轴承端盖 + 说明书
端盖说明书
目录一、零件结构工艺性分析： (2)（一）零件的技术要求： (2)（二）确定端盖的生产类型： (2)二、毛坯的选择： (2)（一）选择毛坯： (2)（二）确定毛坯的尺寸公差： (3)三、定位基准的选择： (3)（一）精基准的选择： (3)（二）粗基准的选择： (3)四、工艺路线的拟定： (3)（一）各表面加工方法的选择： (4)（二）加工阶段的划分 (4)（三）加工顺序的安排： (4)五、工序内容的拟定： (5)（一）工序的尺寸和公差的确定： (5)（二）设备及工艺装备的选择： (6)（三）切削用量的选择及工序时间计算： (6)六、参考文献: (14)一、零件结构工艺性分析：（一）零件的技术要求：1、端盖零件，材料为HT200，具有较高的硬度、耐磨性。
2、零件的技术要求表：加工表面尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm形位公差／mm端盖左端面41±0.5 IT12 12.5端盖右端面41±0.5 IT10 3.2端盖外圆表面φ51 IT12 12.5 φ53 IT12 12.5 φ55 IT10 3.2 φ61 IT12 12.5端盖内圆表面φ18+0.012-0.031IT12 12.5打孔φ8 IT12 12.5（二）确定端盖的生产类型：根据设计题目年产量为10万件，因此该端盖的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择：（一）选择毛坯：由于该端盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强端盖的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。
为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差：1、公差等级：由端盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2、铸件材质系数：由于该端盖材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。
3、铸件分模线形状：根据该端盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
高压立式电机轴承与端盖间隙标准_概述说明以及解释
高压立式电机轴承与端盖间隙标准概述说明以及解释1. 引言1.1 概述高压立式电机是一种重要的动力设备，广泛应用于工业领域。
其中，轴承与端盖间隙的设计以及对应的标准制定非常关键。
轴承和端盖在电机中起着支撑转子、防止磁漏以及密封等重要作用。
因此，确立适当的轴承与端盖间隙标准对于电机的性能和寿命具有重要意义。
1.2 文章结构本文主要围绕高压立式电机轴承与端盖间隙标准展开探讨，并介绍了相关的概念、现有标准和规范，以及制定过程中所面临的问题和挑战。
文章共分为五个部分：第一部分是引言，旨在介绍本文的背景和结构。
第二部分是关于高压立式电机轴承与端盖间隙标准的解释，在这一部分中将详细说明轴承和端盖在电机中的作用和重要性，并对现有的相关标准和规范进行概述，以便读者了解当前行业内关于该问题所采用的方法与标准。
第三部分是标准概述说明，将对一些相关的名词进行解释和定义，并介绍制定该标准所需要的流程和参与者角色。
同时，还会简要介绍其他与本标准相关的标准和规范，以便读者更好地理解和运用本文所提出的高压立式电机轴承与端盖间隙标准。
第四部分是高压立式电机轴承与端盖间隙标准的制定过程。
在这一部分中，将详细阐述问题识别和需求分析阶段的目标与方法，并介绍数据收集和分析阶段所采用的手段。
此外，还会对标准草案编写和审查阶段进行具体描述，以揭示本文所提出标准的制定过程。
最后，第五部分是结论。
将对文章主要内容进行总结，并对未来研究方向进行展望。
1.3 目的本文旨在探讨高压立式电机轴承与端盖间隙标准的重要性并提供相应解释。
通过详细了解现有的相关规范和制定过程中面临的问题与挑战，为电机行业内相关人士提供指导意见和借鉴。
同时，通过本文的撰写，也为未来研究方向的探索提供了一定的参考。
2. 高压立式电机轴承与端盖间隙标准2.1 轴承和端盖的作用及重要性轴承和端盖是高压立式电机中至关重要的组成部分。
轴承主要用于支撑电机的转子，保证其顺畅旋转，并承受来自负载的力量。
轴承端盖长度
轴承端盖长度轴承端盖是一种用来保护轴承的重要零件，它的长度不仅直接影响到轴承的使用寿命，还会对整个机器的工作效率和精度造成影响。
