石油化工的能耗分析及节能探究
连续重整装置能耗分析与节能改造措施
连续重整装置能耗分析与节能改造措施胡珺;张伟;王红涛;张英【摘要】催化重整工艺是炼油化工重要的加工过程,除了生产高辛烷值汽油和芳烃外,还副产大量氢气.连续重整的加工流程特点及反应特征决定了其加工能耗较大.通过对中国石化某炼厂连续重整装置用能情况进行分析发现,装置的能耗主要是燃料气,占总能耗的比例最大,为69.61%,其次是蒸汽和电力的消耗,分别占总能耗的20.76% 和7.34%.对装置能耗现状进行了分析,结合现有工艺现状及存在问题,对原料预处理单元和产品分馏单元分别提出了节能改造方案:原料预处理单元预加氢反应产物和预加氢混氢油原料增加一级换热,产品分馏单元自稳定塔来的重整汽油首先与重整油分馏塔塔顶油气换热,再与塔底出料换热,从而降低了加热炉燃料气用量和塔顶空冷电耗.改造后,总能耗降低了1.76 kgEO/t(1 kgEO/t=41.86kJ/kg).%Catalytic reforming process is an important step in refining and chemical industry,which generates a large number of by-product hydrogen gas besides high-octane gasoline and aromatics. Continuous catalytic reforming process is always related with large energy consumption because of its processing and reaction characteristics.During a case study in a refinery of Sinopec,it was found that the energy consumption of the catalytic reforming process was mainly from fuel gas,which accounted for 69.61% of the total energy consumption and ranked as the largest proportion.Subsequently, steam and electricity consumption accounted for 20.76% and 7.34% of the total energy consumption, respectively.Then based on the analysis of the energy consumption status,as well as the existing technology and problems,the energy-saving reforming programsfor the feed pretreatment unit and product fractionation unit were proposed respectively.As for the feed pretreatment unit,one more stage of heat transfer was added between the pre-hydrogenation reaction product and the pre-hydrogenated hydrogenated oil.With regard to the product fractionating unit,the reforming gasoline from the stabilizing tower was first adjusted to exchange heat with the oil