竖炉焙烧培训教案(优.选)
还原焙烧车间课程设计
还原焙烧车间课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握焙烧车间的相关知识，包括焙烧的基本原理、工艺流程和操作技能。
通过学习，学生能够：1.掌握焙烧的基本概念和原理，了解其在工业生产中的应用。
2.了解焙烧车间的工艺流程，包括原料准备、物料输送、焙烧过程和产品冷却等。
3.学会操作焙烧设备，掌握相关的安全技术和环保知识。
在技能目标方面，学生应能够：1.运用所学的焙烧原理和工艺知识，分析和解决实际生产中的问题。
2.熟练操作焙烧设备，具备一定的实践操作能力。
在情感态度价值观目标方面，学生应能够：1.认识到焙烧技术在现代工业中的重要性，增强对所学专业的认同感。
2.培养学生的团队合作精神，提高沟通协调能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.焙烧基本原理：介绍焙烧的定义、分类和基本原理，让学生了解焙烧技术的基本概念。
2.焙烧车间工艺流程：详细讲解原料准备、物料输送、焙烧过程和产品冷却等各个环节，使学生掌握整个工艺流程。
3.焙烧设备及操作：介绍常见的焙烧设备及其结构原理，教授操作方法和安全技术。
4.环保与安全：讲解焙烧过程中的环保问题和安全注意事项，提高学生的环保意识和安全意识。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式，包括：1.讲授法：教师讲解焙烧的基本原理、工艺流程和操作技能，引导学生掌握关键知识点。
2.案例分析法：通过分析实际案例，让学生了解焙烧技术在生产中的应用和解决实际问题的能力。
3.实验法：学生进行实地考察和实验操作，增强学生的实践能力。
四、教学资源为了支持教学内容的传授和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的焙烧技术教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识储备。
3.多媒体资料：制作精美的PPT、视频等多媒体资料，帮助学生形象地理解焙烧技术。
4.实验设备：准备完善的实验设备，让学生能够进行实地操作和练习。
竖炉布料看火工培训材料1
竖炉培训材料1.竖炉面积定义？竖炉面积指的是喷火口焙烧面积，即喷火口到导风墙的距离×喷火口整体长度×2，老区竖炉面积为10㎡，新区竖炉面积为14㎡2.竖炉本体结构组成有哪些？炉顶除尘罩、小烟罩、布料系统、烘干床、炉体砌砖、燃烧室、导风墙、卸料排矿系统(齿辊、电振、卷扬或带冷)、供风和煤气管路等3.烟气除尘烟罩及管道组成及作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？3.1.设备组成：管道直径2.2m、烟罩10mm-14mm铁板焊接。
3.2.设备作用：烟罩和管道组成的链接系统内呈负压，可以防止烟气和烟尘四处外溢的同时将炉内粉尘通过管道输送至静电进行除尘。
3.3.设备监控点：管道磨损、内部喷涂、人孔密封3.4.危险源点：废气烫伤、煤气中毒、SO2气体、粉尘4.引风机作用及如何调节，风门控制与产量、电耗有哪些关系？引风机作用：吸走炉内粉尘提高炉体透气性，提高烘干床上生球干效果。
引风机和冷风机二者一个吸风、一个鼓风，二者呈现一个对流关系，当引风量大于冷风时炉内气流温度降低，主要表现在烟罩温度上，长时间后烘干床上生球干燥速度变缓，同时也会抽走大量野风造成电耗浪费；冷风量大于引风时会造成炉内粉尘增大，给布料操作带来困难，同时在烘干床上形成混乱气流，长时间生产炉内透气性变差，烘干床烘干效果逐渐变慢，且造成冷风机电耗浪费。
