢管(1) 圆管柱钢材主要采用Q235B和Q345B，其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准《结构用无缝钢管》（GB8162-1999）或《直缝电焊钢管》GB11345-89。
(2)结构用无缝钢管的弯曲度、外径和壁厚等的允许偏差应符合表1的规定。
表1 无缝钢管弯曲度、外径和壁厚的允许偏差(3)直缝电焊钢管外径和壁厚的允许偏差应符合表2的规定。
表2 直缝电焊钢管外径和壁厚的允许偏差3.1.2 钢板及型钢(1) 其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准《碳素结构钢》（GB700-88）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94），其强屈比不得小于，伸长率应大于20%，有良好的可焊性及明显的屈服台阶，钢材的屈服点不宜超过其标准值10%。
钢结构部件拼接通用工艺方案
钢结构部件拼接通用工艺受控状态：受控本发放序号： 006发布日期:2020.9.1 实施日期：2020.9.1目录1、主体内容与适用范围 (3)2、编制依据 (3)3、工业与民用建筑及构筑物的钢结构工程制造拼接要求 (3)4、锅炉钢架工程部件拼接要求 (13)6、公路、铁路钢桥制造拼接要求 (16)1、主体内容与适用范围（1）主体内容：钢材、钢部件拼接或对接的一般要求；（2）适用范围：工业与民用建筑及构筑物的钢结构工程；锅炉钢结构的制造；铁路钢桥的制造；部件拼接与对接2、编制依据(1)《钢结构工程质量验收规范》GB50205(2)《钢结构工程施工规范》GB50755(3)《锅炉钢结构制造技术规范》NB∕T47043（4）《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50（5）《铁路钢桥制造规范》TB10212（6）《焊接H型钢》GB/T33814（7）《钢结构连接节点设计手册》3、工业与民用建筑及构筑物的钢结构工程制造拼接要求3.1该部分依据标准为《钢结构工程质量验收规范》GB50205、《钢结构工程施工规范》GB50755、《焊接H型钢》GB/T33814等。
3.2钢材、钢部件拼接或对接时所采用的焊缝质量等级应满足设计要求。
当设计无要求时，应采用质量等级不低于二级的熔透焊缝，对直接承受拉力的焊缝，应采用一级熔透焊缝。
3.3焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不宜小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽且不小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
翼缘板宽度方向不允许拼接。
如下图所示。
3.4箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1/4。
3.5热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于2倍截面高度且不应小于600mm。
动载或设计有疲劳验算要求的应满足其设计要求，一般采用Z型口拼接，如下图所示。
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺1 预埋地脚螺栓1.1 地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。
2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。
3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检，检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。
4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油，防止生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好相应的保护措施，防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤；并做好标识，使之醒目。
5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。
