浅析CO2焊飞溅产生的原因防止措施
2-二氧化碳气体保护焊常见缺陷的产生原因及防止措施
四、裂纹
二氧化碳气体保护焊产生裂纹原因如下： 1)焊件或焊丝中P、S含量高，Mn含量低，在焊接 过程中容易产生热裂纹。 2)焊件表面清理不干净 3)焊接参数选择不当，如熔深大而熔宽窄，以及焊 接速度快，使熔化金属冷却速度增加，这些都会产生裂 纹。 防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等含量；严 格清理焊件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较 大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。
五、咬边
咬边主要原因是焊件边缘或焊件与焊缝交界处， 在焊接过程由于焊接池热量集中，温度过高而产生的 凹陷。 二氧化碳气体保护焊产生咬边原因如下： 1)焊接参数选择不当，如电弧电压过大，焊接电 流过大，焊接速度太慢时会造成咬边。 2)操作不熟练。 防止措施：选择适当的焊接参数：提高操作技能。
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二、飞溅
飞溅是二氧化碳气体保护焊一种常见现象，但由 于各种原因会造成飞溅较多 1)短路过渡焊接时，直流回路电感值不合适，太 小会产生小颗粒飞溅，过大会产生大颗粒飞溅。 2)电弧电压选择不当，电弧电压太高会使飞溅增 多。 3)焊丝含炭量太高也会产生飞溅。 4)导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会造成飞 溅过多。 防止措施：选择合适的回路电感值；调节电弧电 压；选择优质焊条；更换导电嘴。
三、气孔
二氧化碳气体保护焊产生气孔原因如下： 1)气体纯度不够，水分太多。 2)气体流量不够，包括气阀、流量计、减压阀调节 不当或损坏；气路有泄漏或堵塞；喷嘴形状或直径选择 不当；喷嘴被飞溅物堵塞;焊丝伸出长度太长。 3)焊接操作不熟练，焊接参数选择不当。 4)周围空气对流太大。 5)焊丝质量差，焊件表面清理不干净。 防止措施：彻底清理焊件表面锈、水、油；更换气 体；检查或串联预热器；清除覆着喷嘴内壁飞溅物；检 查气路有无堵塞和折弯处；采取挡风措施减少空气对流。
电焊的时候有飞溅是什么原因？
电焊的时候有飞溅是什么原因？
飞溅产生的原因很多也很复杂，焊接方法不同产生焊接飞溅的原因也不同。
在此解释一下大家比较常见的二氧化碳气体保护焊产生飞溅的原因及防治方法。
一、飞溅产生的原因
1、焊接冶金反应引起的飞溅
随着温度的升高，CO2受热分解：CO2→CO+O。
CO气体在电弧高温作用下，体积急速膨胀，压力迅速增大，若从熔滴或熔池中的外逸受到阻碍，就可能在局部范围爆破，从而产生大量的细颗粒飞溅金属。
2、电弧斑点压力引起飞溅
这种飞溅主要取决于焊接时极性的接法，当采用正接法（工件接电源正极）时，正离子飞向熔滴，在正离子较大的机械冲击力下，容易爆出大颗粒飞溅。
3、熔滴过渡时产生的飞溅
这种飞溅主要取决于熔滴过度形态，如颗粒过度、射流过渡，这种飞溅主要取决于焊接电流、电压等参数的匹配情况。
二、减少飞溅的方法
1、在焊接工艺允许的情况下，把纯二氧化碳保护气体换成富氩气保护气。