当冷风鼓入量和引风吸入量一致的情况下炉内烘干床上气流稳定，生球干燥速度最佳。
引风量最佳的标准：炉墙上有轻微粉尘积料但不外溢。
5.小烟罩组成及作用是什么？设备监控点有哪些？5.1.设备组成：由长5.6m、宽1.5m，厚10mm的铁板焊接而成5.2.设备作用：改变炉内气流走向，提高布料车使用寿命、缓解布料操作视线稳定布料操作5.3.设备监控点：铁板磨损6.烘干床组成及作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？6.1.设备组成：百叶窗式篦条、三角盖板、小水梁（20mm无缝钢管）6.2.设备作用：屋脊形烘干床为生球的干燥创造了大风量、中风温、薄料层及动料层的干燥条件，同时增大了生球的干燥面积，实现了均匀薄料层，热气流干燥，热气流均匀穿透生球料层，从而加快了生球的干燥速度，彻底消除了死料柱，另外，采用烘干床干燥生球，提高了干球的质量，防止了湿球进入炉内产生变形和彼此粘结的现象，改善了炉内料柱透气性，为炉料的顺行创造了条件，除此之外，还可以把干燥段和预热段明显分开，有利于稳定竖炉的操作。
司炉工定期培训教案
司炉工定期培训教案1、点火前的检查锅炉本体部分的检查①检查锅炉内、外部有无遗留的杂物；人孔、手孔等孔盖是否已上好，并将落上螺丝拧紧；炉墙、炉拱有无裂纹、变形；炉门、灰门是否已关闭严密，挡风板、吹灰器是否良好。
检查主要安全附件②安全阀、压力表、温度计，超温警报器是否符合“热水锅炉安规”的要求。
要求灵敏、安全、可靠。
检查热工和电器仪表等，并对回转部件进行试运转。
③检查燃烧设备④链条炉排运转是否灵活，润滑是否良好。
检查通风除尘设备，风机的润滑、冷却情况是否良好、⑤试运转正常，风门是否灵活。
系统附属设备检查①定压装铭检查水泵定压：其电接点压力表上、下限位铭是否准确。
②循环水泵、补水泵的检查水泵检查应符合下列要求：a、泵体中的泥砂和其它赃物已冲洗干净；b、叶轮完好无损；c、填料盒中填料松紧适度；d、电动机接线正确。
检查合格后，启动水泵，注意叶轮转动方向是否正确，电机是否过热，水泵运行中有无震动和噪音。
并列运行的几台水泵出水管上的压力表要安装在同一高度上。
检查热水采暖系统的安全保护装铭a、防止循环水泵③水击事故在循环水泵进、出间装设带逆止阀的旁路管，见下图。
其工作原理是正常运行时循环水泵出水管压力高于回水管压力，逆止阀关闭。
当突然停泵瞬间。
1水流动能转为压能，使水泵入口压力增高，出水管压力降低。
此时旁路管上的逆止阀开启，使回水绕过循环水泵经旁路管流至循环水泵出水管，从而消除了循环水泵水击事故，否则水泵叶片将受到冲击而受到破坏。
注意：如旁路管上装有截止阀，则阀门应全开，并将手轮拿下。
出水回水防止停泵水击事故的措施简图1—-循环水泵；2—-旁通管；3-一逆止阀b、停电、停泵时，为防止锅水汽化的装铭是否安装正确。
c、用水泵定压的热水采暖系统，若热水采暖系统不设膨胀水箱，为泄放系统受热后的膨胀水，应设路重锤式安全阀。
点火前应检查重锤式安全阀设路是否正确；全阀的开启压力应比正常工作压力高；其泄水管是否接至补给水箱或接至安全地点。
高炉操作人员技术培训教案(二)
高炉操作制度及其匹配应用高炉操作人员技术培训教案（一）引言高炉冶炼操作制度炉况的稳定顺行是实现高炉高产、长寿、优质、低耗的基础。
制定正确的操作方针，选择合适的基本操作制度，而且所选择的各项操作制度匹配合理，是实现炉况稳定、顺行的必要前提。
1 传统的高炉操作制度为四大操作制度：⑴装料制度；⑵送风制度；⑶造渣制度；⑷热制度。