and gas of product fractionating tower overhead and then with the bottommaterials.Therefore,the amount of fuel gas and the air cooling power consumption were reduced. The results showed the total energy consumption decreased 1.76 kgEO/t(1 kgEO/t = 41.86 kJ/kg)after the application of the above reforming measures.【期刊名称】《石油与天然气化工》【年(卷),期】2018(047)001【总页数】5页(P105-109)【关键词】连续重整;能耗;工艺;改造;优化【作者】胡珺;张伟;王红涛;张英【作者单位】中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院;中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院;中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院;中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院【正文语种】中文催化重整是石油炼制的主要加工过程之一，其主要产品中的重整生成油是高辛烷值汽油调和组分，重整芳烃是化纤、塑料和橡胶的基础原料。
节能降耗调查报告
节能降耗调查报告一、调查目的本调查报告旨在通过对企业生产经营状况进行详细的调查和分析，探究如何有效地节能降耗，减少资源消耗，提高生产效率，推动可持续发展。
二、调查对象本次调查对象为某某企业，该企业是一家制造业企业，主要生产某某产品。
企业生产线较为复杂，能耗较高，存在一定的节能降耗空间。
三、调查内容1. 能源消耗情况通过实地走访和数据采集，了解企业在生产过程中的能源消耗情况，包括电力消耗、燃气消耗等方面的数据统计。
2. 设备状况调查企业所使用的设备情况，包括设备种类、设备能效等方面的情况，分析设备对能源消耗的影响。
3. 生产流程详细调查企业的生产流程，找出其中能耗较高的环节，为制定节能降耗方案提供依据。
4. 用能模式了解企业的用能模式，包括供暖方式、照明设备的使用情况等，分析潜在的节能改进空间。
5. 节能降耗方案根据实地调查和数据分析，提出一系列节能降耗方案，包括改进设备、优化生产流程、更新用能模式等。
四、调查结果1. 能源消耗情况根据调查数据显示，企业电力消耗较高，占比约为60%，燃气消耗占比约为30%，其他能源消耗占比约为10%。
2. 设备状况企业主要设备老化严重，能效较低，需要考虑更新设备以提高能效。
3. 生产流程生产流程中存在一些浪费现象，如物料过多的中转环节，可以通过优化生产流程减少能源消耗。
4. 用能模式企业采暖方式较为传统，照明设备也较老旧，可以考虑更新采暖设备和照明设备以达到节能效果。
5. 节能降耗方案根据以上调查结果，提出以下节能降耗方案：更新主要设备，优化生产流程，更换采暖设备和照明设备等，预计可节能降耗约20%。
五、建议1. 更新设备：建议企业更新主要生产设备，提高设备能效，减少能源消耗。
2. 优化流程：建议企业对生产流程进行优化，减少浪费，提高生产效率。
3. 更新用能模式：建议企业更新采暖和照明设备，选择更节能的用能模式，降低能源消耗。
4. 加强管理：建议企业加强能源管理，建立能源消耗监控系统，定期评估节能降耗效果。
化工专业调研报告
