面料色差的应对方法
【涤棉】涤棉混纺织物色差成因及解决方法
【纯干货】涤棉混纺织物色差成因及解决方法涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法1.两边色差1)染液浸轧：两边带液量不一致；2)预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；2.边中色差及左中右色差1)轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致；2)在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致；a)在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）；b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）；3)染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；3.正反面色差1)轧辊软硬度差异太大；2)预烘时正反面温度和风量不一致；3)热风预烘拔风效果差，湿度过度；4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；第一，正反面烘燥力求均匀；第二，热风部分采用横导辊穿布方式；第三，预烘室拔风要充分，防止湿度过高；第四，在染料溶液中适当加入防泳移剂4.左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差）1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一；2)喷风量左右不匀；3)金属导辊左右两头散热不一4)克服办法：从设备上找根源；5.前后色差1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动；2)练漂前处理方面A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；B.退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；C.热定型速度和风速；D.丝光后的pH值：最显著的产生原因；3)染色方面A.进焙烘箱之前织物干潮不一致；B.热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素；C.车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.产地、批号不同的染料，色光有差异；4)后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化。
6.克服办法：第一，防止坯布因素，掌握纤维原料和上浆成分的变化情况；第二，练漂前处理机台要“三定”（定工艺、定机台、定人员）；第三，要经常检查定型机、热风机运转情况；第四，染整加工的半制品，其退浆、丝光后织物上的pH值须“三查”；第五，染色用染料要按产地、批号分开堆放，控制好色光；第六，染料上车要研磨认真；第七，预烘后进入焙烘箱前布身要干；第八，在染色过程中，要严格控制工艺条件和操作规程；第九，染色机上装自控温装置；第十，出布处建贴样制度；第十一，染色后，成品检验按次序进行，分色成包；。
纺织问题解决方案
纺织问题解决方案引言概述：纺织行业是一个具有重要经济意义的行业，但在生产过程中常常面临各种问题。
为了提高纺织行业的效率和质量，解决这些问题是至关重要的。
本文将介绍五个常见的纺织问题，并提供相应的解决方案。
一、质量问题1.1 布料色差解决方案：- 使用专业的染色设备和技术，确保染色均匀。
- 严格控制染料的配比和浴比，避免色差产生。
- 对染色过程进行监控和调整，及时发现和解决色差问题。
1.2 布料缩水解决方案：- 选择合适的纺织原料，避免纤维收缩问题。
- 严格控制纺织过程中的温度和湿度，避免过度收缩。
- 在纺织过程中进行预缩处理，减少后续缩水问题。
1.3 布料起球解决方案：- 使用高质量的纤维原料，减少起球问题的发生。
- 加强纺织过程中的细节处理，避免纤维损伤。
- 提高布料的密度和强度，减少起球的可能性。
二、生产效率问题2.1 设备故障解决方案：- 定期进行设备维护和保养，确保设备正常运转。
- 建立设备故障预警系统，及时发现并解决潜在故障。
- 培训员工掌握设备操作技能，提高设备的使用效率。
2.2 生产线调度不合理解决方案：- 优化生产线布局，减少物料和人员的运输时间。
- 制定合理的生产计划，确保生产线的平衡和高效运转。
- 引入智能化的生产调度系统，提高生产线的自动化程度。
2.3 原料浪费解决方案：- 优化原料采购和库存管理，避免原料过期和浪费。
- 引入自动化的原料供应系统，减少人工操作和误差。
- 建立严格的原料使用标准和流程，减少浪费的可能性。
三、环境保护问题3.1 废水处理解决方案：- 安装和使用高效的废水处理设备，确保废水达到排放标准。
