染色过程中色差的成因与预防
活性染色常见问题(色花原因)及预防措施
活性染色常见问题（色花原因）及预防措施前言：活性染料染色时，能将染料直接染到布上，同时由于它有较好的扩散能力，容易使染料扩散进入纤维内部，但由于此时尚未与纤维起化学反应，很容易用水把大部分染料洗掉，因此必须用碱剂促使染料与纤维产生化学反应，把染料固着在纤维上。
前者称为染色，后者称为固色。
一、活性染料染色过程：1、吸着（吸色）：纤维人染液中吸取染料并向纤维内部扩散。
2、固着（固色）：染料与纤维发生化学反应，生成共价键结合。
3、水洗（皂洗）：未固着的染料从纤维上洗去。
染色时，活性染料首先溶解于水，染料和水分子同时进入纤维内部，并被纤维吸着。
二、活性染色常见问题：1.染料问题主要可能出现的问题为加料时染料没有完全化开就直接加入缸中，导致出现料点，（最好是预先化好染料再加入副缸，浅色的最好在化好后过滤一次，如果直接在副缸中化料的话，一般最好用热水来化，这样可能导致部分染料水解较快，但整体来说影响不明显。
最好在在保证染料完全化开后再加入染缸）另外还可以考虑是否染料本身质量的问题，这样的话要直接对来染料进行入仓前的抽查。
2.电解质问题元明粉没有化开加入，虽然这个影响可能一般不常见，但如果元明粉没有化开（有些个别的厂家生产的元明粉杂质太多，不容易化开），如果在染色中不能完全化开的话，元明粉在染色过程中就会使布出现色斑（像这种情况最好是用温度较高的水来化元明粉，一般在副缸中先放入部分水加入元明粉后打开蒸汽来化。
这样效果会好一点。
）3.碱剂问题活性染料染色一般用纯碱作为固色剂，纯碱固色比烧碱缓慢，但其碱性是直接释放，初染率还是相对较高，这样的话在加碱的过程中开始加碱时如若控制不好就可能出现色花现象，尤其是敏感色和翠兰类大分子染料染色更容易出现色花。
4.水质问题染色使用的水硬度太高就有可能导致染料聚集，出现色点。
这需要染厂自身定期对使用的水质进行检测，如果水质硬度高的话，可以在染色过程中加入0.2-1g/L螯合分散剂来控制。
染色工艺色差控制的关键点
染色工艺色差控制的关键点
1. 原料和配方控制：选择优质的染料和助剂，制定合理的染料配方，精确控制染料浓度和染时温度等因素，保证染色质量稳定。
2. 设备和工艺控制：保证染色设备的清洁和良好状态，准确控制染浴的PH值、温度、搅拌速度等参数，避免出现色差不均匀的问题。
3. 人员培训和管理：要求染色工人掌握染色工艺的基本知识和技能，强化质量意识和工艺控制能力，同时建立完善的工艺标准和质量检查制度，对染色品质进行严格的检查和评价。
4. 品质检测和调整：建立完善的染色品质检测机制，定期对染色产品进行检查和测试，并及时采取调整措施，避免出现色差问题。
5. 供应链管理和协调：建立与供应链的协调机制，加强与供应商的沟通和协作，及时解决原材料和配方方面的问题，保证染色品质的稳定和一致性。
轧染色差的原因及预防措施
轧染色差的原因及预防措施导读与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染因生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。
无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。
特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。
分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。
其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。
在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。
色差产生原因及预防措施一、坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。
如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。
即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。