1.2 技术准备1、收集、准备相应的技术资料，如施工图纸，预埋规范等。
2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定，在施工的过程中做到有据可依。
3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决，提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方，做到目标明确，重点突出。
4、具体需要熟悉的有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。
工作难点其注意的地方有：如何保证轴与轴之间平行，如何保证每轴距在规范要求内。
5、实行三级交底制：技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，员工进行交底。
1.3 钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板，其注意事项：1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度，提高预埋速度。
2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作，板必须校平面度<1mm，若板厚度不够，则四周用Ø12mm钢筋焊接，加强模板钢性。
3、模板孔尺寸ØD+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求<1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必须醒目。
4、单块模板总重量<50斤，便于预埋工人操作；对于螺栓预埋轴数较多的可以多制作一付模板，提高预埋效率。
桥梁钢结构工程通用工艺-钢板及焊缝缺陷返修作业指导书
桥梁钢结构工程通用工艺钢板及焊缝缺陷返修作业指导书编制：审核：批准：版本：01一、缺陷返修1、对允许返修的钢板表面缺陷及加工工程中出现的缺陷按下表执行：2、按照焊缝质量标准，对自检中发现的缺陷应自觉进行修补，对交验不合格的焊件应进行返修，焊缝缺陷修补方法按下表执行：3、焊缝超标缺陷经修补处理后，其质量要求应符合原焊缝的质量等级规定。
二、焊缝返修的一般规定1、返修焊工必须有相应级别焊接资格合格证书。
2、焊缝返修原则上采用与原焊缝相同的焊接方法，焊缝较短时可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊返修。
3、焊接缺陷宜采用碳弧气刨清除，确认焊接缺陷彻底清除后才能进行下一道序，清除焊接缺陷时，将两端刨成1:5的斜度，刨槽深度和宽度要均匀一致，根部应有R≥6mm的圆弧，并应修整表面、磨掉气刨渗碳层。
用埋弧自动焊返修时，坡口角度不应小于60度，底部应有半径大于6mm的圆弧。
使用手工电弧焊返修时，焊条选用按下表执行，电流为170±10A，焊缝返修长度不得小于40mm：母材材质Q235C Q355D Q355NE/ME/qE Q390NE/ME/qE Q420NE/ME/qE焊条型号E4303(J422)E5015(J507)E5015-G(J507-Ni)E5515-G(J557-Ni)E5515-G(J557-Ni)4、采用多层补焊时，相邻焊道接头应错开。
5、对接中出现裂纹等重大缺陷的修补应先查明原因，探明缺陷的位置，制定返修和预防措施，经质检人员、主管技术人员确认及项目总工程师批准后进行。
6、对于定位焊和焊前需要预热的焊件，返修时预热温度应在原预热温度基础上提高30-50℃，预热范围为缺陷部位周围80mm的区域。
对于定位焊不需要预热的焊件，有下列情况之一者应预热60℃以上：（1）在潮湿的阴雨天气中返修；（2）返修温度在0-5℃；（3）工件的拘束度较大。
7、焊缝的正、反面视为焊缝的同一部位，返修焊缝应按原焊缝质量要求检验。
桥梁钢结构工程通用工艺-焊材管理规定
桥梁钢结构工程通用工艺焊接材料管理规定编制：审核：批准：版本：01为控制产品焊接质量，杜绝焊材浪费现象，确保焊材的采购、验收、保管、发放、烘干和领用等整个过程始终处于控制之中，对于焊材管理规定如下：一、采购1、焊接材料的采购人员须具备足够的焊接材料基本常识，了解焊接材料在焊接生产中的用途及重要性；2、焊接材料的采购应依据相关标准、规范及供货技术条件择优进行。