氩气可改变二氧化碳导热率高、消耗电弧能高、阻碍熔滴过度的物理性质。
一般采用80%氩气+20二氧化碳时飞溅最小。
2、采用含碳量低、适当含Ti、Al的焊丝，都可减少因一氧化碳引起的飞溅。
3、在极性的选择上一定要选择反接法。
4、调整焊接电流、电压，使其到达匹配状态，是熔滴过渡到达最稳定状态。
CO2气体保护焊飞溅产生的原因及减少措施
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图２
ｃ０２＋Ａｒ混合气体中的飞溅率
焊丝≯１．２ｒａｍ；电流２５０Ａ；电弧电压３０Ｖ ｌ——颗粒直径＞０．８ｒａｍ；２——颗粒直径＜０．８ｍｍ
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致使电源的动特性不合适，或造成短路电流增长速度过 快或过慢，导致产生飞溅。此外，焊接电流、电压和极 性等规范参数选择不当，也会对飞溅有直接影响。
短，同时熔滴和熔池都在不停的运动，熔滴与熔池极易 发生短路过程，所以ＣＯ，气体保护焊除大滴状排斥过渡 外，还有一部分熔滴是短路过渡，在焊接回路中串联大 一些的电感，使短路电流上升速度慢一些，这样可以适 当的减少飞溅。焊接回路中电感值对飞溅率的影响如图 ３所示，当电感系数由１００肛Ｈ增至６００ｐＨ时，焊接飞溅 显著减小。
敷效率，降低焊接生产率；飞溅物易粘附在焊件上，影 丝，电流为３００—３５０Ａ）、电弧电压较高时，由于ＣＯ， 响焊接质量，使焊接劳动条件变差；焊接熔池不稳定， 气体的性质活泼，这时熔滴在斑点压力的作用下而上 使焊缝外形较为粗糙等。 挠，易形成大滴状飞溅。如果再增加电流，熔滴过渡形
二、Ｃ０２气体保护焊飞溅产生的机理
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Ｃ０２气体保护焊飞溅产生的 原因及减少措施
CO2气体保护焊的飞溅原因及预防措施
— 是采用非熔化电极 （钨极 ）的电弧焊，称为非熔
气体保护焊方法 。电源的两输 出端分别接在焊 枪和焊件上 。盘状焊丝 由送 丝机构带动 ，经软 管和导电嘴不断地 向电弧 区域送给 ；同时ｃ０，气 体以一定的压力和流量送人焊枪 ，通过喷嘴后 ， 形成一股保护气流 ，使熔池和电弧不受空气 的 侵人 。随焊枪 的移动 ，熔池金属冷却并凝 固形 成焊缝 ，从而将被焊的焊件连成一体。
３ ０Ｏ 气体保护焊的飞溅成因及预防措施
ｃ０，气体保护焊接时易产生飞溅 ，这是由于 ＣＯ，的性 质决定 的 ，问题在 于应ｔ￣，ｃｏ，的飞溅量
电源 的动特性不好时 ，则更显得严重 。短路 电 流增长速度过快 ，或短路最大 电流值过大时 ， 当熔滴刚与熔池接触 ，由于短路 电流强烈加热 及 电磁收缩力 的作用 ，结果使缩颈端 的液态金 属发生爆破 ，产生较多的细颗粒 飞溅 。如果短 路 电流增长速度过慢 ，则短路 电流不 能及 时增 大到要求 的电流值 ，此时缩颈处就不 能迅速 断 裂 ，使伸 出导 电嘴 的焊丝在电阻热的长时间的 加热 下 ，成段软化和坠落 ，并伴随着 较多的大 颗粒 飞溅 。减少这种飞溅 的方法 ，主要是调节
溅 低 、焊透性能好 、焊接变形小等优点的气体保护焊在生产 中的运用 日益广泛。本文详细论述７ｃｏ，气
体 保 护焊 在 生产 过程 中 飞溅 问题产 生 的原 因及 解决 的办 法 。