上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。
适当延长坯布下机后的存放时间，有利于消除坯布上各处的内应力。
保持上机门幅统一和相同打纬速度，可以充分保持坯布经纬密度相同。
保持经轴的牵经张力相同，保持坯布织造时的送经张力和坯布卷轴张力相同，保持纬密齿轮齿数相同，保持坯布卷绕时卷轴表面的平整度，都会降低坯布下机以后的密度变化。
众所周知，布边组织对坯布的影响不言而喻。
因此，为了最大限度地降低布边组织对坯布的影响，必须保持布边组织宽度相同、原料相同和综框数量相同。
二、半制品半制品的加工质量对成品质量的影响远远大于染色工序本身。
所以，从坯布准备开始，翻布、打印、缝头等准备工序的每次加工都会影响棉织物练漂的加工质量。
烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、轧水和烘干工序都可以决定染色质量。
半制品质量问题通常会在染色才体现出来，因此，严格控制棉织物前处理加工各工序的工艺参数、工艺配方和工艺流程就显得非常重要。
染色织物色光偏差原因和解决办法之色光回修
染色织物色光偏差原因和解决办法之色光回修一、产生色光偏差的缘由1．不一样批次的前处置半制品布，因为其纤维功能白度、毛效程度等存在区别，而致使染色布色光差错。
2．不一样厂家或同一厂家不一样批次的染化料之间存在区别，而致使色差。
3．拼色染料选用不妥，没有遵从同拼色、近拼色、少拼色的准则，上染同步性较差，使色泽重演性下降，形成染色色光差错。
1．染色技术条件操控不妥是色光差错的首要缘由。
①染色温度是影响色光的关键因素，例如：活性染料、分散染料、酸性染料等对染色温度非常灵敏，如染色温度偏高时，X—GN、X—BR的平衡上染百分率比其它染料相对添加，X—3B、X—2B则相对削减，从而使色光发作差错。
②染浴PH值动摇首要影响活性染料的固色率，一些含酯基、酰胺基、氰基等的分散染料在高温染色时的色光。
③浸染中浴比的动摇，色光的重演性受到影响。
活性染料染色较为显着，通常的浴比越小，得色量相对较高。
④染色后处置的影响：织物染色后过酸氧化、皂煮、加白、树脂收拾等进程，对此染色织物的色光有影响。
此外，染化料、助剂储存时刻过长或受空气中水汽、酸碱性以及氧化、复原性气体的影响，值得附致使染色色差；称量差错、染色用具、管道清洗欠好等等，也会致使必定的色差。
二、色光回修窍门和办法当染色织物色光不契合需求时，需求色光回修，以进步产品质量、下降生产成本。
色光回修的办法首要有两大类，非染料进行色光回修及染料套印回染回修。
1．非染料进行色光回修：此类办法操作简洁，成本低，质量好。
①水洗。
这种办法适用于染色布色光略深，浮色较多和水、皂洗牢度不太好的染色布修色，是回修中最简略的办法。
经过水洗可将浮色除掉，到达看似浅淡的批改色光的意图。
能否适用此法，通常应在修色前检查物理测验中皂洗牢度与皂煮后的色光改动是不是契合修色方向，若契合即可选用此法。
别的把握单个染料在水洗、皂煮进程中色变的特色，可运用于修色中。
例如：活性黄、蓝染料拼绿染料时，关于活性翠蓝KNG、活性翠蓝KGL水洗皂煮易落色的特色，对绿色染后嫌色光差错可经过水洗，进步染色制品布的黄光，可到达修色的意图。
纺织品染色常见问题及防治
纺织品染色常见问题及防治
纺织品染色是指将染料涂覆在纺织品表面，以增强其色彩、外观和质感，成为消费者可接受的产品的过程。
纺织品染色的过程中，可能会遇到一些问题，从而影响产品的整体质量，如染料没有完全染透、颜色差异大等。
第一，染料不能完全染透的问题。
这种问题主要是由纤维结构引起的，当纤维结构较紧密时，染料难以完全渗透；当纤维结构较松散时，染料容易渗透，但是染料渗透深度不一致，产生不一致的色彩差异。
为了解决这个问题，必须严格控制纤维结构的紧密度，以保证染料的完全渗透。
此外，应使用多层染料涂装，以增强染料的渗透性。
第二，染色颜色差异大的问题。
染料染色过程中，染料可能不均匀地渗透到纺织品中，产生不同程度的色彩差异。
这种问题一般是由于染料和纤维之间的反应不够均匀导致的。
为了解决这个问题，应采用筛选染料和预处理纤维的方法。
筛选染料可以解决染料弱反应的问题，而预处理纤维可以增强染料和纤维之间的相互作用，从而达到着色均匀的效果。
第三，染料褪色的问题。
染料可能会受到长期的太阳和气候光照，使其褪色或失去原有的色调。