在可能的条件下,尽量配套采购。
二、验收1、焊接材料的供货方应提供焊接材料质量证明书（说明书）或合格标记，并保证其所提供的焊接材料产品符合有关标准、规程或供货协议的要求。
2、焊接材料的包装须符合有关标准要求，包装是否完好，有无破损、受潮等现象。
3、检验焊接材料的外表面是否污染，在储运过程中是否有可能影响焊接质量缺陷产生,识别标注是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。
4、每个规格和批号的焊接材料需按照相关的标准、规范及焊接材料采购技术条件进行复验，合格后方可入库使用。
三、库存保管1、焊材库房管理人员应具备有关焊接材料保管的基本常识，熟悉本岗位的各项管理程序和制度。
2、焊接材料应在库内分类按照批号存放并有明显标记，焊接材料存放的货架离地面及墙壁的距离不小于300mm。
3、焊材库室内温度应保持在5℃以上，相对湿度不超过60%,室内应保持干燥、清洁,不得存放有害介质。
4、因吸潮而可能导致失效的焊接材料在存放时应采取必要的防潮措施，如设置货架、采用防潮剂或者除湿设备等。
5、焊材根据型号、规格、批号、入库时间等分类存放。
四、出库1、为保证焊接材料在有效期内使用，焊接材料的发放应按照先入先出的原则进行。
2、焊接材料的出库严格按照定额控制，并以领料单为出库凭据，经库房管理人员核准之后方可出库，领料单必须体现具体项目工作令号。
3、对于严重受潮、变质的焊接材料，应由有关职能部门进行必要的检验，按照检验决定处理，并对其去向严格控制。
严禁未经检验直接领用。
4、焊材库房管理人员对焊接材料发放的正确性负责。
桥梁钢结构工程通用工艺-碳弧气刨作业指导书
桥梁钢结构工程通用工艺碳弧气刨作业指导书编制：审核：批准：版本：01一、适用范围1、适用于低碳钢、低合金钢、优质碳素钢及不锈钢的焊缝清根及返修工序。
2、应用于双面焊时，焊缝背面的清根开槽；开设焊接坡口；返修有焊接缺陷的焊缝时，清除缺陷并开设坡口等。
二、引用标准及术语1、引用标准有GB/T3375-1994《焊接术语》、JB/T8154-2006《碳弧气刨碳棒》。
2、碳弧气刨——利用石墨棒或碳极与金属工件间产生的电弧将金属工件局部熔化，并用压缩空气将其吹掉，从而在工件加工出刨槽的一种工艺方法。
三、工艺参数1、电源极性采用直流反接。
2、碳棒直径应根据被刨板材的厚度及所要求的刨槽宽度决定，其碳棒直径、刨削电流、气体压力及碳棒伸出长度应符合1规定。
表1碳棒规格、适用电流、气体压力及伸出长度板厚(mm)碳棒直径刨削电流(A)气体压力(MPa)伸出长度(mm)≤10Φ6292～3580.4～0.4580～90 10～14Φ8360～4400.45～0.580～100≥14Φ10540～6600.5～0.680～120注：实际选择碳棒直径时，还应参考所刨槽的宽度，所选的碳棒直径应比所要求的槽宽小2～4mm。
3、刨削速度一般以0.5～1.2m/min为宜，也可根据实际情况灵活掌握，但要避免夹碳或沾渣等缺陷。
4、碳棒与工件间的夹角应根据被刨的槽深而定，刨削要求深的其夹角就应大些，当刨削较深时，刨削2～3次，其规定应符合表2的规定。
表2刨槽深度对应碳棒与工件间夹角刨槽深度(mm) 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0≥7.0碳棒与工件间夹角25°30°35°40°45°50°5、操作尽量采用短弧操作，以提高生产效率和碳棒利用率。
电弧长度一般以1～2mm为宜，过长会引起操作不稳定，甚至熄弧。
在刨削过程中，电弧长度的变化应尽量小，以保证得到均匀的刨槽尺寸。
四、碳弧气刨操作1、气刨前应根据被刨削的金属材料正确选择电源极性。
钢结构制造通用工艺
5551一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规那么，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量〔疤痕、夹层、变形、锈蚀等〕是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规那么的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规那么局部让出。