下面就让我们来了解一下轴承端盖长度方面的相关知识吧。
1. 轴承端盖长度的定义轴承端盖长度指的是端盖从安装平面到端盖表面的距离，也就是轴承盖的厚度。
通常情况下，轴承端盖的长度是根据轴承的规格和使用环境来确定的。
2. 轴承端盖长度的作用轴承端盖的长度对轴承的性能和寿命起着至关重要的作用。
一方面，轴承端盖的长度可以影响轴承的负荷能力和刚度，从而影响机器的工作效率和精度；另一方面，端盖长度还可以起到保护轴承的作用，避免外界灰尘、水分、油脂等杂质侵入轴承内部，导致轴承过早损坏。
3. 如何确定轴承端盖长度？确定轴承端盖长度的方法主要有以下两种：(1) 规格设计法：根据轴承的型号和规格，结合使用环境和工作条件，通过计算和推算确定端盖长度。
这种方法适用于熟悉轴承规格和工作原理的专业人士。
(2) 试验法：通过试验和实际使用情况来确定端盖长度。
这种方法比较简单易行，但需要有足够的试验样品和试验数据进行验证。
4. 轴承端盖长度的影响因素轴承端盖长度的大小受到多种因素的影响，下面就列举几个主要因素：(1) 轴承的规格和型号不同型号和规格的轴承端盖长度有所不同，需要根据实际使用要求来选择。
(2) 端盖材料和加工工艺端盖的材料和加工工艺决定了其硬度和耐磨性，直接影响到端盖的使用寿命和保护效果。
(3) 使用环境和工作条件不同的使用环境和工作条件会直接影响轴承的负荷和受力情况，从而影响端盖长度的选择。
5. 总结轴承端盖长度作为保护轴承的重要零件之一，其长度大小是影响轴承使用寿命和机器工作效率的关键因素之一。
在选择和确定轴承端盖长度时，需要根据轴承规格和工作条件等因素进行评估和选择，以确保机器的正常运转和寿命。
端盖课程设计说明书
一、设计任务根据所给的“端盖”零件，设计加工工艺规程。
二、原始资料被加工“端盖”零件图1张图1:端盖零件简图三、完成材料(1)被加工工件的零件图（AutoCAD制图）——1张（A3）(2) 机械加工工艺过程卡片——1张(3) 课程设计说明书——1份摘要本文的任务是加工工艺规程，包括被加工工件的零件图（AutoCAD格式）1张、工件实体UG图1张、机械加工工艺过程卡片1张、以及课程设计说明书1份。
文章首先对“端盖”零件进行了简要分析，并阐述了端盖的部分作用。
然后，根据零件的性质及零件图上各端面的粗糙度，确定了加工毛坯的工序过程。
关键词：工艺规程 , 端盖目录1、端盖零件的用途、技术要求及工艺分析 (4)1.1端盖的用途 (4)1.2端盖的技术要求 (4)1.3端盖的工艺性分析 (5)1.4确定端盖的生产类型 (6)2、确定毛坯、绘制毛坯简图 (6)2.1选择毛坯 (6)2.2公差等级 (6)2.3绘制毛坯图 (7)3、工艺路线的确定 (7)3.1定位基准的选择 (7)3.1.1粗基准的选择 (8)3.1.2精基准的选择 (8)3.2表面加工方法的确定 (8)3.3加工阶段划分 (9)3.4工序的集中与分散 (9)3.5加工工序顺序的安排 (9)3.6确定工序路线 (11)4、机床设备及工艺装备的选用 (12)4.1机床设备的选用 (12)4.2工艺装备的选用 (13)5、总结 (13)6、参考文献 (14)1、端盖零件的用途、技术要求及工艺分析1.1端盖的用途端盖应用广泛，是非常重要的机械零件之一。
端盖的一般作用是：（a）轴承外圈的轴向定位；（b）防尘和密封，除本身可以防尘和密封外，也常和密封件配合以达到密封的作用；（c）位于车床电动机和主轴箱之间的端盖，主要起传递扭矩和缓冲吸震的作用，使主轴箱的转动平稳。
因此该零件应具有足够的强度、钢度耐磨性和韧性，以适应端盖的工作条件。
该零件的主要工作表面为左右端面以及左端面的外圆表面，在设计工艺规程时必须重点考虑。
机械基础-案例05 轴承端盖设计
一、零件结构工艺性分析：（一）零件的技术要求：1.轴承盖零件，材料为HT200。
2.零件的技术要求表：（二）确定轴承盖的生产类型：根据设计题目年产量为10万件，因此该轴承盖的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择：（一）选择毛坯：由于该轴承盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。
该轴承盖的轮廓尺寸大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差：1．公差等级：由轴承盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．铸件件材质系数：由于该轴承盖材料为HT200。