为了解决这个问题，可以在染料涂覆前使用紫外线吸收剂或防晒剂，以提高染料的耐光性，并使纺织品具有良好的抗褪色性能。
此外，还可以通过改变染料结构，使染料更耐光，从而达到改善
染料耐久性的目的。
总之，纺织品染色中会遇到一些问题，其防治理论主要体现在：严格控制纤维结构、采用多层染料涂装、挑选合适染料、预处理纤维等；使用防晒剂或紫外线吸收剂；改变染料结构以增强其耐光性。
以上措施有助于提高纺织品染色的质量，确保产品的着色和耐久性。
边中色差成因及预防论文等二篇
梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。
随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。
染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。
1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。
1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。
1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。
下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。
（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。
（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。
（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。
经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。
另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。
1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。
锦纶染色产生疵点的原因及防止措施
锦纶染色产生疵点的原因及防止措施一、色花产生原因1、染料还没有化开就急于加入染缸。
2、面料前处理没有做好。
例如：汽蒸时进汽不均匀，产品受热不匀，染色升温速率过快，保温时间过短。
3、染料或匀染剂性能不是很好。
4、产品过长或线头脱出，染色时产品绕在一起不能染透。
预防措施1、制订化料、加料操作规程。
2、严格控制气蒸和精练的工艺。
3、严格控制染色工艺，温度控制要自动化。
4、选用优质的染化料助剂，保证批差的稳定。
5、做好染色前的有关准备工作，控制被染产品的量不能投放得太多。
二、色差同缸色差产生原因1、染缸左右有温差。
2、染缸上下有温差。
3、加料不均匀。
4、投放染物时左右量不均一。
三、缸与缸色差缸差是染色产品质量好坏的主要指标，产生缸差的原因主要有：1、染色工艺控制的不一致性。
2、染化料助剂的不稳定性。
3、产品批差的不稳定性。
4、染色技术员和操作工的敬业性和责任性。
预防措施1、改善染色设备。
例如：改用外置加热或底部加循环泵，保证左右升温均匀。
2、加快桨叶的运转速度，使上下传热加快。
3、产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。
4、加料能改成自动加料系统。
5、严格控制染色工艺，确保缸次间工艺的一致性。
6、优选染化料助剂，做好染料和助剂换批的检测工作，保证染色处方准确性。
7、加强产品白坯的管理，保证配缸重量的准确性，不混淆产品的批次，不乱混产品货号。
8、加强员工的素质教育，提高员工素养和敬业精神。
四、色点和色斑产生原因1、纱线不纯，有杂质或者色纱混入其中，染色后无法消除。
2、在织造生产过程中混入有颜色飞毛。
3、白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。
4、染色过程染料飞沾到产品上成色点。
5、产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液，影响了染料的上染，从而在此产生白点或浅色斑。