钢材外表上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1 剪板下料3.1.1 钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表钢板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10剪刃间隙 mm 0钢板厚度mm 11 12 13 14 15 16 205552剪刃间隙3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规那么的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板〔前挡、后挡板和角挡板〕定位，免去划线工序。
钢结构制造施工工序
钢结构制造施工工序钢结构制造施工工序包括设计、加工、安装等多个环节，下面将详细介绍这些工序。
1. 设计在进行钢结构制造施工之前，首先需要进行设计。
设计师需要根据建筑师或者工程师提供的建筑图纸，结构计算书等资料进行设计。
设计要考虑结构强度、稳定性、承重能力等因素，确保结构安全可靠。
2. 钢材采购设计确定后，接下来是采购所需的钢材。
根据设计的要求和结构的实际情况，选择合适的型号、规格的钢材。
在选择钢材时，要考虑质量、价格、运输等因素，确保钢材符合要求。
3. 钢材加工采购回来的钢材需要进行加工，包括切割、焊接、打磨等操作。
这些加工工序需要在工厂或者加工车间完成，确保加工的精度和质量。
4. 防腐处理对于钢结构，防腐处理非常重要。
在加工完钢材之后，需要进行表面处理，通常是喷涂防锈漆或者热浸镀锌等方式，增加钢结构的耐腐蚀能力。
5. 运输和现场施工加工完成的钢结构件需要进行运输和现场安装。
运输过程中需要注意保护钢结构件，避免损坏。
在现场施工时，需要按照设计要求，进行配合安装工序，确保结构的稳固和安全。
6. 焊接和校正在现场安装过程中，需要进行钢结构的焊接和校正。
焊接要求操作人员具备相应的技术和证书，确保焊接质量。
校正则是对安装后的钢结构进行检查，调整，保证结构的垂直度，水平度等。
7. 质检和验收最后，钢结构制造施工工序中的最后一步是质检和验收。
质检人员需要对钢结构的各个环节进行检查，确保符合相关标准和要求。
验收人员根据质检报告进行验收，确保钢结构安全可靠。
通过以上工序，钢结构制造施工顺利进行，确保建筑的安全性和稳定性。
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钢结构件铆焊接通用工艺一．拼料1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。
表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。
2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。
2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm以上的位置，不设过焊孔，并注意避开加劲肋。
如图1示：（图1）2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。
2.3对接焊缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。
3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。
4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表1规定。
表1：焊缝级别一．二级三级允许偏差d（mm）d＜0.15t且≤2.0 d＜0.15t且≤3.05．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；18mm≥厚度＞12 mm的钢板对接, 开单面45°坡口，间隙1～2 mm；厚度＞20 mm以上时，开双面45°坡口，间隙1～2mm。
6．对接前预热要求：6.1环境为常温时，板厚大于40 mm的Q235B母材，板厚大于25 mm的Q345母材，对接前应预热，预热温度见表26.2当环境温度低于0°C时，板厚小于25 mm的任何材质的母材，在施焊前在焊道两侧100 mm范围内对母材预热至20°C方可施焊；对板厚大于25 mm的任何材质的母材，按表2预热温度再增加25°C。
7．焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件相同，尺寸不小于80×80mm。
