高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工是将高分子材料通过一系列的工艺操作和设备，使其转变成所需形状和尺寸的过程。
以下是高分子材料成型加工的一些常见方法：
1. 注塑成型：将高分子材料以固体或液态形式注入到模具中，在高压和高温下使其熔化并充满模具腔体，然后冷却固化，最终得到所需形状的制品。
注塑成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料容器、零件等。
2. 挤出成型：将高分子材料通过挤出机加热熔化，然后通过模具的挤压作用将熔融物料挤出成连续的型材，经冷却固化后得到所需形状的制品。
挤出成型常用于生产管道、板材、薄膜等产品。
3. 吹塑成型：利用吹塑机将高分子材料加热熔化，然后通过气流将其吹成空气袋状，同时在模具中形成所需形状，最后冷却固化得到制品。
吹塑成型常用于生产塑料瓶、塑料薄膜等。
4. 压延成型：将高分子材料以固体或液态形式置于两个或多个辊子之间，通过辊子的旋转和挤压，使其逐渐变薄并得到所需形状和尺寸，最后冷却固化。
压延成型常用于生产塑料薄膜、塑料板材等。
5. 注塑吹塑复合成型：将注塑成型和吹塑成型结合在一起，先通过
注塑将制品的大部分形状成型，然后通过吹塑将其膨胀、加压并使得内部空腔形成所需形状。
注塑吹塑复合成型常用于生产中空制品，如玩具、塑料容器等。
除了上述常见的成型加工方法外，还有其他方法如压缩成型、发泡成型、旋转成型等，不同的高分子材料和产品要求会选择适合的成型加工方法。
成型加工过程中需要考虑材料的熔化温度、流动性、冷却速度等因素，同时也要注意模具设计和工艺参数的优化，以获得良好的成型效果和制品质量。
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工简介高分子材料成型加工是指通过加热、挤压、拉伸等工艺将高分子材料转变成所需形状和尺寸的过程。
高分子材料广泛应用于各个领域，如塑料制品、橡胶制品、纤维材料等。
本文将介绍高分子材料成型加工的基本原理、常用的加工方法以及在实际应用中的注意事项。
基本原理高分子材料成型加工是利用高分子材料的可塑性进行加工的过程。
高分子材料的可塑性是指在一定的温度和压力下，可以被加工成各种形状的性质。
其基本原理可以归纳为以下几点：1.熔融：高分子材料在一定的温度范围内可以被熔化成流体状态，使得材料更易于流动和变形。
2.成型：将熔融的高分子材料注入到模具中，通过模具的形状和尺寸限制，使得熔融材料在冷却后得到所需的形状和尺寸。
3.冷却固化：熔融材料在模具中冷却后逐渐固化成固体，成为最终的成型品。
常用的加工方法注塑成型注塑成型是一种常用的高分子材料成型加工方法，适用于制造各种塑料制品。
其基本流程包括：1.材料准备：选择合适的塑料颗粒作为原料，将其加入注塑机的进料口中。
2.加热熔融：注塑机将原料加热、熔融，并将熔融的塑料材料注入到模具中。
3.冷却固化：模具中的熔融塑料材料在冷却后逐渐固化成固体，形成最终的成型品。
4.取出成品：将固化的成型品从模具中取出，并进行后续加工，如修整边缘、打磨表面等。
挤出成型挤出成型是另一种常用的高分子材料成型加工方法，适用于制造各种管材、板材等长型产品。
其基本流程包括：1.材料准备：将高分子材料以颗粒形式加入到挤出机的料斗中。
2.加热熔融：挤出机将颗粒状的高分子材料加热、熔融，并通过螺杆将熔融的材料挤出。
3.模具成型：挤出的熔融材料通过模具的形状和尺寸限制，被冷却成所需的形状和尺寸。