2 现代高炉基本操作制度可以分为七大制度：⑴装料制度；⑵送风制度；⑶造渣制度；⑷热制度；⑸冷却制度；⑹喷吹制度；⑺渣铁排放制度。
与过去的四大制度相比多了冷却制度、喷吹制度和渣铁排放制度，其重要的原因是现代高炉的水平已经达到了过去想象不到的程度，更需要精细操作和调节。
只有选择正确的基本操作制度，兼顾冶炼的各个方面，充分发挥上下部调节的作用，才能确保炉况稳定、顺行，取得最佳冶炼效果。
１一送风制度1 送风制度的根本涵义在一定的冶炼条件下选择合适的鼓风参数和风口进风状态，以形成一定深度的回旋区，达到原始煤气分布合理，炉缸圆周工作均匀活跃，热量充足。
2 送风制度的主要作用是保持适宜的风速、适宜的鼓风动能以及合适的理论燃烧温度，使初始煤气流分布合理。
初始煤气流分布也就是煤气的一次分布，是炉缸工作状态的基础。
3 送风制度有四个指标⑴风口风速，即鼓风动能。
⑵风口前的燃料燃烧，即理论燃烧温度。
⑶风口前回旋区的深度和截面积。
⑷风口周围工作均匀程度。
4 鼓风动能选择原则⑴随着冶炼强度的提高，相应提高动能；⑵随着炉容的扩大，相应提高动能；⑶原燃料条件好时比原燃料条件差时动能要高；⑷冶炼炼钢铁比冶炼铸造铁的动能高。
5 影响鼓风动能的因素⑴同风口面积时，入炉风量增加，鼓风动能增加；⑵同风量条件下，风口面积缩小，鼓风动能增加；⑶一定风口面积而且同风量条件下，风温提高，鼓风动能增加；⑷一定风口面积而且同风量、同风温条件下，喷吹量增加，鼓风动能增加；⑸冶炼强度不提高时，富氧量增加，鼓风动能降低。
6 风口面积选择⑴风口工作个数、直径、长度、形式对炉缸煤气初始分布起着决定性影响，在一定冶炼条件下，尤应注重根据鼓风动能选择风口进风面积；２⑵在一定的冶炼条件下，要求有一个合适的风口面积，当冶炼条件有较大变化时，风口面积要做相应调整；⑶上面调剂无效时，要及时、果断地调整送风口面积；⑷开炉和长期体风后的复风，可临时堵部分风口；⑸炉况失常，炉缸不活跃，可临时堵几个风口；⑹炉缸壁水温差高或冷却壁大量损坏的上方风口可临时堵上或缩小风口径或采用长风口；⑺为保护炉缸周围工作及防止风口上方结厚，严禁长时间堵风口操作。
12-25竖炉炉体培训
膨润土提高爆裂温度的原因： 释放水的速度慢、增强球的机 械强度
• 4.影响焙烧固结的因素 • 4.1原料性质的影响
预热时间和温度 焙烧温度和时间
• 4.2焙烧制度的影响 • 均热时间 加热速度 O2＞8% O2 4-8 • 4.3焙烧气氛的影响 O2 1.5-4 弱 氧化不充分 产生裂纹 强 氧化气氛
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6.紧急停炉操作： 6.1紧急停水操作： 6.1.1打开放散，关闭煤气主管和支管的电动蝶阀，关闭烧嘴。 6.1.2通知加压站降压或停机。 6.1.3通知风机房放风或停机。 6.1.4将炉料排到烘干床以下，将炉篦裸露在外降温，保护小水 梁。通知岗位关掉齿辊。检查各处冷却壁通知当班值班长。 6.2紧急停电操作： 6.2.1打开放散，关闭烧嘴。关闭煤气主管手动闸板阀。 6.2.2立即将布料车推出炉外，防止布料车皮带烧坏。 6.2.3检查各处冷却壁及小水梁。汇报值班长。 6.3紧急停煤气操作： 6.3.1立即关闭煤气主管和支管的电动蝶阀，关闭烧嘴。 6.3.2通知风机房放冷却风和助燃风。
3、工艺技术要点讲解
• 1.球团矿焙烧过程分五个阶段：干燥、预热、焙烧 、均热、冷却
• 2.球团焙烧过程主要的物理—化学变化