化工专业调研报告目录一、内容综述 (2)1. 调研背景与意义 (3)2. 研究目的与问题 (3)3. 研究方法与数据来源 (4)二、国内外化工行业发展现状 (5)1. 国际化工市场概况 (7)2. 国内化工行业发展趋势 (9)3. 化工产业结构分析 (10)4. 技术创新与环保政策影响 (11)三、化工专业人才培养现状 (12)1. 专业设置与课程体系 (14)2. 教育资源投入情况 (15)3. 学生就业情况与职业发展 (17)4. 师资队伍建设与教学水平 (18)四、化工专业教育质量评估 (18)1. 教学质量评价标准与方法 (19)2. 校内实践教学环节实施情况 (20)3. 学生实习实训效果分析 (22)4. 学位论文质量与科研成果 (23)五、化工专业教育改革与发展建议 (24)1. 明确专业定位与培养目标 (25)2. 优化课程体系与教学内容 (26)3. 加强实践教学与创新能力培养 (27)4. 提升师资队伍水平与教学研究能力 (28)5. 深化产教融合与社会服务能力 (29)六、结论与展望 (30)1. 调研总结 (30)2. 发展前景与挑战分析 (32)3. 对未来研究的建议 (33)一、内容综述本次化工专业调研报告旨在全面分析化工行业的现状、发展趋势以及面临的挑战，为相关企业和政策制定者提供决策依据。
报告首先概述了化工行业的整体规模、主要产品及市场分布，然后深入探讨了化工行业的产业结构、技术创新、节能减排等方面的情况。
在行业规模方面，随着全球经济的复苏和新兴市场的崛起，化工行业正迎来前所未有的发展机遇。
行业内的竞争也日趋激烈，企业需要不断提升自身的竞争力以适应市场变化。
在产业结构方面，报告分析了化工产品的种类、质量和附加值等方面。
未来化工行业的发展将更加注重绿色、低碳、高附加值的新型材料和产品，以满足市场需求。
在技术创新方面，报告强调了科技创新在化工行业发展中的核心地位。
企业应加大研发投入，积极引进国内外先进技术，提高自主创新能力，以实现产业升级和可持续发展。
石油化工行业创新发展模式的探索与实践研究
石油化工行业创新发展模式的探索与实践研究石油化工行业是一个拥有悠久历史和广泛应用的行业，随着科技不断地进步和提升，行业也在不断地发展创新。
在过去的一段时间里，由于各种因素的影响，石油化工行业的发展遇到了很多挑战，如环保、安全、质量和效率等方面。
为了应对这些挑战，石油化工企业需要探索和实践新的发展模式。
本文将讨论石油化工行业创新发展模式的探索与实践研究。
一、研究背景当前，石油化工行业面临着三个主要方面的挑战：可持续性、成本和市场竞争力。
从可持续性角度来看，石油化工行业需要考虑环境保护和可持续发展。
从成本角度来看，原材料成本、人工成本和能源成本都在不断上涨，这对企业造成了很大的压力。
从市场竞争力的角度来看，市场对品质、价格、响应速度等方面的要求越来越高，这也需要企业不断提高自己的技术和管理水平，以提高竞争力。
二、创新发展模式针对石油化工行业遇到的挑战，企业需要创新发展模式，从而获得更好的发展。
下面提出一些创新发展模式：1、新技术的应用新技术（如物联网、大数据、云计算、人工智能等）的应用可以提高生产的效率和智能化水平。
通过物联网技术，可以将各种设备、机器连接起来形成一个网络，从而更好地管理和控制生产。
通过大数据技术和人工智能的应用，可以实现更快、更准确、更智能的决策和管理，同时也可以提高产品质量和生产效率。
2、绿色化生产绿色化生产是指将石油化工产业生产过程中排放的废水废气等“三废”问题进行有效控制和治理。
这样可以减少对环境的污染，并为企业和社会带来更多的效益。
3、战略性合作在新的发展模式方面，战略性合作是非常重要的。
可以与供应商、分销商、其他企业等进行合作，以便更好地利用各自的资源和技术优势。
三、实践研究对于上面所提出的创新发展模式，我国石油化工企业也在不断地进行探索和实践。
1、油气勘探和开发技术的改进国内某石油化工企业拥有了自主开发、生产和销售高温高压器材的技术，并将其应用于子海8-3油田开发中，取得了非常良好的效果。
中频感应电炉能耗及节能原理探究