- 优化生产过程，减少废水产生的数量和浓度。
- 加强废水处理过程的监控和管理，确保废水处理效果。
3.2 废气排放解决方案：- 安装和使用有效的废气处理设备，减少有害气体的排放。
- 优化生产工艺，减少废气的产生和排放。
- 加强废气排放的监测和管理，确保符合环保要求。
服装排料中面料色差的控制方法
量排在同一经向上 ，其拼接或缝合的—侧不要分 别排在布幅的两侧 ，以免拼接或缝合后出现色差 （ 布料边缘易出现色差），并做好组合搭配标 记。
图４
边色 差 面料 排 料
对于颜色差异渐变面料色差控制， 面料的色 差是从织物门幅的—侧逐渐变深或变浅。 排料前 ， 确定选择区域，仍然按照以上排法排料， 充分利 用所有原料， 按照主要部位、 与其拼接或缝合的、 相关结构线 、 零部件依次排开，重点考虑主要部 位相拼接或缝合、 相关结构线缝合后的色差情况。 图 ４中款式为夏季女 Ｔ恤 ｓ 、Ｍ、Ｌ三号插版排
匹配的裁片和部件尽可 能排列在同一端的同一
纬度上 ， 并且相关结构 线也应坚持就近原则 ，
图２ 有色差面料｛ ｊ 得过远
，
即使次要部位也不要排 尽 量把 色差 程度严重 的放置在服装的次
问的， 根据色差的情况加以解决。
２０ 年第 ６ ０８ 期
缪秋菊：服装排料中面料色差的控制方法
料图， 其中面料幅宽 １ ｃ 裁片数 ４ 片， ６ ｍ、 ０ ８ 面料 衣片和零部件中需要相互结合的裁片 （ 特别是二 长度 ４ ３ ｃ ６． ｍ，面料利用率 ７． ％。 ２ ６３ ４ 者缝合的裁片） 以及两条相关结构线紧靠在＿起，
由于色差类型特征的原因， 拼接或缝合在一 起的衣片， 其拼接或缝合的—侧不要分别排在布 幅的两侧，以免拼接或缝合后出现色差 （ 面料边 缘易出现色差）。故将衣片缝合、拼接部分排放 并尽量排在同一经向上， 其拼接或缝合的—侧不 要分别排在布幅的两侧 ，以免拼接或缝合后出现 色差。 参考文献：
求的前提下，将样板在 规定的面料门幅内，进 行科 学合 理排 料 的过 程，排料是成衣批量生
产的首要环节。 对面料认真进行 数量、匹长、幅宽和质量方面的检验是排料前的
面料色差的应对方法
色差的应对方法在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。
在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。
半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。
;’应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。
在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。
为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
避免生产中出现色差的印染差现象。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。
但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。
但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。
应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
如何处理面料的褪色和黄变问题
如何处理面料的褪色和黄变问题概述面料的褪色和黄变是许多人经常面临的问题。
尤其是在经过长时间的使用后，面料可能会变得暗淡无光，甚至出现黄变的情况。
本文将为您介绍几种简单有效的处理面料褪色和黄变问题的方法，帮助您恢复面料的色彩和外观。
原因分析首先，我们需要了解面料褪色和黄变的原因，才能更好地解决这个问题。
以下是一些可能导致面料褪色和黄变的原因：1.长时间的日晒：阳光中的紫外线是导致面料褪色的主要因素之一。
长时间暴露在阳光下，面料中的色素分子会被紫外线分解，从而使其颜色变淡。
2.氧化：空气中的氧气也会导致面料的黄变。
特别是在潮湿的环境中，面料中的纤维会与氧气接触产生氧化反应，使其变黄。
3.清洗不当：不正确的清洗方法也可能导致面料褪色和黄变。
例如，使用过量的漂白剂或强酸碱性清洁剂可能会破坏面料的色素，导致褪色和黄变。
处理方法1. 防止褪色和黄变的措施预防胜于治疗，下面是一些可以帮助您防止面料褪色和黄变的措施：•避免长时间暴露在阳光下：如果可能，尽量避免将面料暴露在直接阳光下。
可以使用窗帘或百叶窗等遮光设备来降低阳光的直射强度。
•使用窗帘或遮阳罩：在明亮的房间里，可以安装窗帘或使用遮阳罩，起到保护面料的作用。
•定期清洗：定期对面料进行清洗是防止面料褪色和黄变的另一个重要方法。
但请确保使用正确的清洗方法，避免清洗剂对面料的损害。
2. 温和清洗面料正确的清洗方法对于保持面料的颜色和外观非常重要，下面是一些温和清洗面料的方法：•使用中性洗衣液：选择中性洗衣液，避免使用含有强酸碱性成分的清洁剂。