原 关键词 ：ＣＯ，气体保护焊 ；飞溅 ；熔滴过渡
１ 概 述
因
气体保护 电弧焊属于以电弧为热源的熔化
电弧 的排斥 力作用 而产生 。当熔滴在斑点压力
２％－４％ 范 围 内 。
和弧柱 中气流压力 的共 同作用下 ，熔滴被推到
ＣＯ，焊时的大量飞溅 ，不仅增加了焊丝的损 焊丝端部的一边 ，并抛 到熔池外边去 ，产生大
影响二氧化碳气体保护焊接中气孔和飞溅的因素分析及预防研究
影响二氧化碳气体保护焊接中气孔和飞溅的因素分析及预防研究发布时间：2022-10-17T06:58:12.943Z 来源：《科学与技术》2022年第6月11期作者：赵轶高磊徐文斌[导读] 在焊接领域应用CO2保护焊特点，可以显著提升焊接质量、节省焊接能源等。
赵轶高磊徐文斌中车大同电力机车有限公司车体车间摘要：在焊接领域应用CO2保护焊特点，可以显著提升焊接质量、节省焊接能源等。
但是，气孔和飞溅问题一直困扰着焊接作业。
所以，本文针对CO2保护焊中存在的气孔问题和飞溅问题做出了全面分析，首先探讨了这两个问题的诱因，然后提出了相应的解决措施，以供参考。
关键词∶CO2气体保护焊；气孔；飞溅；影响因素；防止措施一、产生气孔的原因在CO2保护焊操作中，如果有气体残留在焊接熔池中，那么熔池凝固后，就会出现焊缝气孔，可能会形成一氧化碳、氧气和氢气这3种气孔。
1.一氧化碳气孔CO2在电弧高温下会发生分解，进而变成一氧化碳和氧气（CO2→CO+O2）；氧化铁在熔池中会与碳发生反应，进而生成铁和一氧化碳，如果无法排出一氧化碳气体，就会出现焊缝气孔。
最有可能引发一氧化碳气孔的因素就是采用不合格焊丝、不纯正气体或碳含量过多的工件等，2.氢气气孔主要诱因就是存在表面有水分或油污等的焊丝和工件，且CO2种存在杂质和水分，将大量氢溶入了高温熔池中，且氢与金属不相溶，就会出现气孔。
3.氮气气孔在CO2保护焊操作中，气体保护效果差是导致氮气气孔的主要因素，空气中含有氮气。
保护层被破坏后，焊接区侵入空气就会形成气孔。
如下因素都会破坏保护层：过大风速、过小流量、不纯气体、堵塞气路或漏气等；此外还涉及电护参数不准、电压参数不准等工艺因素[1]。
二、气孔预防措施1.一氧化碳气孔（1）选择合适的焊丝，有助于减少一氧化碳气孔的形成；（2）气体提纯。
2.氢气气孔想要避免出现氢气气孔，就可以采用如下措施：（1）在焊接前保证焊丝和工作表面的清洁，无油污和水分等，并且需要在待焊工件坡口处清理打磨10-15mm，避免表面存在杂质，例如油污或水等，保持金属光泽；（2）CO2提纯，提升CO2气体的纯度，保证气体不包含杂质和水分。
二氧化碳焊产生飞溅的原因及预防措施
二氧化碳焊产生飞溅的原因及预防措施
二氧化碳焊产生飞溅的原因及预防措施
2009-03-12 14:41:11| 分类： CO2气体保护焊/MA |字号订阅
CO2焊时容易产生飞溅，严重时甚至要影响焊接过程的正常进行。
CO2焊产生飞溅的主要原因如下：
1、熔滴过渡时，处在高温下的CO气体，从熔滴中急剧膨胀逸出造成飞溅。
防止的措施是在焊丝中加入一定量的脱氧剂Si、Mn，同时限制焊缝中的含碳量(wc＜0.1％)。
2、熔滴在极点压力的作用下形成飞溅。
CO2焊采用直流正接时，熔滴受到正离子的压力，这一压力比反接时大得多，此时熔滴变得粗大，飞溅显著增加。
因此，CO2焊时，