摘要：与冲天炉、燃料炉、电弧炉和工频电炉相比，中频感应熔炼炉在节能、环保等方面有明显的优势，此外，它还有比较容易变换熔炼品种，对于熔炼质量比较容易控制，具有较高的热效率，操作灵活简单，熔炼速度快，功率密度大等优点。
关键词：中频感应电炉；节能；措施
作为热工领域的重要设备，中频感应炉进行感应加热的方式主要是用中频交流电对金属工件产生的涡流效应。目前，在熔炼、淬火、透热等领域广泛的应用中频感应炉，主要是因为与传统加热方式相比，它效率高、速度快、加热均匀和能耗低。目前并联中频感应是我国普遍用的中频感应电炉，它具有较高的工作稳定性，较强的抗干扰能力，但是有较大的电能损耗，本文主要分析了并联中频感应炉主要能耗途径，并且从节能原理上提出一些方法使能耗减少。
采用厚壁高纯无氧铜管制作炉子的感应线圈。真空除气冶炼铜材的含氧量＜20×10——6，显著提高铜材的导电率。由于厚壁管的导电截面大（一般为5——8mm），并且铜材有较高导电率，损耗得以减少。
2.2磁轭的截面积的设计要合理
可以采用厚度小于0.3mm优质单向趋晶的冷轧硅钢片，从而来对磁轭减少铁损制造。由D形取代矩形来作为中频感应炉的感应线圈的横截面的形状。D型铜管的应用可节省线路走廊，而且能降低输送单位容量的价格，同时降低了输送成本。这对于目前中国能源相对紧张的情况下是非常重要的[2]。对这种偏心D型铜管绕制而成的感应器采用，整个设备可以提高效率10%。
中频电炉炉料的尺寸、炉料与炉壁的间隙等熔炼工艺对熔炼的效率和质量有直接影响,因此,对熔炼操作工艺进行改善不仅实现节能降耗而且可使炉衬的使用周期延长,节约设备维修经费,具有良好经济效益[3]。
四、改进熔炼作业的方式、加强生产管理
4.1执行正确的熔炼操作
为了加速炉料的熔化，加料的方法应当注意。炉膛空间需要充分利用，搭配大小块的炉料进行装料。由于炉料在感应炉内磁通的分布是不均匀的，磁通密度越靠近坩埚壁越大，越靠近坩埚的中心线越小，产生的电动势和电流外层中比里层大，即“集肤效应”。通常来说，炉料间隙由小块料来填充，坩埚壁的附近装大块的炉料，炉底和中间部分装小块的炉料。中频电源一般都具备必要的限压限流保护，加料时炉体内可先装约2/3的炉料，快速升温炉料，温度迅速超过居里点，然后炉料阻抗增大，电流在限流值以内，可保证电炉以额定功率运行，再将另外1/3的炉料加入，这样将会缩短限流时间[3]。在整个熔化过程中，不必要的限压时间必须被减少，采用炉钎捅料，避免由于炉料大小不同，长短不一，互相挤住发生“搭接”，使炉子出现中频电压高而限压，功率上不去，熔化速度将变慢。
加氢裂化工艺节能技术及应用
素的影响会存在较为明显的氢气泄漏问题，这就直接造成了氢 气的浪费。针对这一情况，现场工作人员在系统运行期间，必须 要对循环氢压缩机放空阀内漏的情况进行仔细检查，并对存在 的问题及时解决，避免浪费的问题。
4 结语
在上文针对加氢裂化的工艺节能技术进行了简单探讨， 分析具体应用的内容，在对这些资料进行详细地分析及探讨之 后，可以了解该工艺技术对社会发展产生的重要影响。从整体 的情况来看，加氢裂化工艺节能技术还具有很大的发展空间。 文章在针对加氢裂化工艺技术以及相关的应用进行论述时，因 为受到能力以及经验的共同限制，没有做到面面俱到。希望文 章分析的内容能够在一定程度上推动加氢裂化工艺节能技术 的发展，促进我国石油行业快速发展。
3.3 采用新型燃烧器 使用传统的燃烧器进行产品的生产和加工工作，因为燃
烧的效率非常低，所以会存在非常大的热量损耗的问题。而且 随着系统使用年限的增加，热效率会不断变低。因此为了推动 加氢裂化工艺技术的进行企业需要装置新型的燃烧器。目前 LGH-Q 型的燃烧器是最先进的燃烧器，可以在很大一定程度 上提高整体的燃烧效率，提高导热性，同时也可以在节约动力 的基础上节约大量的燃料。除此之外，该类型的燃烧器能够帮 助整个炉热感具有均匀的加热过程，并整体提高热强度和热效 率，使得整个装置的传热性能不断提升。通过调节装置的燃气 量，对装置的燃烧状况进行调整，系统的燃烧效率就可以得到 明显提升。而且和传统的燃烧器相比，在相同的热量下可以节 约很多燃料[4]。