阶段 干燥 物理—化学变化 生球加热 、物理水蒸发 、结晶水部分排出 干球温度继续升高 、结晶水全部排除， 水化 物分解 、磁铁矿氧化 、碳酸盐分解、硫化物 （氯化物）分解氧化 、开始固相反应、铁氧 化物开始再结晶、微晶键粘结开始生成 、开 始出现连接“颈” 球团升至最高温度、固相反应继续，低熔点化 合物生成、再结晶充分发展、液相中重结晶出 现、球团孔隙兼并、体积收缩 球团在最高温度保持并开始下降、结晶发育并 完善、矿物组成均质化 、球团矿最终完成致 密化 温度范围 室温-（200-400度） 105-130度
精选焙烧生产工艺培训课件
电收尘及返灰系统
在电收尘器内安装有多排平板和导线，它们分别接至高压直流电源的正极和负极，称其为阳极板和阴极线。电收尘内的阳极板为集尘极，阴极线为电晕极，在两极间产生不均匀电场。当电压升高到一定程度时，在阴极附近的电场强度促使气体发生碰撞电离，形成正、负离子。随着电压继续增高至某值时，在阴极线附近发生电晕放电，这时气体生成大量离子，绝大部分粉尘与飞翔的阴离子相撞带负电，飞向集尘极，只有极少量粉尘沉积于电晕极。定期振打集尘极及电晕极，使积尘掉落，从下部灰斗排出。
0.02
0.5
1.0
AO-2
98.5
0.04
0.02
0.6
1.0
AO-3
98.4
0.06
0.03
0.7
1.0
一、氧化铝的化学纯度
电解用铝的要求
焙烧的目的
二、氧化铝的物理性质安息角：物料在光滑平面上自然堆积的倾角。 安息角大的氧化铝在电解质中易溶解，在电解过程中能够很好地覆盖于电解质结壳上，飞扬损失也小。
引风机
引风机：是保证焙烧系统安全燃烧的主要设备，引风机故障会造成整个系统自动停车。
工艺流程及知识点
P02上升管处安装有掺风调节阀V10。当烘炉或故障时将P02T2过高的温度（≥300℃）降下来。P01T1长期作业温度不宜超过250℃，避免电收尘内极板、极线高温烘烤变形短路。
工艺流程及知识点
CO含量高于0.2%电收尘跳停；O2含量低于1.5%电收尘跳停。燃烧站仪表风压＜0.45Mpa燃烧站停；鼓风机运行，才能启动燃烧站；V08没有火焰监测信号，燃烧站停。燃气压力高报低报，燃烧站停。
焙烧的原理
脱除附着水：当温度高于100℃时AH中的附着水被蒸发。Al(OH)3·H2O →Al(OH)3 + H2O↑脱除结晶水：结晶水的脱除分两步进行，250℃～300℃时，它失去两个分子的结晶水，在500～560℃的温度下，它失去最后一个分子的结晶水，而成为γ-Al2O3。 2 Al(OH)3 →Al2O3·H2O +2H2O ↑ Al2O3·H2O → γ-Al2O3 +H2O ↑晶型转变：γ-Al2O3在950℃开始晶型转变，逐渐由γ-Al2O3转变为α-Al2O3 γ-Al2O3 →α-Al2O3（12～15%）
高炉操作人员技术培训教案(四)
高炉操作人员技术培训教案（四）一要敬行业：⑴一定要把自己所在做的行业看的要深奥无穷。
⑵一定要把自己所在做的行业看是自己终身的衣食依靠。
二要敬同行⑴一定要把自己的同行看是自己的良师益友。
⑵一定要把自己的同行看是肯定有自己独特能力的高手。
三要敬设备⑴一定要把自己所合作的设备看是有灵性的伴侣。
⑵一定要把自己所合作的设备看是朋友。
高炉理论要点论述炉料在高炉内的物理化学变化,高炉内铁氧化物的还原反应，高炉内非铁元素的还原，生铁的生成与渗碳过程，高炉炉渣的成分与作用，硫的分布情况，炉渣脱硫反应及其条件，高炉内燃烧反应的作用，影响燃烧带大小的因素，炉料和煤气运动情况。
第一节炉料在炉内的物理化学变化炉料从炉顶装入高炉后，自上而下运动。
被上升的煤气流加热，发生了吸附水的蒸发、结晶水的分解、碳酸盐的分解、焦炭中挥发分的挥发等反应。
一、高炉炉内的状况通过国内外高炉解剖研究得到如图1所示的典型炉内状况。