4.冷却固化：在模具中冷却后，熔融材料逐渐固化成固体，形成最终的成型品。
5.切割成品：挤出机会根据需要将成型品切割成所需的长度，以便后续使用。
除了注塑成型和挤出成型，还有许多其他的高分子材料成型加工方法，如压延成型、注射拉伸成型等，根据材料和产品的需求选择合适的加工方法。
高分子材料加工技术
高分子材料加工技术
高分子材料加工技术是指将高分子材料（如塑料、橡胶）通过一系列的加工工艺，使其变成所需的产品或零部件的过程。
它包括以下几种常见的加工技术：
1. 注塑成型：将高分子材料加热熔融后，通过注塑机将熔融物注入模具中，然后冷却固化成型。
2. 吹塑成型：将高分子材料加热熔融后通过吹塑机，将其吹入充气的模具中，然后冷却固化成型。
3. 挤出成型：将高分子材料加热熔融后，通过挤出机将熔融物挤出成型。
4. 压延成型：将高分子材料通过双辊压延机，经过连续的冷却和压延，使其变成薄膜或板材。
5. 注塑拉伸吹塑成型：将高分子材料通过注塑机注塑成形后，再通过拉伸和吹塑成型，制成透明的容器或瓶子。
6. 焊接和粘接：在高分子材料表面使用热焊或化学粘接剂
将两个或多个零部件连接在一起。
此外，还有其他加工技术如热压、胎具法、模压、拉伸成
型等。
这些加工技术都有各自的特点和适用范围，根据实
际需求选择合适的加工技术可以提高生产效率和产品质量。
高分子材料生产工艺
高分子材料生产工艺高分子材料生产工艺是指将原材料经过一系列的加工和处理工序，制成高分子材料产品的过程。
以下是一个典型的高分子材料生产工艺流程。
1. 原料准备：首先需要准备好高分子材料的原料。
通常情况下，高分子材料的原料主要由单体和辅助物质组成。
单体是高分子材料的主要成分，可以通过化学合成或提取方法获得。
辅助物质包括催化剂、稳定剂、填料等，用于改善材料的性能。
2. 单体合成：对于需要化学合成的高分子材料，单体合成是一个重要的工序。
该工序一般包括原料与催化剂的混合、加热反应、冷却等步骤。
通过控制反应条件，可以实现单体的聚合，生成高分子链。
3. 成型加工：得到的高分子材料通常是一种无定形的物质，需要通过成型加工得到所需的形状。
常见的成型加工方法包括挤出、注塑、压延、吹塑等。
在成型加工过程中，高分子材料需要经过加热、加压、冷却等步骤，以实现形状的塑性变形和固化。
4. 表面处理：某些高分子材料产品需要进行表面处理，以改善其表面性能。
例如，可以通过喷涂、镀膜、离子束处理等方法，给高分子材料的表面增加一层保护层或改善其光滑度、耐磨性等特性。
5. 检测与质量控制：在高分子材料生产工艺中，检测与质量控制是一个不可或缺的环节。
通过使用各种物理、化学、机械等检测手段，对高分子材料的成品进行检测，以确保其质量符合标准要求。
检测项目包括密度、硬度、拉伸强度、耐热性、化学稳定性等。
6. 包装与运输：高分子材料成品需要进行包装，以保护其不受外界环境的危害。
常见的包装材料包括塑料袋、纸箱、木箱等。
在运输过程中，需要注意避免高温、潮湿等不利因素对成品的影响。
7. 储存与销售：高分子材料成品通过储存和销售环节，进入市场。
在储存过程中，需要注意适宜的环境条件，以防止成品的老化、变形等问题。
销售环节需要通过有效的市场营销手段，将成品宣传和推广给潜在的客户。
以上是一个典型的高分子材料生产工艺流程。
根据具体的高分子材料种类和产品要求，实际的生产工艺可能会有所不同。
高分子材料成型工艺
高分子材料成型工艺高分子材料是一种具有高分子量、由许多重复单元组成的材料，如塑料、橡胶和纤维等。
高分子材料的成型工艺是指将原料经过一系列加工工艺，使其具备特定形状和性能的过程。