3．锻件分模线形状：根据该轴承盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
4．零件表面粗糙度：由零件图可知，该轴承盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于6.3μm。
三、定位基准的选择：（一）精基准的选择：根据该零件的技术要求和装配要求，选择该轴承盖轴孔φ100f8和轴承盖右端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。
轴孔φ100f8的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和轴承盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
选用轴承盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，选用轴承盖左端面作为精基准，夹紧可作用在轴承盖的右端面上，夹紧稳定可靠。
（二）粗基准的选择：作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该轴承盖轴的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定：（一）各表面加工方法的选择：（二）加工阶段的划分该辊筒体加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
轴承端盖零件的结构特点
轴承端盖零件的结构特点一、引言轴承端盖是轴承的重要组成部分，其结构特点对于轴承的稳定性和性能至关重要。
本文将从多个方面对轴承端盖的结构特点进行详细探讨。
二、外观特点轴承端盖通常由金属材料制成，具有以下外观特点： 1. 外形规整：轴承端盖通常采用圆形或方形的外形设计，以适应不同型号的轴承。
2. 表面光滑：采用精密加工工艺，表面光滑度高，有助于减少与周围环境的摩擦。
三、结构特点轴承端盖的结构特点如下所示：1. 旋转法兰部分轴承端盖采用旋转法兰设计，其特点包括： - 与轴承连接：旋转法兰与轴承直接连接，使得轴承能够与旋转部件良好地协同工作。
- 增强刚度：旋转法兰能够增加轴承端盖的刚度，提高轴承的稳定性和可靠性。
2. 内凸脊一些轴承端盖采用内凸脊设计，其特点包括： - 刚度增加：内凸脊的存在增加了端盖的刚度，提高了轴承的抗变形能力。
- 散热效果：内凸脊的结构能够增加散热表面积，提高轴承的散热效果。
3. 导流槽部分轴承端盖在内部设置了导流槽，具有以下特点： - 润滑功能：导流槽能够将润滑油或润滑脂引导到轴承的摩擦区域，降低摩擦系数，延长轴承使用寿命。
- 清洁效果：导流槽还具有清洁轴承的作用，减少异物的沉积，保持轴承的正常工作状态。
4. 花纹设计轴承端盖的表面通常采用花纹设计，其特点包括： - 防滑功能：花纹设计能够增加端盖表面的摩擦系数，防止轴承端盖在安装和拆卸过程中滑动。
- 美观效果：花纹设计能够增加端盖的美观性，提升整体产品的质感。
四、材料选择轴承端盖的材料选择具有重要意义，常用的材料包括： 1. 硬铝合金：具有良好的刚度和耐磨性，适用于高速运转的轴承。
2. 铸铁：具有良好的耐热性和耐腐蚀性，适用于高温环境下的轴承。
3. 铝合金：具有良好的导热性和轻质化特点，适用于轴承端盖的重量要求较低的场合。
五、制造工艺轴承端盖的制造工艺对于产品质量和性能具有重要影响，常用的制造工艺包括： 1. 精密铸造：采用精密铸造工艺可以使得轴承端盖的尺寸精度和表面质量得到提高。
减速器的轴承端盖介绍
减速器的轴承端盖介绍
一.结构：典型的轴承端盖属于轮盘类的典型零件，基本形体为同轴回转体，结构可分为圆柱筒和圆盘两部分。
圆柱筒中有带锥度的内孔（腔），边缘无缺口，说明轴承是脂润滑；圆柱筒的外圆柱面与轴承座孔相配合。
圆盘上有六个圆柱沉孔，沿圆周均匀分布，作用是装入螺纹紧固件，连接轴承端盖与箱体，因此又称安装孔。
圆盘中心的圆孔内有密封槽，用以安装毛毡密封圈，防止箱体内润滑油外泄和箱外杂物侵入箱体内。
二.作用：
1.封闭轴承：减速器轴承一般位于轴承端盖内部，轴承端盖的作用是将轴承封闭在内部，起到保护作用。
避免外部杂物和尘土进入轴承，从而保持轴承良好的工作环境。
2.防止润滑油泄漏：正常工作的减速器需要润滑油的润滑，轴承端盖的作用就是将润滑油粘性保持在减速器内部。
轴承端盖和轴承框之间还安装有密封圈，以确保减速器内部的润滑油不会外泄，保持减速器的正常工作。