按炉料物理状态，高炉内大致可分为五个区域或称五个带：1)炉料仍保持装料前块状状态的块状带；2)矿石从开始软化到完全软化的软熔带；3)已熔化的铁水和炉渣沿焦炭之间的缝隙下降的滴落带；4)由于鼓风动能的作用，焦炭作回旋运动的风口带；5)风口以下，贮存渣铁完成必要渣铁反应的渣铁带。
高炉解剖肯定了软熔带的存在。
软熔带的形状和位置对高炉内的热交换，还原过程和透气性有着极大的影响。
图1 炉内的状况二、水分的蒸发与结晶水的分解在高炉炉料中，水以吸附水与结晶水两种形式存在。
1．吸附水吸附水也称物理水，以游离状态存在于炉料中。
常压操作时，吸附水一般在105℃以下即蒸发，高炉炉顶温度常在250℃左右，炉内煤气流速很快，因此吸附水在高炉上部就会蒸发完。
蒸发时消耗的热量是高炉煤气的余热。
所以不会增加焦炭的消耗。
相反，由于吸附水蒸发吸热，使煤气的温度降低，体积缩小，煤气流速降低，一方面减少了炉尘的吹出量，另一方面对装料设备和炉顶金属结构的维护还带来好处。
竖炉球团焙烧参数优化模型的设计(改)
竖炉球团培烧工艺参数优化模型的设计摘要：目前，竖炉球团焙烧法在我国很多钢厂仍然使用，为了提高其生产效率和使用年限，需要对其设计优化模型。
竖炉焙烧环节影响整个球团的生产质量和产量。
竖炉焙烧的工艺流程：布料车将生球布料到干燥床，然后经过对生球的预热、焙烧、冷却，最后排料。
通过对竖炉工艺和现场生产的了解和分析，在球团正常焙烧的情况下，找出下料速度和炉内热量的关系及炉内热量和助燃风、冷却风的关系，以此为切入点，建立优化模型，得到在正常生产下的最大下料速度和最佳的燃空比，提高了生产效率。
实践证明，该模型的设计是合理的。
关键词：优化模型；竖炉焙烧；生球下料速度；燃空比0 引言竖炉焙烧工艺，是世界上最早采用的球团焙烧方法。
其生球的干燥、预热、培烧、均热、冷却都在竖炉内进行和完成。
我国竖炉球团工艺经过了五十多年的发展，从最初的日产量200吨发展到现在的日产量1800吨。
虽然竖炉球团和链箅机—回转窑球团法相比在工艺上有很多不足之处，但是其设备简单，投资低，热效率高和维修简单等优点，使我国很多钢厂依然使用竖炉进行球团焙烧。
本文研究的优化模型是基于某钢厂竖炉球团工艺的控制系统。
该铸造有限公司竖炉球团生产是一个以供气、配料、烘干、润磨、造球、焙烧等为一体的工艺流程。
竖炉焙烧环节是整个球团工艺流程的核心，它对球团矿品质的优劣起着至关重要的作用，竖炉部分主要完成布料车布料、干燥、预热、焙烧、冷却以及卸料的工作。
但竖炉的最大缺点之一就是能耗太大，所以为了减少能耗和提高球团的产量，需要设计优化模型。
此设计主要是提高竖炉燃烧室的煤气燃烧效率和合理调节下料速率等，以达到提高竖炉球团的生产效率。
1 竖炉工艺流程和内部现场数据的采集竖炉工艺流程：皮带机将生球送到布料小车，然后由布料小车均匀的下料到竖炉顶部的干燥床，干燥后的生球由干燥床往下落，分别要经过预热带，焙烧带，冷却带。
预热带主要是对生球进行脱水，接着经过焙烧带，进行了氧化还原反应，其所需热量来自于竖炉两侧的燃烧室；焙烧后的生球进入冷却带，冷却风由一楼的鼓风机提供；球团冷却后由齿辊卸料器卸到电磁振动给料机上，然后电磁振动给料机将焙烧好的球团卸料到链板机上，最后由链板机运送成品球到成品货仓。
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竖炉焙烧工艺操作参数原理及要求
1、竖炉焙烧；
⑴生球通过布料机连续不断的、均匀的布入炉内，经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却五个阶段，焙烧后的球团矿从炉底部均匀的排出，在竖炉操作过程中要求排球量与布入生球量基本平衡，因此竖炉生产是个连续作业的过程。