8．吊车梁上翼板与腹板的焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为二级，焊脚高度不小于t/2(t 为腹板厚度)，且不应大于10 mm。
9．拼板点固用焊条：Q235采用E4303，Q345采用E5015或E5016。
10. 厚度≤8 mm的开平板，需经矫平机矫正波浪变形，局部平面度要求为每米不大于1.5mm。
二．拼料焊接1．平板对接一律采用埋弧自动焊；翼缘板的对接可采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊。
2．焊接材料的选用见下表3：表3：材质埋弧自动焊手工电弧焊CO2保护焊Q235B H08A+HJ431 E4303 ER49-1Q345B H10Mn2+HJ431 E5015或E5016 ER50-6 3．焊条、焊剂使用前，按表4规定进行烘干：表4：焊材种类烘干温度保温时间备注E5015或E5016 350℃～380℃ 1.5～2h 随用随取HJ431 250℃～300℃1～2h 堆层厚度30～50mm4．每种规格的板料焊接完成第一条焊缝，外观自检合格，操作者必须进行首件交检。
一、二级焊缝应在焊缝冷却到环境温度(Q235)或24h以后(Q345)进行探伤检验。
5.1外观要求：5.1.1焊缝外形均匀，成型良好，焊缝余高0～3mm；5.1.2焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
5.2探伤检验：一级焊缝100%无损探伤，二级焊缝20%无损探伤。
出现不合格时可以返修，但同一部位不能超过两次。
5．引弧板和熄弧板可以气割切除，不得采用锤击。
6．热轧H型钢梁、钢柱的对接为Z形对接，可不设过焊孔，焊缝等级为二级。
角钢、槽钢的对接为45°斜接，焊缝等级为三级。
三．气割1．首先要按照图纸和下料尺寸核对钢板的材质、厚度，检查外观质量，确定套料方案。
2．板料长度加放收缩余量和组装时的修整余量20～30mm。
3．板料铺设到切割平台上之后，要调整位置使板边与切割方向平行。
4．气割前，按尺寸调整割嘴间距，根据板厚大小，适当调整切割余量，检查气压和风线。
5．根据钢板边缘的直线度情况，确定板边余料的宽度，一般宽度不要大于10 mm，整齐平直的板边可不留气割余料，但切割时，也必须有一个割头进行板边加热，防止出现侧弯。
6．气割时，根据不同板厚调整气体压力和切割速度，切割过程中不能停顿。
7．每种规格的板料气割完成第一道后，操作者对尺寸和外观自检合格后，必须进行首件交检，检验合格后，方可继续加工。
8．完成每道割缝后，均要进行外观自检，并核对尺寸，清理割嘴。
9.气割的允许偏差应符合表5的规定。
表5：10.小件气割和剪切的允许偏差，应符合表6规定。
表6：11. 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0 mm的缺棱。
12. 切割后应及时去除板边的割渣，切割产生的缺陷应及时补焊、磨平。
四．H型钢的组立1．首先核对腹板、翼板的材质、厚度和长度、宽度尺寸必须符合图纸要求。
2．翼板和腹板的焊接部位两侧各30 mm范围内的铁锈、水分和油污需清理干净，并打磨板边毛刺。
3．翼板对接焊缝处必须矫平，翼板平面度每米不超过1.5 mm，与腹板组装的一侧，中间部位的焊缝要磨平。
4．翼板和腹板在基准端必须对齐，错移量小于1.0 mm，长度余量留在非基准端。
5．定位焊缝长度一般不小于40 mm，间距宜为200～400mm，焊脚高为0.7倍要求高度。
6．组立H型钢允许偏差应符合表7规定：表7：7．定位焊材的选用见表8：表8：8．首件自检合格后，交质检员进行专检。
五．H型钢的埋弧焊1．首先熟悉图纸，核对板厚和材质，复检H型钢的几何尺寸，并熟知焊脚尺寸。
2．H型的焊接均采用船形位置的龙门或悬臂埋弧焊。
3．焊接部位两侧各30 mm范围内的铁渣、水份、油污等应清除干净。
4．必须在接头两端设置引弧板和熄弧板，其宽度应大于80㎜，长度宜为板厚的2倍且不小于100㎜，厚度应不小于8㎜。
5．焊接材料的选用和烘干同拼料焊接表3、表4；6．焊缝顺序：用作立柱的H型钢焊缝顺序见图2；用作屋面梁或吊车梁的H型钢焊缝顺序见图3；焊成略带凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，焊脚尺寸和角焊缝余高的允许偏差(mm)见表9：表9：焊缝外观的其它要求同拼料焊接。