3.减少噪声和振动：减速器在工作时会产生大量的振动和噪声，轴承端盖能够减少这些不规则的振动和噪声、提高减速器整体工作的平稳性。
4.轴向固定轴承：通过端盖上的沉孔和紧固件将轴承固定在箱体上。
三.维护：
1.定期检查减速器轴承端盖和密封圈的损坏情况，如果发现有问题应及时更换。
2.保证减速器内部油的质量，选择适合的润滑油进行更换，避免油脂分解和污染。
3.避免减速器的过热烧毁，保持减速器内部的温度稳定。
轴承端盖设计
5.7 轴承部件の结构设计绝大多数中、小型减速器均采用滚动轴承，滚动轴承是标准件，设计时只需要选择轴承の类型和型号并进行轴承の组合设计即可。
滚动轴承部件の结构设计主要考虑轴承の支承结构型式、支承刚度、以及轴承の固定、调整、拆装、密封及润滑等。
下面就轴承端盖结构、调整垫片、轴承の润滑与密封等方面作一介绍。
1 ．轴承端盖轴承端盖用以固定轴承、调整轴承间隙并承受轴向力。
轴承端盖の结构有嵌入式和凸缘式两种。
每种又有闷盖和透盖之分。
嵌入式轴承端盖结构简单、紧凑，无需固定螺钉，外径小，重量轻，外伸轴尺寸短。
但装拆端盖和调整轴承间隙困难，密封性能差，座孔上开槽，加工费时。
嵌入式轴承端盖多用于重量轻、结构紧凑の场合，其结构和尺寸见表 5.1 。
凸缘式轴承端盖安装、拆卸、调整轴承间隙都比较方便，密封性能也好，所以应用广泛。
但缺点是外廓尺寸大，又需一组螺钉来联接。
其结构和尺寸见表 5.2 。
表 5.1 嵌入式轴承端盖の结构尺寸表 5.2 凸缘式轴承端盖の结构和尺寸当端盖与孔の配合处较长时，为了减少接触面，在端部铸出或车出一段较小の直径，但必须保留有足够の长度 e1，一般此处の配合长度为e1= （ 0.10~0.15 ） D ， D 为轴承外径，图中端面凹进δ值，也是为了减少加工面。
如图 5.8 所示。
图 5.8 轴承端盖端部结构图 5.9 穿通式轴承端盖由于端盖多用铸铁铸造，所以要很好考虑铸造工艺。
例如在设计穿通式轴承端盖图 5.9 时，由于装置密封件需要较大の端盖厚度（图 5.9a ），这时应考虑铸造工艺，尽量使整个端盖厚度均匀，如图 5.9b ）、c ）所示是较好の结构。
2 ．轴伸出端の密封轴伸出端の密封の作用是防止轴承处の润滑剂流出和箱外の污物、灰尘和水气进入轴承腔内，常见の密封种类有接触式密封和非接触式密封两大类，接触式密封有毡圈密封、 O 形橡胶圈密封、唇形密封，非接触式密封有沟槽密封和迷宫密封。
下面主要介绍毡圈密封和 O 形橡胶圈密封。
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一、零件结构工艺性分析：（一）零件的技术要求：1.轴承盖零件，材料为HT200。
2.零件的技术要求表：加工表面尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm形位公差／mm轴承盖端面25 -0.3 -0.51 IT12 12.5轴承盖外圆表面φ100f10IT10 6.3φ130 -0.043 -0.203 IT10 6.3轴承盖孔内表面φ70 -0.011 -0.131 IT10 6.3φ85 -0.013 -0.363 IT12 12.5φ90-0.013 -0.363 IT12 12.5打孔φ7 -0.006 -0.096 IT11 12.5（二）确定轴承盖的生产类型：根据设计题目年产量为10万件，因此该轴承盖的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择：（一）选择毛坯：由于该轴承盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。
该轴承盖的轮廓尺寸大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差：1．公差等级：由轴承盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．铸件件材质系数：由于该轴承盖材料为HT200。
3．锻件分模线形状：根据该轴承盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
4．零件表面粗糙度：由零件图可知，该轴承盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于6.3μm。
三、定位基准的选择：（一）精基准的选择：根据该零件的技术要求和装配要求，选择该轴承盖轴孔φ100f8和轴承盖右端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了―基准统一‖的原则。