⑵生球由梭式布料机布入竖炉内，以一定的速度向下移动，由设置在竖炉两侧的煤气燃烧室燃烧产生的高温气体从火口喷入炉内，对生球进行焙烧。
同时由冷却带冷却热交换所产生的热量，也为焙烧过程提供一定热量。
⑶生球首先布料在竖炉烘床上进行干燥脱水，预热氧化进入焙烧带，在高温下发生固结；再经过均热带，完成全部固结过程；
⑷固结后的球团与由从下往上滚入冷却带与冷却风进行热交换而得到冷却；冷却后的球团从炉底部经过齿辊排出。
⑸冷却风量经热交换后大部分通过导风墙与燃烧室的气体在炉篦下汇合，通过炉篦干燥床对生球产生干燥。
然后从炉口排出，经过除尘器除尘，最后进入烟囱排放到大气中。
⑹因此球团的整个焙烧过程，基本上是在竖炉内完成，竖炉是一种按逆流原则工作的热交换设备，即料流按自上往下方向，气流按自下往上进行。
2、竖炉焙烧的工艺原理：
生球在竖炉内经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却的整个燃烧过程有受热而产生的物理变化过程；也有化学变化过程。
它不仅与球团原料的化学组
成和矿物组成有关，而且与球团的热物理性质(比热、导热性、导湿性)和加热介质的特性(温度、流量、气氛)有关。
⑴干燥带
竖炉干燥采用屋脊形干燥床，预热带上升的热废气和从导风墙出来的热风在干燥床下部混合，温度达到350-450℃（具体可根据物料性能，烘干效果调整），穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑的球进行热交换，达到生球干燥的目的。
生球在干燥带行为主要是脱除水份，初步加热，磁铁矿氧化开始。
生球经过干燥后，体积收缩，抗压强度提高，一般干球抗压强度比生球提高4-6倍。
同时，毛细水排除，内磨檫力增加，塑性消失，落下强度变差，仅有1次/个左右。
⑵预热带
生球干燥后（残留1-2%的水份）从干燥床的下部滚落进入预热带，在预热带干球除了继续加热（最终升温到900-1000℃）脱除水份和强度提高外，还将发生下列变化。
⑴结晶水、水化物和结构水的分解和排除。
⑵磁铁矿的氧化和结晶。
对磁铁矿球团来说，在竖炉预热带主要发生氧化反应（Fe3O4+O2→Fe2O3+Q）。
当生球被加热到200-300℃时磁铁矿氧化开始，加热到800-900℃时氧化速度大大提高，加热到1000℃时，产生激烈氧化反应；当温度达到1000-1100℃或以上时，氧化停止，Fe2O3开始结晶长大，形成连接桥，使球团强度提高。
同时，还进行硫化物分解和氧化；碳酸盐的分解；固相反应，铁酸盐和硅酸盐的生成。
因此，生球在预热带发生较多的物理化学变化，因而必须选择合适的预热带温度以达到控制生球的升温速度的目的，有利于磁铁矿的氧化、硫的脱除、碳酸盐分解、铁酸盐和硅酸盐的生成。
⑶焙烧带
生球通过预热带被加热到700℃左右，进入焙烧带，主要发生两个方面的反应，一是继续加热，二是发生固结，使之强度急剧提高。
⑴铁氧物的结晶和再结晶
当竖炉加热到1100℃以上时，在氧化物气氛下，Fe2O3微晶迁移能力增大。
促使Fe2O3长大，形成连接桥，相互紧密连成一片，这一再结晶过程是球团强度提高的关键。
由于磁铁矿焙烧过程的氧化放热，磁铁矿球团焙烧温度比赤铁矿球团焙烧温度低。
(2)固相烧结反应
固相烧结反应是指固态物质间扩散和烧结。
球团晶格中的质子(原子、离子)在1200℃-1300℃时，呈现出强烈的迁移能力，使结晶的缺陷逐渐得到校正，最终形成较为稳定的大的晶体颗粒。
(3)低熔点化合物的生成
由于焙烧带处于高温状态下，会生成一些低熔点化合物。