本文将就高分子材料的成型工艺进行探讨，包括热塑性塑料和热固性塑料的成型工艺、注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型等内容进行详细介绍。
首先，热塑性塑料的成型工艺是指在一定温度范围内具有可塑性的塑料。
在加热软化后，通过模具加压成型，冷却后即可得到所需形状的制品。
而热固性塑料的成型工艺则是在一定温度范围内，通过热固化反应形成三维网络结构，使其成型后不再软化。
这两种成型工艺在实际生产中有着各自的特点和应用领域，需要根据具体情况选择合适的工艺。
其次，注塑成型是一种常见的高分子材料成型工艺，它是将熔融状态的塑料通过注射机注入模具中，经过一定的压力和温度条件下，塑料在模具中冷却凝固，最终得到所需的制品。
挤出成型是将塑料颗粒或粉末加热至熔融状态后，通过挤出机的螺杆推动，使塑料通过模具的特定截面形成连续的断面，冷却后得到所需的制品。
吹塑成型是将热塑性塑料加热软化后，通过气压吹塑成型。
压延成型是将热塑性塑料加热软化后，通过压延机的辊轧压成型。
这些成型工艺在高分子材料加工中起着至关重要的作用，不同的工艺适用于不同的产品类型和生产要求。
总的来说，高分子材料成型工艺是高分子材料加工中至关重要的一环，它直接影响着制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的材料特性、产品要求和生产条件选择合适的成型工艺，以确保生产出符合要求的制品。
同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，高分子材料成型工艺也在不断发展和完善，为高分子材料的应用提供了更广阔的空间。
在实际生产中，需要根据具体的材料特性、产品要求和生产条件选择合适的成型工艺，以确保生产出符合要求的制品。
同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，高分子材料成型工艺也在不断发展和完善，为高分子材料的应用提供了更广阔的空间。
高分子材料加工技术--压制成型
1.2工艺过程
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
2.片状模塑料模压成型
（Sheet Molding Compound. SMC）
2.1 配比：
不饱和聚酯 约20～30％
增稠剂
约 5％
无机填料 40~50%
引发剂
2～3％
脱模剂
0.5～1％
短切玻璃纤维或毡片 适量
2.2 工艺过程
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
三. 模型硫化工艺及硫化条件
工艺过程
混炼胶和橡胶半成品→ 计量→ 加料→ 闭 模→排气 →保压（硫化）→ 脱模→ 制品
这一过程基本上与热固性塑料的模压成型 相同，硫化工艺条件是硫化压力、硫化温 度和硫化时间。
高分子材料成型加工
1.硫化压力 大多数的橡胶制品的硫化是在一定压力下 进行的 一般模压制品的硫化压力为2～4 MPa 胶料流动性差，制品形状复杂，制品表面 花纹细致，结构复杂，厚制品，硫化温度 高，则硫化压力高一些。 太高的硫化压力会加速橡胶分子链的热降 解
高分子材料成型加工
一. 热固性模塑料的成型工艺性能：
1.流动性：热固性模塑料的流动性是指其在受热和受 压情况下充满整个模具型腔的能力。 影响流动性的因素：
压模塑料的性能和组成（分子量、颗粒形状、小分 子物质）
模具与成型条件（光洁度、流道形状、预热）