轴孔φ100f8的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和轴承盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
选用轴承盖左端面作为精基准同样遵循了―基准重合‖的原则，选用轴承盖左端面作为精基准，夹紧可作用在轴承盖的右端面上，夹紧稳定可靠。
（二）粗基准的选择：作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该轴承盖轴的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定：（一）各表面加工方法的选择：加工表面公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm加工方案轴承盖两端面IT12 12.5 粗车轴承盖外圆表面IT10 6.3 粗车-半精车轴承盖孔内表面IT10 6.3 粗镗-半精镗IT12 12.5 粗镗打孔IT11 12.5 钻（二）加工阶段的划分该辊筒体加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
（三）加工顺序的安排：1．机械加工工序：（1）遵循―先基准后其它‖原则，首先加工精基准-轴承盖左堵头内孔φ100f8。
（2）遵循―先粗后精‖原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
2．具体方案：方案一：（1）铸造（2）粗车两端面（3）粗车外圆端面φ130 -0.043 -0.203mm（4）粗车外圆端面φ100 -0.036 -0.176mm（5）半精车外圆端面φ130 -0.043 -0.443mm（6）半精车外圆端面φ100 -0.036 -0.386mm（7）粗镗内圆端面φ70 -0.011 -0.311mm（8）粗镗内圆端面φ85 -0.013 -0.363mm（9）粗镗内圆端面φ90-0.013 -0.363mm（10）半精镗内圆端面φ70 -0.011 -0.131mm（11）钻孔6*Φ8方案二：（1）铸造（2）粗车两端面（3）钻孔6*Φ8（4）粗车外圆端面φ130 -0.043 -0.203mm（5）粗车外圆端面φ100 -0.036 -0.176mm（6）半精车外圆端面φ130 -0.043 -0.443mm（7）半精车外圆端面φ100 -0.036 -0.386mm（8）粗镗内圆端面φ70 -0.011 -0.311mm（9）粗镗内圆端面φ85 -0.013 -0.363mm（10）粗镗内圆端面φ90-0.013 -0.363mm（11）半精镗内圆端面φ70 -0.011 -0.131mm方案三：（1）铸造（2）粗车两端面（3）粗车外圆端面φ130 -0.043 -0.203mm（4）粗车外圆端面φ100 -0.036 -0.176mm（5）钻孔6*Φ8（6）半精车外圆端面φ130 -0.043 -0.443mm（7）半精车外圆端面φ100 -0.036 -0.386mm（8）粗镗内圆端面φ70 -0.011 -0.311mm（9）粗镗内圆端面φ85 -0.013 -0.363mm（10）粗镗内圆端面φ90-0.013 -0.363mm（11）半精镗内圆端面φ70 -0.011 -0.131mm论证：为使加工出一个符合零件的技术要求和装配要求选取一个最为合适的方案作出下列论证：方案一：先加工出组成零件的各部件，可同时加工出各部件，且精度能达到零件要求，但最后进行钻孔，使工件发生扭曲变形，使零件在使用过程中受到外力而未达到零件的技术要求。
所以，此方案设计不合理。
方案二：为了使零件在加工后不发生应力变形，先对零件进行钻孔，然后对其整个零件进行粗加工、精加工，但这样在对零件整体进行加工时，由于零件体积较大，使加工变得更加复杂化，且浪费时间。
因此，此方案设计不合理。
方案三：此方案在同时进行粗加工后，进行钻孔，在焊接后对零件各表面进行精加工，即满足了设计要求又节省了时间。
因此，此方案为最佳方案。
3．工序的集中与分散：该辊筒体的生产类型为大批生产，可以采用万用型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