术的产品回收率达到 98% 以上。而且与其他类型的普通催化 裂化炼制的效果相比，加氢裂化的轻质油炼制质量相对较好。 所以在最近这几年，石油化工企业在进行产品加工的过程中， 都会优先选择加氢裂化工艺技术。但是以普通的催化裂化炼 制技术相比，加氢类化的工艺条件要求相对较高，需要较高 的 成 本 投 入 ，企 业 必 须 根 据 产 品 加 工 的 实 际 情 况，不 断 购 买 先进的器材以及优化技术的相关内容。当然相关企业也需要 花费更多的时间以及精力，对加氢裂化工艺技术进行深入的 研究，这样才能够有效解决能源危机的时代，能够提炼更高效 更优质的产品。
探究乙炔装置的节能降耗措施
探究乙炔装置的节能降耗措施摘要：本文主要探究乙炔装置的节能降耗措施，首先介绍了乙炔装置的概述和存在的问题，然后提出了三个方面的具体措施：进行装置改造提高设备效率、加强生产环节管控降低成本以及加强设备维护保养。
这些措施可以有效地降低乙炔装置的能耗和生产成本，提高其经济效益和环境友好性。
关键词：乙炔装置；节能降耗；装置改造引言：乙炔是一种重要的化工原料，广泛应用于化学合成、金属切割、焊接等领域。
然而，乙炔装置的高能耗和高生产成本已成为制约其发展的瓶颈之一。
因此，研究乙炔装置的节能降耗措施具有重要的理论和实践意义。
一、乙炔装置的概述乙炔是一种无色、有毒、易燃的气体，是化工工业中重要的原料之一。
乙炔装置是生产乙炔的设备，通常包括压缩空气系统、氧气系统、乙炔发生器、净化系统和压缩输送系统等部分[1]。
压缩空气系统通常由压缩机、冷却器、干燥器、过滤器等组成，其作用是提供高压、干燥、洁净的压缩空气。
氧气系统由氧气发生器和氧气压缩输送系统组成，主要作用是提供氧气作为乙炔发生的氧化剂。
其次，乙炔发生器是乙炔装置的核心部分，根据其工作原理可分为电石法、石灰石法和水法等。
其中，电石法是最常用的乙炔发生方法，通过将电石与水反应产生乙炔气体。
石灰石法则是将石灰石与焦炭反应产生二氧化碳和一氧化碳，再与水反应生成乙炔。
水法是利用钙炭石与水反应产生乙炔的方法。
乙炔发生器的性能和效率对乙炔装置的能耗和生产成本有着至关重要的影响。
第三，净化系统是为了去除乙炔发生器产生的杂质气体而设置的，通常包括吸附剂、过滤器、洗涤器、吸附塔等设备。
压缩输送系统则是将乙炔气体压缩并输送到需要的地方，其中包括乙炔压缩机、管道、阀门等设备。
总之，乙炔装置是一个复杂的化工系统，各部分设备之间相互关联、相互作用的设计和运行直接影响着乙炔的产量、质量和能耗等方面。
因此，全面地优化和改进乙炔装置对于提高生产效率和降低生产成本具有重要的意义。
二、乙炔装置存在的问题乙炔装置是化工工业中的关键设备之一，然而在使用过程中，也存在一些问题和挑战。
永磁调速在石油化工企业的应用研究
永磁调速在石油化工企业的应用研究摘要：本文首先简要介绍永磁调速技术，分析其科学原理、节能原理及其特点，以此探究其在石油化工企业中的巨大应用价值；然后对永磁调速技术在某石油化工企业的实际应用情况展开研究，对可能存在的问题进行小结和进一步的探讨，最后从如何发展的角度出发，展望永磁调速技术在石油化工企业的应用前景。
关键词：永磁调速；石油化工企业；应用；引言：在石油化工企业作业中，离心式泵和风机占据了大部分的电力消耗。
只要厂房不停产，大部分泵和风机都会持续运转。
而泵和风机的进出流量通常借助阀门节流来控制，在其长时间的运转之下，必然会导致大量节流能量的消耗，并且会伴有严重的气蚀现象，导致零部件被冲刷、振击所损毁。
为解决这一问题，石油化工企业借助永磁调速技术，装设永磁调速器，随时调整泵和风机的转速以适应机组负荷、温度等运行条件，以此控制压力和流量，减少节流能量的消耗，实现更大的经济效益。