流动性要适中：
太大：溢出模外，塑料在型腔内填塞不紧，或树脂 与填料分头聚集。
高分子材料成型加工
根据实践经验，在选择模压成型的工艺条 件时，可以从模压压力、温度和时间三者 中先固定一个条件，如按经验选定成型压 力，然后再变化成型的温度和时间，从实 验中找出合理的条件来。
(完整版)高分子材料成型加工四种成型加工方法优缺点
1.压制成型：应用于热固塑料和橡胶制品的成型加工压制成型方法对于热固性塑料、橡胶制品和增强复合材料而言，都是将原料加入模具加压得到制品，成型过程都是一个物理—化学变化过程。
不同的是橡胶制品的成型中要对原料进行硫化。
橡胶通过硫化获得了必需的物理机械性能和化学性能。
而在复合材料压制成型过程中，还用到了层压成型（在压力和温度的作用下将多层相同或不同材料的片状物通过树脂的粘结和熔合，压制成层压塑料的成型方法）和手糊成型（以玻璃纤维布作为增强材料，均匀涂布作为黏合剂的不饱和聚酯树脂或环氧树脂的复合材料）。
2.挤出成型：适用于所有高分子材料，广泛用于制造轮胎胎面、内胎、胎管及各种断面形状复杂或空心、实心的半成品，也用于包胶操作。
挤出成型挤出成型对于高分子三大合成材料所用的设备和加工原理基本上是相同的。
有区别的是橡胶挤出是在压出机中对混炼胶加热与塑化，通过螺杆的旋转，使胶料在螺杆和料筒筒壁之间受到强大的挤压作用，不断向前推进，并借助于口型（口模）压出具有一定断面形状的橡胶半成品。
而合成纤维的挤出纺丝过程，采用三种基本方法：熔融纺丝、干法纺丝、湿法纺丝。
一般采用熔融纺丝（在熔融纺丝机中将高聚物加热熔融制成溶体，通过纺丝泵打入喷丝头，并由喷丝头喷成细流，再经冷凝而成纤维）。
3.注射成型：应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型，也可以成型橡胶制品。
注射成型高分子三大合成材料的注射成型过程中所用设备和工艺原理比较相似，但是从基本过程和要求看热固性塑料注射和热塑性塑料注射有很多不同之处。
热固性塑料的注射成型要求成型物料首先在温度相对较低的料筒内预塑化到半熔融状态，然后在随后的注射充模过程中进一步塑化，避免其因发生化学反应而使黏度升高，甚至交联硬化为固体。
塑料注射成型原料是粒状或粉状的塑料，而橡胶注射成型原料则是条状或块粒状的混炼胶，且混炼胶在注压入模后须停留在加热的模具中一段时间，使橡胶进行硫化反应。
高分子材料成型加工四种成型加工方法优缺点
1.压制成型：应用于热固塑料和橡胶制品的成型加工压制成型方法对于热固性塑料、橡胶制品和增强复合材料而言，都是将原料加入模具加压得到制品，成型过程都是一个物理—化学变化过程。
不同的是橡胶制品的成型中要对原料进行硫化。
橡胶通过硫化获得了必需的物理机械性能和化学性能。
而在复合材料压制成型过程中，还用到了层压成型（在压力和温度的作用下将多层相同或不同材料的片状物通过树脂的粘结和熔合，压制成层压塑料的成型方法）和手糊成型（以玻璃纤维布作为增强材料，均匀涂布作为黏合剂的不饱和聚酯树脂或环氧树脂的复合材料）。
2.挤出成型：适用于所有高分子材料，广泛用于制造轮胎胎面、内胎、胎管及各种断面形状复杂或空心、实心的半成品，也用于包胶操作。
挤出成型对于高分子三大合成材料所用的设备和加工原理基本上是相同的。
有区别的是橡胶挤出是在压出机中对混炼胶加热与塑化，通过螺杆的旋转，使胶料在螺杆和料筒筒壁之间受到强大的挤压作用，不断向前推进，并借助于口型（口模）压出具有一定断面形状的橡胶半成品。
而合成纤维的挤出纺丝过程，采用三种基本方法：熔融纺丝、干法纺丝、湿法纺丝。