应采用直流反接。
3、熔滴在短路过渡时，短路电流增长太快，使熔滴过热，内部金属蒸汽膨胀而形成飞溅。
防止的措施是在焊接回路中串接一定数值的电感，使短路电流增长速度减小。
焊接复习资料
焊接复习资料1.co2气体保护焊产生飞溅的原因是什么?产生飞溅的措施有哪些及后果？答：①由冶金反应引起飞溅co2=co＋【o]；②由极点电压产生飞溅，尤其是直流正接的时候，机械冲刷力大，产生飞溅。
③融滴短路时引起飞溅。
④非轴向颗粒过渡飞溅。
⑤焊接工艺参素选择不当引起的飞溅。
措施：①采用硅锰元素脱氧，降低焊丝的含碳量。
②采用直流反接法。
③调节短路电流的增长速度。
④保证喷嘴气流速度均匀。
⑤正确选择工艺参素。
⑥采用co2潜伏焊（I↑U↓)。
后果：①增加了焊丝及电能的消耗。
②飞溅金属溅到喷嘴内壁上产生气流不均保护效果差。
③飞溅金属伤害到非焊接工作表面影响质量。
④飞溅引起烫伤或火灾。
2.试述交流TIG直流分量产生的原因、后果及措施。
答：原因由于在交流焊接Pb、Mg及合金时，正半周电流大，作用时间大，用于焊接过程而在负半周电流小、作用时间短主要用于清除Al2O3杂质。
（阳极破碎作用）。
可以把电流看成2部分，一部分是真正的交流电，另一部分是产生的直流分量。
危害：①负半周作用时间t2太小，所以削弱了阴极破碎作用。
②使变压器铁芯发热损坏设备。
消除装置：①在焊接回路中串接直流电源（大小相等，方向相反）。
②在焊接回路中串接二极管和电阻。
③焊接回路中串联电容，起通交流阻直流作用。
3.氧——乙炔按混合比不同可分为几种火焰？它的性质及应用范围如何？答：中性焰碳化焰氧化焰中性焰氧气与乙炔的比例为1.1至1.2 火焰温度3050至3050 氧与乙炔充分燃烧，既无过剩氧，也无过剩的乙炔。
焰心明亮，轮廓清楚，内焰具有一定的还原性，适用于焊接、切割、低碳钢和中低合金钢碳化焰气与乙炔的比例小于1.1 火焰温度2700至3000 乙炔过剩，火焰中有游离的碳和氢，具有较强的还原作用，也有一定的渗碳作用碳化焰整过火焰比中性焰长，适用于焊高碳钢、铸铁、中高合金钢氧化焰气与乙炔的比例大于1.2 火焰温度3100至3300 火焰中有过量的氧，具有强烈的氧化性，整过火焰较短，内焰和外焰层次不错，适用于黄铜4.双弧产生的原因是什么？防止措施及后果？产生原因：由于喷嘴在冷却水的作用下，在电弧周围形成了冷气膜冷气膜的两大作用；①绝热作用保护喷嘴②绝缘作用保证产生一根弧柱，当冷却效果变差使喷嘴某处的冷气膜消失，则在该点会产生另一根电弧，这就是双弧现象措施：①正确使用喷嘴的结构参数②增大喷嘴的冷却效果③控制离子流量不能过大④调整喷嘴端面与工件表面的距离不能过大⑤控制电弧电流不能过大⑥保证乌极轴心线与孔道轴心线同轴后果：①使热量不集中能量分散②使焊接或切割的成型性变差③容易烧穿喷嘴④易发生触电事故⑤工件热影响区大1.钎焊是采用比（母材）熔点低的的金属材料作（钎料），将（焊件）和（钎料）加热至高于（钎料）熔点的温度利用（液态钎料）润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
二氧化碳焊接时减少飞溅的办法
ＣＯ２焊焊接中气孔及飞溅原因及预防一、焊缝金属产生气孔是熔池金属中的气体在冷凝过程中来不及逸出。
由于CO2气体保护焊的时，熔池表面没有熔渣覆盖，且CO2气流对焊缝能起一定的冷却作用，故熔池金属冷凝较快，增加了产生气孔的可能性。