•手洗：对于一些比较脆弱或易褪色的面料，推荐采用轻柔的手洗方式清洗。
•避免揉搓：清洗时应避免过度揉搓面料，以免损坏面料纤维结构和色素。
•低温洗涤：选择低温洗涤，避免高温使面料变形和褪色。
3. 漂白和除黄如果面料已经出现了褪色和黄变的现象，可以尝试以下方法进行漂白和除黄：•水加氢醌漂白：将面料浸泡在加入适量氢醌的水中，反复搅拌，然后晾干。
布料如何解决色差问题
解决色差问题为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000～6000m/ 轴的大卷装染色机等。
但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。
笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:1.头布的长度和品质。
笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。
实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。
有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。
从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。
一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30 m 做机头布,否则太浪费。
2.操作工的技术熟练程度。
要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15 ℃。
如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。
因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。
如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。
面料品质整改方案
面料品质整改方案背景面料作为服装的重要组成部分，直接影响到服装的质量和效果。
由于市场需求的不断提升，厂商对面料的品质要求越来越高。
然而，在生产过程中，可能会存在面料品质不符合要求的情况。
因此，我们需要针对可能出现的问题，提出面料品质整改方案。
问题在生产过程中，可能会出现以下几种面料品质问题：1.颜色不匀：在染色过程中，颜色没有完全均匀地渗透到纤维中，导致面料出现色差。
2.破损或断裂：在面料生产或加工过程中，可能会出现破损或断裂的情况，使得面料强度下降，影响服装的寿命。
3.空织：在纺织或织造过程中，出现空织现象，导致面料的密度不均匀。
解决方案1. 颜色不匀要解决面料颜色不匀的问题，首先需要对染色过程进行严格的管控。
建立完善的染色工艺流程，确保每一个环节都得到严格控制，从而提高染色的均匀性。
还可以选择热卷、热定形等方法，促进染料的渗透和固定，从而达到颜色均匀的目的。
2. 破损或断裂破损或断裂的问题可能出现在面料生产或加工过程中。
因此，在原材料的选择上，需要选择质量更好的原材料，确保纤维的颗粒度均匀，纤维强度和断裂强度合格。
在加工过程中，要监测机器设备的运转情况，避免机器故障或加工参数设置不合理导致面料破损或断裂。
3. 空织为了避免空织现象的出现，需要建立合适的面料织造工艺流程。
在面料织造前期，要保证纱线的柔软度和清洁度，避免发生打结等问题。
在织布时，要妥善控制织布机的速度和张力，避免产生织布不平整或者断续等问题。
结论综上所述，为了提高面料品质，我们需要建立完善的生产和加工工艺流程，并对生产中可能出现的问题进行有效的监控和整改。
只有通过对每一个环节进行精细化管理，才能保证面料的品质符合标准，满足市场对服装品质的需求。
关于产品色差的改善方案
关于产品色差的改善方案为了避免产品之间的色差现象，减少不必要的损失，提高公司品质形象。
针对客户产品品质，各部门要求规定如下：一面料仓库1.验布员必须对入仓面料进行100%检验，在验布之前，先将缸差表、匹头布跟大货确认样进行对比，与确认样不吻合的进行剔除，抽匹头样跟实际大货匹号进行比对，对批次之间（包括后补面料）、缸号之间、卷号之间等色差现象进行有效地比对。
2.有异常色差现象必须及时反馈，由品控部主管或生产部主管判定。
有效地进行区分颜色后，方可发放给裁剪车间操作生产。
二裁剪车间1.根据面料仓库要求进行分色拉布，同时对每卷之间面料颜色必须进行核查，确保同床裁片颜色一致，如果一床有几缸的，或者缸号比较多的面料，需要分开绑包，注明每缸缸号，并跟随裁片下车间。
2.有后期补数并未检验的面料，要与前期面料颜色比对，有色差现象及时区分好。
3.将不同颜色裁片进行区分，在每捆包带上做好记号后，方可流入缝制车间。
三缝制车间1.根据裁剪区分的裁片进行生产，并用线（确保不掉色）做好记号，方可流入后整车间。
2.操作过程中有异常颜色现象，及时反馈给品控部和生产部门进行有效地解决。
四后整车间1.在操作过程中，必须确保记号线没有剪掉。