一般采用熔融纺丝（在熔融纺丝机中将高聚物加热熔融制成溶体，通过纺丝泵打入喷丝头，并由喷丝头喷成细流，再经冷凝而成纤维）。
3.注射成型：应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型，也可以成型橡胶制品。
注射成型高分子三大合成材料的注射成型过程中所用设备和工艺原理比较相似，但是从基本过程和要求看热固性塑料注射和热塑性塑料注射有很多不同之处。
热固性塑料的注射成型要求成型物料首先在温度相对较低的料筒内预塑化到半熔融状态，然后在随后的注射充模过程中进一步塑化，避免其因发生化学反应而使黏度升高，甚至交联硬化为固体。
塑料注射成型原料是粒状或粉状的塑料，而橡胶注射成型原料则是条状或块粒状的混炼胶，且混炼胶在注压入模后须停留在加热的模具中一段时间，使橡胶进行硫化反应。
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EP（环氧树脂）、CR（氯丁橡胶）、BR（顺丁橡胶）、EPM（氟橡胶）、EPDM（三元乙丙橡胶）、EPR（乙丙橡胶）、IBR（）、IR（异戊橡胶）、IIR（丁基橡胶）、NBR（丁晴橡胶）、NR（天然橡胶）、PA（聚酰胺）PB（聚丁烯）、PC（聚碳酸酯）、PCL（聚-ε己内酯）、PE （聚乙烯）、PF（酚醛树脂）、PI（聚酰亚胺）、PLA（聚乳酸）、PMMA（聚甲基丙烯酸甲脂）、POM（聚甲醛）、PP（聚丙烯）、PPO（聚苯醚）、PS（聚苯乙烯）、PST（聚砜）、PTFE（聚四氟乙烯）、PU（聚氨酯）、PV A（聚乙烯醇）、PVC（聚氯乙烯）、SBR（丁苯橡胶）、UF（尿醛树脂）、UP （不饱和树脂）高分子材料成型加工：指使固体状态，糊状或溶液状态的高分子化合物熔融或变形，经过模具形成所需要的形状，并保持已经取得的形状，最终得到制品的工艺过程高分子材料：一定配合的高分子化合物在成型设备中，受一定温度和压力的作用熔融塑化，然后通过模具制成一定形状，冷却后在常温下能保持既定形状的制品第一章在成型加工时，高分子材料的结晶（晶核，晶核增长）来实现的。
在成型加工时，高分子化合物的分子链易发生取向，依受力情况，取向作用可分（流动取向，拉伸取向）淬火（是指熔融状态或半熔融状态的结晶性高分子，在该温度下保持一段时间后，快熟冷却使其来不及结晶，以改善制品的冲击性能）、退火（是将试样加热到熔点一下某一温度（一般控制在只适用温度温度一下10—20度为宜）以等温和缓慢变温的方式使结晶逐步完善化过程）高分子合金二次结晶（是指一次结晶后，在残留的非晶区和结晶区不完整的部分区域，继续结晶并逐步完善的过程）、后结晶（是指一部分来不及结晶的区域，在成型后继续结晶的过程）第二章增塑剂/润滑剂——作用和作用机理增塑剂：用以使高分子材料制品塑性增加，改善其柔性、延伸性加工性的物质作用：降低塑料软化范围，玻璃化转变温度，提高加工性、柔顺性或延展性作用机理：①外增塑一是隔离作用，非极性增塑剂加人到非极性聚合物中增塑时，非极性增塑剂的主要作用是通过聚合物-增塑剂间的“溶剂化”作用来增大分子间的距离，削弱它们之间本就很小的作用力。
二是相互作用，极性增塑剂加入到极性聚合物中增塑时，增塑剂分子的极性基团与聚合物分子的极性基团“相互作用”，破坏了原聚合物分子间的极性连接，减少了连接点，削弱了分子间的作用力，增大了塑性。
三是遮蔽作用，非极性增塑剂加到极性聚合物中增塑时，非极性的增塑剂分子遮蔽了聚合物的极性基团。
使相邻聚合物分子的极性基团不发生或很少发生“作用”，从而削弱聚合物分子间的作用力，达到增塑目的。