6、与某些溶解度特别小的染料拼色时，没有充分化料就加入染缸，没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。
预防措施1、加强进原料时的质量检验和控制，防止不纯纱线的进入。
筒子染色时内外色差原因及预防措施
筒子染色时内外色差原因及预防措施筒子染色时内外色差原因及预防措施1 简纱染色色差色花的形成原因1．1 筒纱质量络筒时要保证筒纱卷绕密度一致，卷绕硬度一般为27±2(肖氏硬度)。
若卷绕硬度过小，染色过程中受气流的冲击会损伤纱，导致成形不良，也会造成染液局部短路，使筒纱染色深浅不一，产生染花；若卷绕硬度过大，染液不易渗透造成内外色差。
1．2 设备运行状况在设备方面，主泵泵力不足，换向装置不到位，电脑指示灯失灵，染缸法兰盘漏液，都会降低流速，严重时就会造成色花。
1．2．1 泵力不足及换向装置不到位操作时盐未被溶化就投入染缸，进泵后泵叶与盐摩擦，与泵体之间的间隙增大，而造成泵力不足；鹅颈管式换向装置活塞运行不良，行程不到位，致使染色压力达不到。
1．2．2 染缸部件漏液因装纱后，纱架重量很重，起吊过程中与染缸底部发生碰撞，使染缸底部盘管的焊接点开裂、螺丝松动，纱杆与底盘密封不好，导致漏流。
1．2．3 控温系统由于缸内液体淋渗到感温针上，使感温针运作失灵，造成控温系统所显示的温度与实际温度不符，导致染色温度不准确，使色相发生偏差。
1．3 工艺1．3．1 前处理前处理的除杂、毛效、白度、洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。
1．3．2 染色选择合适的染料与助剂，设计合理的染色工艺可以保证染色质量。
工艺设计不好，选择三原色的配伍性差，也会造成色花。
2 防止色差色花的措施2．1 筒纱质量筒纱成形要严格把关，杜绝哑铃纱、喇叭纱、重叠纱、漏眼纱及硬边纱，卷绕密度要控制在要求范围之内，过硬过松的`要挑出，筒纱大小一致。
2．2 设备维修为保证设备正常运行，对上述所存在的问题要定期检查，这样才能保证设备运转良好和染色质量稳定。
定期对水、汽阀门进行检查，看有无开启不灵活和关闭不严现象，加强设备维护。
2．3 前处理工艺选择前处理工艺要煮透、煮匀，以便于染色。
为缩短时间，采用煮练漂白同浴法。
工艺处方(g／L)3O%氢氧化钠 4精练剂 2渗透剂 2双氧水 6稳定剂 3前处理工艺曲线(见图1)。
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染色过程中色差，色条，色花的预防与控制
赵利强靳建彬王素霞 (石家庄第二印染厂050091)
摘要：染色过程中（中深颜色）易出现边中色差及前后色差，色条，及条花，这是提高色布产品质量及生产效率的难点，通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
关键词：染色，边中色差，匹匹色差，条花，生产工艺，助剂
一、前言：随着中国服装面料出口大幅提高，商业竞争加剧，如今客户对外销服
装面料的色光，色差，色泽，牢度的要求非常严格，因此提高染色布的色光准确性和稳定性，生产出布面丰满，均匀，色泽一致，尺寸稳定性一致的优质产品是满足客户要求的重要因素，也是赢得客户立足市场不败之地的关键，因此我想通过大量的生产实践，就如何防止染色过程中，色差色条色花的问题谈一下经验。
二、半成品的影响，
在生产染色布的过程中，半成品的性能对色布的色光一致性，色泽稳定性及色差的调整至关重要，半成品要求匀透，白度和毛效概念模糊，且质量不易察觉，半成品条件稍有变化，染色时在色泽上就能反映出来。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率不同，棉花品质不同，配棉不同，和生产工艺不同，使半成品品质不同，因此在生产中，要道道工序把关，及时测定漂炼各工序，工艺一致，大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色头变化大，造成回修和消耗增加，为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺。
对同一品种布，尤其返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