1永磁调速技术综述1.1永磁调速工作原理永磁调速器的结构包括铜转子、永磁转子以及控制单元。
通常情况下，铜转子安装在驱动电机的主轴上，永磁式转子安装在负载主轴上，控制器机构放置在铜导体与永磁性传动器之间的空气孔隙中。
当传感器系统进行工作时，电机主轴的铜转子和传动负载主轴的永磁转子如同运动中的导体正穿越、切割磁感线。
由于电磁感应原理而引起涡电流的变化，并产生一定的扭矩力。
随着导体离磁感线越来越接近，磁感线越来越密集，这种涡电流变化会被放大，扭矩力也会激增。
在高速运行的状态下，铜转子和永磁转子两者都能感应到强度相同的极强磁场，在这个时候产生的电磁力大小与导体的相对速度密切相关，并且比在慢速时的力矩要大得多。
因此，可以调整永磁体和铜导体间的距离，从而改变负载端的力矩，以此有效控制负载转速。
1.2永磁调速技术控制的节能原理永磁调速器可以按照企业实际需求调整负载运行转速，因此可以提供对离心泵和风机流量、压力的连续监控。
在输出过程中，离心泵和风机的扬起水的高度（压头）以及功率与负载端转速高度正相关，因此若在不改变发动机转速的情况下，通过调整泵或风机转速的方法来使转速下降，此时扬程和功率也会相应减少，可以缓解节流耗能，从而达到节能的目的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
石油化工的能耗分析及节能探究
摘要：在石油化工企业中，常减压装置属于重要的组成部分，同时其能耗最高，能耗量约为总能耗25%至30%。
本文以石油化工能耗和节能为核心展开讨论，首先简要分析常减压装置能耗特点，然后从换热网络优化、提升节能设备效率、先进技术应用三个方面分析常减压装置节能减耗效果。
关键词：石油化工；能耗；节能；常减压装置
引言
石油行业是能源生产的重要行业，但在能源生产中也将造成大量的能耗。
相比于国际水平，我国能源的利用率较低，能源成本占总加工成本40%。
在石油生产中，常减压装置属于受到工序，运行过程中将产生大量的能耗，因此需要对装置加以优化，实现节能减耗目标。
当前，随着先进设备研发和先进技术的应用，石油化工企业能耗逐渐降低，但是因为企业装置不同，技术不一，能耗水平存在差异，因此，从整体而言，还需要加强改进。
1常减压装置能耗特点
该装置为减压蒸馏、常压蒸馏两部分装置合成，包括原油的脱水脱盐、常压蒸馏和减压蒸馏三道工序构成。
常压蒸馏、减压蒸馏为按照物理性质不同分析，当原油脱水脱盐、加热后，进入蒸馏塔，按照原油中组分沸点差异，将不同沸点油品分离，得到馏分油，按照实际需求在馏分油内加入添加剂调和，作再加工原料。
现阶段，在炼油企业的生产经营中，设备能耗成本支出占总生产成本的较大比重，企业领导对设备节能减耗建设十分重要。
通常，按照国家标准计算设备能耗，不同企业因为条件、资金、技术差异，节能效果有所不同，因此，需要对系统运行过程中存在的耗能严重环节加以重点分析，采取相应措施加以改善。
通过对不同的企业研究，总结常减压设备能耗特点主要包括水、蒸汽以及电组成，为实现燃料能耗降低，便需要改进余热回收、换热器和加热炉。
从节点方面分析，
选择节能性更好的设备可以有效降低电能消耗，从节气方面分析，优化生产工艺，回收蒸汽，降低蒸汽损耗，实现节能减耗。
2常减压装置节能技术
常减压装置的应用需要对能耗加以严格的控制，对能耗优化控制时，应当对常减压装置的应用加以重视，并进行优化。
2.1换热网络优化
优化换热终温、热量的回收率、设备投资，实现换热网络最优化，并设置强力高效传热设备，提升传热效率的同时控制投资成本。
借助稠油换油和常顶油气，各侧的线油换热和热媒水，各侧的线油换热、除盐水，对低温热量加以充分的回收，不对换热终温产生影响同时通过适量的物流，例如分馏塔中段回流，生成0.35MPa的蒸汽自用。