②内增塑是通常为共聚树脂，即在均聚物Tg较高的单体中引入Tg较低的第二种单体，进行共聚，降低高分子化合物的有序程度，增加分子柔性，氯乙烯醋酸乙烯共聚树脂即为典型的一种润滑剂作用：减少分子间、聚合物粒子间、树脂和填料之间的摩擦，以及熔体和设备，制品和模具之间的摩擦，以改善加工流动性和脱模性作用机理：①内润滑：利用其与高分子的相容性，少量可进入高分子化合物分子链之间，削弱链间的相互作用，引起滑动和旋转，同时又不过分降低高分子化合物Tg。
②外润滑：与高分子化合物相容性极差，只能附着在熔体或加工机械的表面，形成润滑界面，降低熔体与加工机械之间的摩擦力橡胶制品的交联体系主要四种助剂(硫化促进剂，硫化活性剂，防焦剂，配合剂)。
配方体系——PVC和橡胶橡胶——四大体系（硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂）第五章物料的混合主要三种扩散的基本运动形式（分子扩散，涡流扩散，体积扩散）物料分散混合三要素（压缩、剪切和置换）非分散混合：在混合中仅增加粒子在混合物中空间分布均匀性而不粒子粒子初始尺寸过程。
分散混合：混合过程中发生粒子减小到极值，同时增加相界面和提高混合物组分均匀性的过程橡胶的塑炼——目的/原理/温度的影响目的：①降低生胶弹性，增加可塑性②提高分散性③降低分子量分布原理：①机械塑炼：机械塑炼过程中，机械作用使大分子断裂，氧化作用对橡胶分子起化学降解作用②化学塑炼：加入化学增塑剂能加强氧化作用，促进橡胶分子断裂温度影响：低温塑炼区，主要依靠机械力使分子链断裂，随着温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，因而塑炼效果下降。
相反，在高温塑炼区，虽然机械力左营下降，但由于热和氧的自动催化氧化破坏作用随着温度的升高而急剧增加，大大加快了橡胶大分子的氧化降解素的，塑炼效果也迅速增大橡胶的混炼——目的/原理目的：将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程原理：依靠塑炼机强烈的机械作用进行搅拌塑料的塑化——目的/原理——区别目的：物料在温度和剪切力的作用下①熔融获得剪切混合②排除水等小分子，使个组分分散更加均匀③增大物料密度，提高可塑性原理：通过物理作用均匀分散传递模塑：是将热塑性压塑料或预压料片加入在压模上的加料室内，使其受热软化，然后再压力作用下，使融化的塑料通过加料室地底部的浇口和模具的流道进入加热的闭合模腔内，经过一定时间固化脱模得制品预热温度/模温——目的/高低对成型工艺条件（模压压力和模压时间）的影响预热温度：目的：模压前对塑料进行加热具有预热和干燥两个作用，前者为了提高料温，后者为了去除水分和其他挥发物。
①能加快塑料成型时的固化速度，缩短成型时间；②提高塑料流动性，增进固化的均匀性，提高制品质量，降低废品率；③可降低模压压力，可成型流动性差的塑料或较大的制品。
模温：一定温度范围内模温升高，物料流动性增大，充模顺利，交联固化速度增加，模压周期缩短，生产效率提高熔体输送理论四种流动方式（正流，逆流，横流，漏流）合成纤维的溶液纺丝方法可分和两种方法（干法纺丝，湿法纺丝）合成纤维的纺丝的三种基本纺丝方法（熔融纺丝，干法纺丝，湿法纺丝）挤出机三段\各段作用\三段长度特征加料段：对料斗送来的塑料进行加热，同时输送到压缩段。
塑料在该段始终保持固体状态。
压缩段：对加料段来的料起挤压和剪切作用，同时使物料继续受热，由固体逐渐转变为熔融体，赶走塑料中的空气及其他挥发成分，增大塑料的密度，塑料通过压缩段后，应该成为完全塑化的黏流状态。