三、染色过程的影响
1.染料，助剂的选用对色差的影响
a．选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，造成前后色差，而使色光，逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造
成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，我们采取
士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中
加入分散剂，使料缸，料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效
改善色差，并降低成本。
b．选用活性染料时，因为活性料反应性较高，且染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差，因此在生产中应选用染
料配伍性一致或接近的染料，染料的配伍性是指拼色时用一组染料在
纤维中扩散快慢和染料对纤维的亲和力大小的差异。
差异小，说明配
伍性好，反之则配伍性差。
亲和力表现为染料从染液中转移到棉纤维
上的速度。
亲和力测定一般采用两种方法，
(a)测毛效值，测染液中各染料上升速度和高度，上升高度不一致时，最高
的亲和力最低。
(b)滤纸晕圈法，染液滴在中速滤纸上，观察染液在上面的扩散情况，渗透
扩散在外圈的亲和力低。
染液亲和力低，扩散性好，直接性低，上染速率慢，容易产生泳移，造成色差，牢度差，比移值Rf高。
选用染料亲和力太低，烘干时泳移，布面得色不饱满，色牢度差，
染液亲和力高，扩散性差，直接性高，上染速率快，容易试色不准，形成前后色差，不利于色光控制，比移值Rf低，亲和力太高的染料，容易受轧槽液面变化的影响，不利于连续生产色光控制，生产不稳定。
因此选用活性料时，不仅要考虑到染料的配伍性，还要选用亲和力适中。
Rf值在0.6~0.8
为最佳。
比移值Rf测定 Rf=H染料/H水≤1一般采用滤纸染液上升法测定，染料浓度10g/L室温测试5min内染液在中速滤纸上染料与水上升高度的比值。
常用染料的比移值
如上所显示由于黑BES，翠兰Rf值太高，直接性低上染速率慢易造成试色兰光小，正常生产越开兰光越大.
c.助剂的选用对边中色差，及条花的影响
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布，设备等原因造成的色差及条花，但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差条花等诸多问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如我们在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房，烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，我们使用匀染剂，效果较好，但使用匀染剂又出现的一个问题就是，色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，例如，生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，我们试用匀染剂，布面好了，但色差有时调整不好，这对我们根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级
2.打底工艺对色差，条花，色条的影响
在生产中料槽中的染料由于Rf值不同染料对纤维亲和力不同，由于亲和力大的上染速率快，亲和力小的上染速率慢，造成染料拼色时纤维带走染液中染料成份差异，造成头尾色差，当不断向料槽中补充染液后，料槽中染液成份会逐渐达到一个动态平衡，此时色头才逐渐稳定，这是造成试色不准，及开头车色头不稳的主要原因，色光越浅，达到平衡的时间越长，色越深达到平衡的时间越短，轧槽容量应该小为易，这样有利于染液在较短时间达到平衡，利于色光稳定，为了弥补开头车色差，我们可以采用，冲淡或加色淀的方法解决问题，例如生产浅兰，浅靠色时，随着染色进行，色光越走越浅，红光越大，我们可以初开车料槽冲淡，这样头尾色差小，而在生产深兰时，采用在显色液中加色淀，解决前后色差，我们生产中打底设备分为三部分，红外线，烘房，烘干机，三部分，红外线效果好，染料防泳移小，色差好，烘房风量要适中，温度太高易造成条花，温度太低加重烘干负荷，且第一间在60-70℃为好，第二间在90-100℃有利于匀染。