7．每一根梁或柱的四道焊缝要连续焊完、不要间断，而且焊接方向必须一致，以防止焊接变形和裂纹。
出现焊接缺陷时，应用电锤或磨光机清理缺陷部位的焊渣，焊瘤，再用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊及时补焊，并用磨光机修磨焊缝外形。
8．焊接缺陷可以返修，但同一部位不能超过两次。
9. 每种规格的第一根H型钢完成焊接，外观自检合格，操作者必须进行首件交检。
一、二级焊缝应在焊缝冷却到环境温度(Q235)或24h以后(Q345)进行探伤检验。
六．H型钢的矫平1．将上、下翼板边缘的熔渣、毛刺打磨干净。
2．检查翼板厚度，不可超过矫正机的允许范围。
3．矫正时，每次矫正量不宜过大，可多矫正几次。
随时用角度样板检查矫正情况，不可出现“过矫”。
4．矫正允许偏差：翼缘板对腹板的垂直度b/100且≯3.0mm(b为翼缘板宽度) ，截面高度偏差h＜500 mm时，为±2mm；500＜h＜1000 时，为±3mm；1000＜h 时，为±4mm。
5．扭曲、弯曲允差为L/1000，且不应大于10 mm，如果超标，要进行火焰矫正。
加热温度应在850～900℃（樱红色）之间，低合金结构钢在加热矫正后要自然冷却。
七．H型钢梁、柱组装1．组装前必须首先熟悉图纸，弄清楚各种支撑板、筋板、连接板、檩托板等的具体位置，避免出现位置错误，影响安装。
2．摩擦面连接板、柱底板组装时，均以孔径十字中心线定位。
3．斜钢梁的长度尺寸及梁上的组装板件，应选择一端以翼板的外侧板边线的延长线与连接板的交点，作为组装、测量尺寸的基准点。
人字形钢梁，应以屋脊向两边平行翼板画线。
4．钢梁的上、下翼板与连接板的焊缝为内坡口焊接，组装间隙为2 mm，二级焊缝，腹板与连接板的焊缝可根据腹板厚度和图纸要求，再作处理。
5. 钢梁当设计有拱度要求时，必须按设计的拱度值整榀或半榀放地样制作，按榀对各段屋面梁编号后打钢印或挂标识牌。
6．当设计无拱度要求时，也要保证单件钢梁制作的上拱度达到l/1000～l/2000，并进行预拼装抽检。
7.吊车梁端板组装时，以底面为定位基准，刨平顶紧面至上翼板尺寸允许偏差±2.0mm。
设计有拱度要求时，以要求拱度值为准，无设计拱度要求时拱度值为+0～10 mm。
8.钢柱的组装必须以柱底板为尺寸的基准端，来定位柱上所有连接板上的第一个孔中心位置，其次定位各横加劲板和其他板件，不允许变换基准。
9.钢柱的上、下翼板与柱底板的焊缝为内坡口焊接，组装间隙为2 mm，二级焊缝，腹板与柱底板的焊缝可根据腹板厚度和图纸要求，再作处理。
10.所有摩擦面连接板先矫平后抛丸，抛丸后组装，组装前再次矫平，达到平面度每米不大于0.5mm。
11.其它各类零件均要按图纸画线定位。
梁预拼装的允许偏差见表10：表10：12．梁和柱放样和组装时，均需加放长度l/1000左右的焊接收缩余量。
视结构情况和首件收缩量进行调整。
13．焊缝质量及坡口形式严格按图纸要求。
14．摩擦面连接板组装时，H型钢的连接部位必须割平顶紧，局部间隙不超过0.5mm。
15．操作者完成首件组装并自检合格后，交质检员进行首件检验，几何尺寸允许偏差(mm)见附表。
15. 检验合格的构件，质检员在柱底板或连接板上手写“检”字或喷涂“点状”标识。
八．构件完成组装后的焊接1．熟悉图纸要求，明确各个部位不同的焊缝质量等级和不同的焊缝尺寸大小.2．构件总装的焊接均采用高效、节能的二氧化碳气体保护焊。
3．焊接材料的选用同拼料焊接。
4．板厚大于6mm的对接焊缝必须在内侧开45°坡口，打磨后焊接，背面清根打磨后焊接，外观合格后进行探伤检验。
5．使用防堵剂，减少粘到喷咀上的飞溅，使用防飞溅剂，减少工件上的飞溅。
6．每条焊缝在收弧时要填满弧坑，以免出现弧坑裂纹，构件角焊缝终止处必须进行包角。
7．密集分布的焊缝可采取跳焊法，大长度的焊缝可采取逆向分段法，以减少焊接应力和变形。
8．摩擦面连接板处的拉筋板，先焊一条直角边，待连接板与腹板、翼板、顶板的焊缝全部完成，并用火焰法矫平之后，再焊接另一条直角边，摩擦面不得有锤击痕迹和毛边，不得有焊瘤、飞溅。
9．焊前清理、焊缝尺寸、角焊缝余高及焊缝的表面质量、焊接缺陷的返修，均与“H 型钢的焊接”相同。
10. 全部焊接工作完成后，要彻底清理飞溅、毛刺，矫正焊接变形，测量长度、拱度，扭曲、弯曲等几何形状和尺寸，出现不合格时要重新进行矫正；首件自检合格后，交质检员进行首件检验。