CO2电弧焊时，溶池表面没有溶渣覆盖，CO2气流又有冷却作用，因而溶池凝固比较快，容易在焊缝中产生气孔。
可能产生的气孔主要有三种：一氧化碳气孔、氢气孔、氮气孔。
（一）一氧化碳气孔焊丝中脱氧元素含量不足：当焊丝金属中脱氧元素不足，焊接过程中就会较多的熔于熔池金属中。
随后在熔池冷凝时溶池中的FeO和C会进行发生如下的化学反应：（1）当熔池金属冷凝过快时，生成的气体来不完全熔池逸出从而成为气孔。
通常这类气孔长出现焊缝根部与表面，且呈针尖状。
（二）氮气孔气体保作用不良：在CO2气体保护过程中如果因工艺参数选择不当等原因而保护作用变坏，或者CO2气体纯度不高，在电弧高温下空气中的氮会熔到熔池金属中。
当熔冷凝时，随着温度的降低，氮在液态金属中溶解度降低，尤其是在结晶过程的时，溶解度将急剧下降。
这时从金属中析出的氮若来不及外逸，常会在焊缝表面出现蜂窝状气孔，或者以弥散形式的微气孔分布于焊缝金属中。
这些气孔往往在抛光后检验或水压试验时才能发现。
（三）氢气孔焊缝金属溶解了过量的氮：CO2气体保护焊时，如果焊丝及焊件表面有铁锈油污与水分，或者CO2气体中含有水分CO2，则在电弧高温作用下这些物质会分解并产生氢，氢在高温下也易熔于熔池金属中，随后，当熔池冷凝结晶时，氢在金属中的溶解度急剧下降。
若析出的氢来不及从熔池中逸出，就引起焊缝金属产生氢气孔。
不过，由于CO2气体具有氧化性，氢和氧会化合，故出现氢气孔的可能性较小，所以CO2气体保护焊是一种公认的低氢焊接方法。
减少气孔的措施1．一氧化碳气孔如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn避免焊接过程中被大量氧化，以及限制焊丝中的焊碳量，就可以拟制前面提到的氧化反应，有效防止CO气孔。
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浅析CO2气体保护电弧焊飞溅产生的原因及
控制措施
岳阳工业技术学院曾利艳
摘要：本文对二氧化碳气体保护电弧焊产生飞溅的原因和控制措施作出了浅显分析研究。
关键词：二氧化碳焊飞溅
前言
二氧化碳气体保护电弧焊(以下简称CO2焊)是20世纪50年代初期发展起来的一种焊接技术，目前已经发展成为一种重要的焊接方法。
CO2焊主要用于焊接低碳钢及低合金钢等黑色金属。
此外，CO2焊还可以用于零件的堆焊、铸件的焊补等方面。
目前CO2焊已在汽车制造、机车和车辆制造、化工机械、农业机械、矿山机械等部门得到广泛应用。
CO2焊是利用CO2作为焊接保护气体的一种熔化极、气体保护的电弧焊方法。
该方法具有如下优点：（1）生产效率高和节省能量。
由于该方法焊接电流密度大、电弧能量集中、焊丝熔化效率高、母材的熔深大、焊接速度快，焊后不需要清理焊渣，是一种高效节能的方法。
生产率是焊条电弧焊的1～4倍。
（2）焊接成本低。
由于CO2气体价格低廉，对焊前的生产要求不高，焊后清理和校正工时少;同时还避免了焊条电弧焊中频繁更换焊条的缺点。
（3）焊接变形小。
由于CO2 焊时，电弧热量集中、热输入较低和CO2气体具有较强的冷却作用，使焊接工件受热面积小，变形小。
特别是在焊接薄板时，CO2 焊的变形比其他焊接方法变形要小。