如果这些低熔化合物数量较少(5-7％)，液相渗透的结晶形成网状结构，较均匀的填充于球团的孔隙中，起着胶结作用，有利于球团强度提高。
但若生成较多的低熔化合物(>40％)，产生过多的液相，降低球团的软熔温度使球团发生粘结，影响竖炉正常作业，对竖炉生产极为不利。
(4)球团的收缩和致密
球团在焙烧带产生固相烧结和生成低熔点化合物的液相使其体积发生收缩和紧密，球团强度增加，磁铁矿球团在焙烧带的体积收缩率一般约为6－8％。
⑷均热带
球团经过焙烧后进入均热带，使球团固结充分，进一步提高球团矿的强度和质量。
球团中铁的氧化物再结晶和固相烧结反应的完成情况与温度及持续时间有密切关系，它随着温度升高，并保持一定的高温时间而逐步完成。
所以说，球团在均热带的变化实际上是在焙烧带变化的延长。
球团矿在均热带的行为主要是晶体进一步长大、球团进一步收缩和致密、球团矿质量的均匀化。
因此，竖炉均热带的温度及时间长短对球团矿的质量提高起着非常重要的作用。
⑸冷却带
冷却带是竖炉整个过程的最后一个阶段。
灼热的球团矿与鼓入炉内的冷空气进行热交换，温度逐渐下降，进行一次冷却。
一般温度能降到500-700℃，冷却风流量为57000-62000m3/h，压力为24-26Kpa。
⑹排料
球团矿经竖炉底部的齿辊卸料器排出。
齿辊实际是装设在竖炉炉体下部的一组能绕自身辊线作放置或往复摆动的活动炉底，其作用是松动料柱，破碎大块、承受料柱重量
3、竖炉设备的作用；
⑴烘干床的作用
在竖炉炉口部位设置双面斜坡式干燥床，为生球烘干创造了大风量、中风温、薄料层及动料层的条件，同时增大了生球干燥面积，实现均匀薄层，
热气流干燥，热气流均匀穿透生球料层，从而加快了生球烘干速度，杜绝了由于湿球在没有相对运动的下降过程中相互粘结而造成的结块现象，彻底消除了死料柱。
另外采用烘干床干燥生球，提高了干球的质量，防止了湿球入炉产生变形和彼此粘结的现象，改善了炉内料层的透气性，为炉料顺行创造了条件。
除此之外，还可以把干燥段和预热段明显分开，有利于稳定竖炉操作。
⑵导风墙的作用
a改善了球团矿焙烧过程。
整个竖炉断面上温度分布均匀是获得质量均匀球团矿的先决条件，温度分布状况又直接受气流分布的影响。
导风墙的设置，有利于燃烧室喷出的高温气流穿透中心，消除炉子中心的死料柱。
b减少焙烧带干扰，提高冷却效果。
在焙烧带中心设置导风墙，形成了冷却风炉内短路，使其直接进入干燥带，不需经过焙烧带高压区，这样阻力大大降低，相对增大了冷却风量，提高了冷却效果，降低了成品球温度，同时也为湿球干燥提供了充足的热源．
c有利于燃烧室工作。
由于气流运行边缘效应，无导风墙时，冷却风沿炉墙上升，在喷火口与燃烧室的热废气相接触，使燃烧室压力增大，燃烧室燃烧效果变差，影响了其穿透力，导致球团矿质量不均匀。
d提供氧化气氛。
球团矿焙烧过程实际上也是氧化过程，球团焙烧要在强氧化气氛下进行，否则氧化物最终还原生成低熔点的FeO2·SiO2。
而导风墙通过“风短路”方
式为焙烧过程提供足够的氧量。
4、竖炉主要工艺参数及控制要求；
⑴烟罩温度：110±20℃；
⑵烘干床温度：450-550℃；
⑶燃烧室温度：基数±50℃，南、北温度差≦50℃
⑷燃烧室压力：13-15Kpa，南、北压力差≦1Kpa
⑸煤气主管压力：20-24 Kpa, 助燃风压力：22-26Kpa
⑹空、煤比＝2.5 ：1.0
⑺焙烧带温度：基数℃±20℃排矿温度：≦600℃
⑻冷却风压力：≦27Kpa；流量：60000-65000m3
⑼废气量：（燃烧室煤气流量+助燃风流量）≥20000 m3/h
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