烘干机是辅助设备，而不能直接烘干织物，这样直接接触织物会造成染料泳移严重，不仅形成阴阳面，还会造成假象色差，不利于轧车调整色差，烘干机落布应以干了为主，不能太烫。
例如生产艳兰或灰色时，色光敏感，由于烘干温度过高，烘筒温度边中不一致，中间温度高，染料发色，而两边温度低，没发色，形成视觉上的假像色差，中间发色，深兰绿光大，而边浅红光大，如果错误的认为，中间深而加压力，两面三刀边浅减压，色差越走越重，这不仅要求档车工，经验积累，还要对染料性能有所了解，例如在生产靠兰时，由于烘干部分发色，当打底调整色差深浅差不多时，连续下机色差2-3级，当打底调整左中右色光接近，看上去中间深，连续下机色差4-5级，所以为了避免烘干发色不匀，难调色差，落布应以干为主，落布不能太烫。
3.焙烘机对色差，色花的影响
国内现有设备大部分是80年代老设备，由于循环风机设备风量不匀，箱体容积大，箱内温度与环境温度相差较大，使箱边中边温差较大，是造成色差的主要原因，因此可以调节风嘴风量，方位以改善边中色差，另外可以调节打底轧车压力，弥补由于焙烘温差造成的边中色差，生产过程中温度要调整稳定一致，防止出现前后色差。
4.显色皂煮对色差的影响
还原蒸箱温度在生产中温度要在100℃以上，且压力一致均匀，否则还原效果影响条花，通过箱体内安装U型压力计，控制蒸箱内压力一致，直观且准确，还可以防止料槽，液量不一致，引起浸液时间长短，带液量不稳定，造成的匹匹色差，在正常生产中，轧料槽及液封口料槽应当根据织物不同，颜色不同深浅不同，加入适量的色淀，以防止在开头车，及正常生产中料槽中染料含量浓度变化，因为在生产中浸轧到织物的染料，不断要重新脱落溶入液封口液中，而从封液口中重新上染到织物上，只有脱落料与重新上染到织物上的染化料量一致时，料槽中才能达到一种动态平衡，当车速，温度蒸汽压力发生变化时，这种平衡会有波动引起前后色差。
色淀加入量，染料用量比例
弥补染料在料槽中沉淀形成的色差
生产中水洗，溢流，及淋喷的大小对色光的稳定性也有非常重要的影响，尤其是活性染料，由于牢度较差，水流大小还影响，水封口中，碱性环境，及染料含量，使连续的色光发生变化
皂煮的影响，皂煮的目的，一是去除纤维上的浮色，二是为了使染着在纤维上的染料状态更为稳定，色泽牢度良好，经过皂煮以后，染色牢度提高，色泽会有所变化，另外皂煮条件对某些颜色的影响非常大，生产这些颜色时要特别注意皂煮的条件一致。
例如生产艳兰，深兰，等兰色系列时，由于兰料没有皂煮牢度较好的染化料，所以生产中选择牢度好的染化料对色头稳定性很重要。
因此皂煮条件的变化，对这些颜色影响非常大，还有生产莲紫时，经过多个处方对比选用，试色正常色光变化最小的，处方生产过程中色头依然波动很大，经过几次探索总结出生产变化的规律，可以有效解决生产中色头变化，总而言之，就是生产中要保持工艺稳定一致。
下面总结莲紫色在生产中的工艺影响
a．,首先，车速影响，车速越快，红光越大，车速越慢，兰光越大
b．焙烘温度，T:195℃色差，色光理想，稳定，温度越高，兰光越大，温度越低红光越大
c．连续淋喷溢流大色头发浅，兰光大
淋喷溢流小，色头发深，红光大
d．皂煮，平洗格温度，影响色光最大，温度在90℃时，皂煮变头小，色光稳定，温度低于80℃时，连续下机又深又兰，皂煮变头大，二次皂煮后红光大
当温度高于96℃时连续下机色头又浅又红，皂煮变头小，二次皂煮不变头，
e．汽固料，手法一致，浓度，温度，含碱量测定要一致
5.后整理工艺对色差，色花的影响
a.整理助剂要选用对色光变化小的助剂，因为变化越大，在生产中受条件的
影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性，及边中色差，
b.整理设备现新车，带烘房，停车，及车速不稳，对色头变化大，有时也影
响边中色差，拉宽干潮不一致，造成色差，预烘后左中右干潮不一致，也造成边中色差，
c.选用助剂不能加重色布疵点，
加浆会加重折子，好的加浆助剂，会改善此现象
好的柔软助剂可以改善染色布的条花现象，使布面饱满，光泽较好。