五、工序内容的拟定：（一）工序的尺寸和公差的确定：加工表面加工方案加工余量精度等级尺寸及精度轴承盖两端面粗车 2 IT12 25 -0.3 -0.51 轴承盖φ130 -0.043 -0.203外圆表面半精车 1.8 IT10 φ130 -0.043 -0.443粗车 2.5 IT12 φ130 -0.043 -0.203 轴承盖φ100f10外圆表面半精车 1.5 IT10 φ100 -0.036 -0.386粗车 2.5 IT12 φ100 -0.036 -0.176 轴承盖φ70 -0.011 -0.131 孔内表面半精镗 1.0 IT10 φ70 -0.011 -0.131粗镗 2.0 IT12 φ70 -0.011 -0.311 轴承盖φ85 -0.013 -0.363 孔内表面粗镗 2.0 IT12 φ85 -0.013 -0.363 轴承盖φ90-0.013 -0.363孔内表面粗镗 2.0 IT12 φ90-0.013 -0.363 打φ7 -0.006 -0.096孔钻7.0 IT11 φ7 -0.006 -0.096 （二）设备及工艺装备的选择：1、设备：C6140 卧式镗床立式铣床2、工艺装备：通用、专用车刀、专用镗刀、专用铣刀、专用夹具等等。
（三）切削用量的选择及工序时间计算：工序Ⅰ铸造工序Ⅱ粗车轴承盖两端面工步一1. 加工条件工件材料：HT200,σb =170~240MPa，铸造;工件尺寸：l=25mm加工要求：粗车轴两端面，加工余量2mm;机床：C6140车床刀具：YG6硬质合金端车刀。
铣削宽度a e≤90,深度a p≤6, ,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d0=125mm。
根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。
2. 切削用量（1）确定切削深度a p因为余量较小，故选择a p=2mm一次走刀即可完成。
（2）确定每次进给量f z由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端车，以提高进给量提高加工效率。
根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端车刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，C6140车床）f z=0.6~0.9mm/z 故选择：f z=0.66mm/z。
（3）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于车刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。
（4）计算切削速度v c根据《切削用量简明手册》表1.11查取：V=100m/minN s=1000v/3.14d=1000*100/3.14*130=245.0r/min 根据《切削用量简明手册》实际转速为250r/min故实际切削速度V c=3.14d N实/1000=3.14*130*250/1000=102.1m/min综上，此工步的切削用量为：a =2mm，f =0.66mm, n =250r/min, V =102.1m/min。
t m＝L/ nf=(65+1.6)/250*0.66=0.40min工步二综上，此工步的切削用量为：a =2mm，f =0.66mm, n =250r/min, V =102.1m/min。
t m =0.2min工序Ⅲ粗车轴承盖φ130 外圆表面1．选择刀具：与粗车端面刀具相同2．确定切削用量（1）确定背吃刀量半精车外圆，加工余量为2.5mm,一次走刀，a sp =2.5/2=1.25mm 。
(2)确定进给量由《切削用量简明手册》表3—14得f=1.0~1.4mm/r 。
再由《简明手册》表4—1—2查取f =1.02mm/r 。
（3）选择刀具磨钝标准及耐用度：后刀面磨钝标准为0.8~1.0,耐用度为T=60min 。
根据《切削用量简明手册》表1.11查取：V=100m/minN s =1000v/3.14d=1000*100/3.14*130=245.0r/min 根据《切削用量简明手册》实际转速为250r/min. 故实际切削速度:V c =3.14d N 实/1000=3.14*130*250/1000=102.1m/min综上，此工步的切削用量为：a =1.25mm ，f =1.02mm/r, n =250r/min, V =102.1m/min 。
t m ＝L/ nf=(15+2.7)/250*1.02=0.07min工序Ⅳ 粗车φ100f8外圆面此工步的切削用量为：a =1.25mm ，f =0.76, n =320r/min, V =100.5m/min 。