均化段：使熔融物料在均化段螺杆和机头回压作用进一步搅拌塑化均匀，并定量定压地通过机头口模挤出成型。
结晶型聚合物，熔化温度范围很窄，因而压缩段很短，应选择突变型螺杆。
无定型塑料熔融温度范围宽，所以压缩段长，应选用渐变螺杆。
均化段一般为全长的20%-25固体输送理论如何提高挤出机加料段固体输送能力结构角度：①直径不变的情况下，加深螺槽深度，但会受到螺杆扭矩的限制②降低物料与螺杆的静摩擦因数fs，也就是提高螺杆表面光滑度③增物料与料筒的静摩擦因数fb，有效方法是在料筒内表面开设纵向沟槽④选择合适的螺角θ一般为17.41°，但要考虑螺杆制造时的方便工艺角度：①在不使物料分解的情况下，增加料筒温度，增高fb②螺杆中心通水冷却可降低fs.因为绝大多数聚合物对钢的静摩擦因数随温度下降而减小凝封在浇注系统里的熔体（体积比制品小的多）先行冷却硬化，模腔内还未冷却固化的熔体就不会向喷嘴方向倒流，这一现象叫凝封螺杆与挤出机用螺杆区别注射螺杆①塑化注射②均化段槽深h3深，长径比L/D小，压缩比ε小③加料段L1长，均化段L3短④转动+平动（前移+注射）⑤螺杆头部为尖锥型⑥物料熔融是一种非稳态的间歇过程挤出螺杆①输送，塑化，计算②均化段槽深h3浅，长径比L/D大，压缩比ε大③加料段L1短，均化段L3长④转动+平动（前移）⑤螺杆头部形状多样⑥物料熔体是一个稳态的连续过程压制模温的作用：模温升高，物料流动性提高，冲模顺利，交联速率增加，模压低，生产周期短注射模温的作用：对塑料进行降温，从而达到固化塑化效果模温对注射成型工艺和制品的影响工艺：模温升高①使物料温度下降，熔体粘度上升，注射速度下降生产周期延长②导致模压下降，注射速率下降，剪切作用下降，熔体粘度下降，物料流程变短③导致注射时间变长制品：模温升高①内应力下降②取向程度变大，结晶度变大③规整度降低④结晶性：结晶速率大，制品密度增大，结晶度变大，成型收缩性增加，刚度变大，性能提高伸长率降低⑤顺利冲模的穷狂下，高模温会延长冷却时间，降低成型效率⑥对厚制品高模温可使制品内外冷却速率一致，提高制品性能在压延成型中，补偿辊筒弹性变形对薄膜横向厚度分布均匀性的影响三种方法中高度法、轴交叉法、预应力法压延效应：压延成型过程中，黏流态塑料在通过压延辊筒间隙时，线形大分子沿着压延方向作定向排列。
出现制品的各向异性，制品的纵向和横向的物理机械性能不同，这种现象在压延成型中称为压延效应。
二次成型：是指一定条件下将高分子材料一次成型所得的材料再次成型加工，以获得制品的最终型样的技术中空吹塑成工艺根据型坯制造方法的不同，可分为两种方法{胚吹塑和挤胚吹塑}拉幅薄膜的两种拉伸取向方法。
{平模法，管模法}第十一章铸塑：将聚合物的单体，预聚物，塑料的熔融体，高聚物的溶液，分散体等倾倒到一定形状规格的模具里，而后使其固化定型从而得到一定形状的制品的方法搪塑：将糊塑料倾倒在预先加热到一定温度的模具中，接近模壁的塑料因受热而胶凝，及时倒出没有胶凝的塑料，并将以附在阴模壁上的一层塑料进行热处理，冷却固化后可得中空制品根据泡沫材料成型中气体产生的来源，一般可将泡沫材料的发泡三种方法：物理发泡法机械发泡法化学发泡法冷压交结成型：冷压制胚-烧结-冷却胶乳胶凝的四种方法。
离子沉积法、热敏化法、迟缓胶凝法、电沉积法胶凝：胶乳从流动状态转为凝胶状态，使乳胶粒子之间相互形成疏松，但不可逆的结构，这一过程叫做凝胶在温热条件下为粘稠性流动液体，当温度降低时，高分子溶液就形成网状结构，分散介质水被包含在网状结构中，形成了不流动的半固体状物，这一过程称为胶凝。