（4）由于保护气体的氧化性，焊缝中含氢量少，提高了焊接低合金高强度结构钢时抗冷裂纹的能力。
正是由于CO2 焊有诸多的优点所以在大型金属结构制造中广泛应用。
如：中联重科、三一重工、中集集团等企业。
CO2 焊完成的焊接
金属结构已占其企业焊接总量的98%以上。
在大型结构制造企业中CO2 焊已发挥着不可替代的作用。
但在CO2焊焊接过程中会产生较大的飞溅，金属飞溅是CO2焊中较为突出的问题。
也是CO2焊的主要缺点。
严重时甚至影响焊接过程的正常进行。
因此如何减少飞溅在CO2焊中就显得尤为重要。
下面将主要产生飞溅原因及防止措施作几个方面分析：
一气体爆炸引起的飞溅。
熔滴过渡时，由于熔滴中的FeO与C反应产生的CO气体，在电弧高温下急剧膨胀，使熔滴爆破而引起的飞溅。
防止措施：熔出液态金属的中的FeO是引起飞溅的主要原因，如何使FeO脱氧呢？通常的措施是在焊丝（或药芯焊丝的药粉中）加入足量的对氧亲和力比Fe大的合金元素（即脱氧剂）利用这些元素使FeO中的Fe还原，即使FeO脱氧。
实践证明，用Si、Mn联合脱氧效果是最好的。
目前，应用最广泛的H08Mn2SiA（即型号ER49-1）焊丝和H11Mn2SiA（即型号ER50-6）焊丝，就是采用Si、Mn联合脱氧的。
二由电弧斑点压力而引起的飞溅。
因CO2气体高温分解吸收大量电弧热量，对电弧的冷却作用较强，使电弧电场强度提高，电弧收缩，弧根面积减小，增大了电弧的斑点压力，熔滴在斑点压力下十分不稳定，形成飞溅。
防止措施：在CO2气体中加入Ar气后，改变了纯CO2气体的物理性质。
随着Ar气比例增大，飞溅减少。
飞溅变化最显著的是细滴直径＞0.8mm的飞溅，对于＜0.8mm的细滴飞溅影响不大。
混合气体的成本虽然比纯CO2气体高，但可以从材料损失降低和节省清理飞溅的辅助时间上得到补偿。
所以采用CO2+Ar混合气体的总成本还有降低的趋势。
混合气的混和比主要以氩气为主﹐加入适量的二氧化碳(15～30％)或氧(0.5～5％)。
三由极点压力引起的飞溅
这种飞溅主要取决于电弧的极性。
当采用正极性焊接时，正离子
飞向焊丝末端的熔滴，机械冲击力大，而造成大颗粒飞溅。
防止措施：采用反极性，反极时是电子撞击熔滴，极点压力大大减小，故飞溅比较小，所以通常采用反接。
四短路过渡时由于液态小桥（以下简称液桥）爆断引起的飞溅。
当熔滴与熔池接触时，由于熔滴把焊丝与熔池连接起来，形成了液桥。
随着短路电流的增加，使液桥金属迅速的加热，最后导致液桥从属发生汽化爆炸，引起飞溅。
防止措施：要防止金属液桥爆裂，因此必须设法使短路液桥的金属过渡趋于平缓。
目前有以下几种方法：
（1）在焊接回路中串接附加电感。
细焊丝熔化速度快，熔滴过渡周期短，因此需要较大的电流来增长速度，要求串接的附加电感值较小。
粗焊丝则反之。
焊接回路内的电感值在0-0.2mH范围内变化时，对短路电流上升速度的影响最明显。
因此适当的调整附加电感值，可以有效的减小金属飞溅。
（2）电流切换法。
每个熔滴在过渡过程中，液桥缩颈达到临界尺寸之前，允许短路电流有较大的自然增长，以产生足够的电磁收缩力。
一旦缩颈尺寸过到临界值，便立即进行电流切换，迅速将电流从高值切换到低值，使液桥缩颈在小电流下爆断。
这样就有效的消除了液桥爆断产生的飞溅。
（3）电流波形控制法。
通过控制电流的波形，使金属液桥在较低的电流时断开，液桥断开、电弧再引燃后，立即施加电流脉冲，增加电弧热能，使熔化金属的温度提高。