为能够缩减换热器的面积，该控制设备投资，符合平面布置的需求，应当选择螺旋波纹管双工板具备传热强化措施的冷换设备，提升热量利用率，对换热网络加以优化，可使换热终温达到310℃。
2.2提升节能设备效率
常减压装置的优化多借助节能设备。
就节能设备而言，如果无法达到有效的节能效果将对能耗改善效果产生严重的影响。
对常减压装置中加热炉、换热器等设备进行优化升级。
在常减压装置中加热炉是重要设备，是热能消耗量最大的设备，因此为达到节能减耗效果应当对加热炉进行优化，加热炉优化主要是对换热系统进行优化，回收余热、增加热效率。
加热炉热效率为效能关键指标，提升热效率应当控制加热炉排烟温度和空气过剩系数，降低散热损失，确保燃料充分燃烧。
现阶段，炼厂对于加热炉节能优化主要是应用高效、新型的火嘴，设置吹灰器，以免积灰对传热效率产生影响，设置热量回收系统，控制排烟温度，设置管束式预热器等措施。
例如，某项目设置管束式预热器，换热面积提升，排烟温度从190℃降至135℃至140℃，设置瓦斯低压压缩机，对排烟的露点位置有效降低，加热炉的热效率达92%。
更换喷嘴，提升燃烧效果。
另外，在常减压装置中蒸馏过程需要回收大量的余热，需冷却、冷凝大量的低温热，所以需要选择节能、高效冷却器和换热器，降低能耗。
通过对管壳形式换热器加以研究，变截面管形式
的热换器诞生，可以强化管外、管内的传热，壳程降压低，传热降压能力良好。
当前中石化、炼厂选用螺纹管形式的换热器，管壁为内凸外凹形式的波纹形，流体通过管壁凹凸不平的槽，形成垂直层流方向纵向涡流，层流层受涡流冲击干扰，形成紊流状态，提升传热效率。
2.3应用先进技术
现阶段，随着科学技术的不断进步发展，在炼厂常减压装置中对于新技术、新设备的应用数量逐渐增加，有效提升热量的传递效率，实现节能减耗目的。
首先，变频技术的应用。
该技术的应用指的是对电动机的电源频率进行调整，进而对电动机的转速进行变速控制，对风机转速、工况加以调整，确保风机的运行和加热炉的工作情况相匹配。
变频技术的应用针对机泵运行表现为“大马拉小马”的现象，具有良好的改进作用。
部分炼厂在风机、机泵上应用变频技术，有效降低电力消耗，每部机泵节能能量约是额定容量10%至60%，具有显著的效果。
其次，电脱盐技术的应用。
电脱盐属于常减压设备首道工序，对降低装置的能耗发挥着重要作用。
该技术为先进、新型脱盐技术，特点为进料位置设置在电极板间油相；供电形式可以为交流电，也可以是直流电，变压器具有5挡输出电压，能够灵活选择；进料管的分配器为高效、特殊分配形式，以薄片状喷出原油。
常规的电脱盐电单耗处于0.2kWh/t至0.5kWh/t，而新型电脱盐技术的单耗低于0.1kWh/t。
炼厂通过实验测试分析电脱盐的最佳条件，炼轻油混合器的压降控制为0.14MPa至0.18MPa，炼重油压降控制为0.13MPa至0.15MPa。
温度控制为114℃至125℃。
炼轻油破乳剂选择为8*10-6，炼重油选择为11*10-6。
最后，抽真空。
在常减压设备中减顶抽空模块通常选择蒸汽喷射抽空器。
在大型装置中，选择蒸汽抽空器和机械抽空混合系统经济性更大。
炼油厂中通过蒸汽抽空器和机械抽空设置抽空模块，不仅确保减顶真空度，并有效减少抽空用水的蒸汽量，降低能耗，降低减顶污水的排放量。
总结
综上所述，常减压装置属于炼厂龙头装置，能耗情况对全厂的能耗水平起到直接的影响，节能方式包括装置内、装置间的综合节能。
随着节能措施逐步落实，常减压设备取得明显的节能效果。
炼厂通过对换热网络加以优化，设置新型、高
效设备，应用新技术，降低能耗。
因为不同炼厂的常减压设备运行状况有所不同，能耗水平也存在差异，但就我国当前整体水平而言，具有广阔的节能前景。
在炼厂中常减压设备节能优化应当按照自身工艺特点、实际状况设定，对装置、炼厂经济效益加以充分的考虑，确保减压塔、常压塔的拔出率。
另外，随着科学技术的不断进步，需要加强对节能减耗技术的研究，实现热量的充分利用，提升炼厂经济效益。