2.每个款在包装前必须进行颜色核查区分，方可进行包装。
3.将区分后的同色包装品进行入同一箱号，确保箱中无色差，方可出货。
五奖惩制度1.品控部在操作过程中（包括装箱品）未发现产品色差现象，造成退（翻）货的，必须配合后整部门返修，并对相关责任人进行处罚100元/次。
2.面料仓库验布员和裁剪车间未发现面料色差及区分的，必须配合后整部门返修，并对相关责任人进行处罚100元/次。
3.缝制车间未按照规定区分做记号的，或未发现颜色色差的，必须配合后整部门返修，并对相关责任人进行处罚100元/次。
4.后整车间未分清色差颜色产品，或未发现颜色色差的，必须及时返修，并对相关责任人进行处罚100元/次。
5.部门主管发现颜色色差，未提醒下一道环节，造成产品色差的，对部门主管处罚200元/次.本方案内容由总经理负责解释。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
色差的应对方法
在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。
在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。
半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。
;’
应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。
在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。
为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
避免生产中出现色差的印染差现象。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。
但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。
但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。
应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
整理助剂要选用对色光变化小的助剂，因为变化越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性，及边中色差；整理设备现新车，带烘房，停车，及车速不稳，对色头变化大，有时也影响边中色差，拉宽干潮不一致，造成色差，预烘后左中右干潮不一致，也造成边中色差；选用助剂不能加重色布疵点，加浆会加重折子，好的加浆助剂，会改善此现象好的柔软助剂可以改善染色布的条花现象，使布面饱满，光泽较好。
面料检验工作流程
目的：为确保采购的面料能不影响成衣质量及客人要求，对采购(或客供)的面料进行质量检验。
1、检验依据：根据客人批核过的正确面料颜色样和品质样及供应商送货单内容对布料各项要求进行检验。
2、及基本质量要求：检验面料的外观、重量、密度、手感、花型、颜色、幅宽、匹长、纬斜或纬弧等。
1、面料的质地包括成份、手感、光泽、织物组织等，图案及印花位置、大小、颜色、密度应与样品要求相符；
2、的面料、里料不能有扒丝、破损、破洞或影响穿着效果的严重织疵如粗幼纱、缺纱、纱结、杂色纱和布边/针孔；
3、类面料不能有表面织纹凹凸不平现象，且表面不能有纱线接头；
4、里料不能有油渍、锈渍、色渍、水印、胶印、划粉印等各种污渍。
5、面查验时，发现了疵点，应在布边上标志色线或用红箭纸指示疵点，以便铺料随时发现，如果该批面料不合格，需退货，也方便向面料供应商说明疵点的状况和退货理由，并作扣分记录。
3、料查验程序：
a. 确定检验数量：至少需要检验该批面料的10％，或按客户要求确定检验数量；
b. 选择检验包号或卷号：面料检验员可以根据面料厂细码单随机抽出需要检验的布匹，必须覆盖所有的颜色。
按照每种颜色所占该批面料的比例来确定每个颜色的检验数量；
c. 面料数量的检查：核对实际数量与供应商细码单、包内码单以及布卷标记码数是否相符；
d. 检查面料的颜色、手感：核对布料的颜色及手感是否与客户确认的面料颜色样和品质样相同；
e. 检查布幅：测量布头、布中、布尾的实际幅宽，面料的幅宽应符合订单要求；
f. 检查颜色的检查：查看两边与布中间的布色是否有偏差。
面料不能有前后色差，左右色差及色花。
核对面料的颜色及手感是否与客户确认的面料颜色样和品质样相同；颜色差异不得少于4级或客户要求标准，匹与匹的差异必须在4级以上；
g. 检验疵点，在验布机上检验，走布的速度应该合适，一般以足够看清为原则。
不合适的速度会影响验布的准确性。
在作疵点检验时要只对影响服装加工的、会影响外观的可见疵点扣分。
h. 布匹表面查验时，发现了疵点，应用色线做出明显标识，以便裁剪铺料随时发现。
如果该批面料不合格，需退货，也方便向面料工厂说明疵点的状况和退货理由，并作扣分记录；
i. 统计不合格的布卷数，全部检验完成后，统计疵点数，判定是否合格。