而在将临短路时，再由高值电流改变成低值电流，短路时的电流值较低，但处于高温状态的熔滴形成的短路液桥温度较高，很容易发生流动，再施加很少的能量就能实现金属的过渡与爆断。
从而限制了金属液桥爆断的能量，因此能够降低金属飞溅。
五焊接工艺参数与飞溅率的关系
（1）焊接电流与电弧电压。
在CO2焊时，不同直径的焊丝，其飞溅率和焊接电流有关。
在短
路过渡区飞溅率较小，细滴过渡区飞溅率也较小，而混合过渡区飞溅率最大。
因此在选择焊接电流时应尽可能避开飞溅率高的混合过渡区。
电弧电压则应与焊接电流匹配合适。
（2）焊丝的干伸长度。
干伸长度是指在焊接过程中，焊丝端头距导电嘴前端的距离。
一般焊丝干伸长度越长，飞溅率越高，合适的干伸长度约等于焊丝直径的10～12倍。
例如直径1.2mm焊丝，焊丝的干伸长度从20mm增加到30mm，飞溅率约增加5% 。
所以在保证不堵塞喷嘴的情况下，应尽可能缩短焊丝的伸出长度。
（3）焊枪角度。
在焊接过程中焊枪垂直时飞溅量最少，倾斜角度越大，飞溅越多。
焊枪前倾或后倾最好不要超过20°。
(4) 采用CO2潜弧焊
这种焊接方法是采用较大的焊接电流、较小的电弧电压，把电弧压入熔池形成潜弧，使产生的飞溅落入深池，从而使飞溅大大减少。
这种焊接方法熔深大、效率高，现已广泛应用于中厚板材的焊接。
六使用先进的焊接材料可减少焊接飞溅
（1）金属焊接防飞溅剂
金属焊接防飞溅剂是多种成膜助剂、稳定剂、推进剂及能量吸收剂经高温反应，冷却过滤而成。
不含苯、二甲苯、亚硝酸钠等有害物质。
用于防飞溅时，喷涂在金属表面的油剂会很快形成均匀薄膜，焊接过程中飞溅物减少，焊后的飞溅物易于清理，解决了手工方法清除焊接飞溅物劳动强度大、易损害工件表面等一系列问题。
有效地改善焊缝的内在和外观质量。
（2）无镀铜实芯焊丝
无镀铜实芯焊丝采用先进表面工艺(ASC)技术，是一系列适用于手工焊、自动焊和机器人焊接的高性能无镀铜MAG焊焊丝，能提高用户的生产效率，降低焊接成本，并优化了工作环境。
凭借机器人、自动焊和手工焊应用中表现出来的优异产品特性，无镀铜实芯焊丝能缩短用户更换导电嘴、清理焊枪与导丝管所造成的停工时间，并由此降低
设备的消耗量。
无镀铜实芯焊丝在焊接过程中飞溅少、送丝流畅，焊缝成形美观。
且在高速送丝与大焊接电流状态下依然能提供稳定电弧，进而提高焊接生产力。
（3）采用低飞溅率焊丝
在CO2焊焊接过程中可采用超低碳焊丝、药芯焊丝和活化处理焊丝。
这几种焊丝大大减少CO2焊焊接时飞溅的产生。
结论:实践证明通过以上几种方法可以有效的减少CO2焊的飞溅。
因此，为了提高焊接生产率和质量，必须把飞溅减少到最低的程度。
作者简介：曾利艳男出生于1982年12月，助讲从事焊接实训教学，教学研究方向为：金属和非金属材料焊接。
参考文献：
[1] 雷世明《焊接方法与设备》北京:机械工业出版社,2007
[2] 殷树言《气体保护焊工艺》哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1989
[3] 邱葭菲《焊工工艺学》北京:中国劳动社会保障出版社,2005
[4] 技工学校机械类通用教材编审委员会编.《焊工工艺学》北京:机械工业出版社,2005
[5] 陈祝年《焊接工程师手册》北京:机械工业出版社,2002。