端盖说明书
端盖零件编程
毕业设计说明书设计题目：端盖零件编程系部：机械动力工程系专业：数控技术姓名：丁毅班级： 08数控一班 __学号：08334111指导教师：徐向红完成时间2011年12月25日至2011年6月7日摘要 (2)一、零件加工 (3)二、拟定数控铣削加工工序卡片 (6)三、编程 (7)四、小结 (10)参考文献 (11)端盖，是安装在电机等机壳后面的一个后盖，俗称“端盖”。
端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。
故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。
端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用铸件即可满足工作要求。
端盖的种类也有很多，如电机端盖、轴承端盖、油缸端盖、滤芯端盖等等。
电机端盖主要作用是确定转子的轴的空间位置，当然需要与不同形式的轴承配合，通过端盖连接到固定电机定子的外壳上，保证转子与定子的间隙，一般是铸铁工艺，小电机也可以板材冲压成型。
轴承端盖的作用一是轴向固定轴承，二是起密封掩护作用，防止轴承进入尘土等进入轴承造成损坏。
轴承端盖是固定在轴承座或轴承室上的，如果固定在轴上会使密封直径加大，密封困难。
滤芯端盖主要起到密封滤材两端和支撑滤材的作用，主要用钢板根据需要冲压成各种形状，滤芯安装在车辆和发动机上，在机械运行过程中，会产生振动，空滤器承受很大的应力，端盖可以有效地提高滤材的承受能力，端盖一般一面冲压成可以放置滤材端面和盛放粘接剂的凹槽，另一面粘接橡胶密封件，起到密封滤材和密封滤芯通道的作用，端盖材质有钢板、塑料、发泡聚氨酯，其中发泡聚氨酯可以用模具直接和滤材进行热合，从而节省了胶粘剂和密封胶条。
一、零件加工（一）零件图纸主视图如下俯视图如下（二）零件工艺分析1.1零件图工艺分析通过零件图工艺分析，确定零件的加工内容、加工要求，初步确定各个加工结构的加工方法。
1．加工内容该零件主要由平面、孔系及外轮廓组成，毛坯是长方块件，尺寸为170mm×110mm×50mm，加工内容包括：Φ40H7mm的内孔；阶梯孔Φ13mm和Φ22mm；A、B、C三个平面；Φ60mm外圆轮廓；安装底板的菱形并用圆角过渡的外轮廓。
电机轴设计说明书
电机端盖加工工艺设计说明书学校：衡水职业技术学院班级：10机电（1）班姓名：王艺鹏二、设计任务书一、分析零件图1.看懂零件的结构形状零件图采用了主视图和移出剖面图表达其形状结构。
从主视图可以看出该零件由多个不同直径的回转体组成，有轴颈、键槽、倒角、圆角等结构，由此可以想象出电机轴的结构。
2.明确零件的装配位置和作用由电机轴结构可知，电机轴的运动输出机构，起支承轴承、传递扭矩的作用。
两Ф95k6外圆轴颈用于安装轴承，Ф110t8用于安装定子3.分析零件的技术要求⑴电机轴各部位的加工精度如下表电机轴重要表面加工精度表⑵两键槽宽度尺寸精度均为IT7，对基准A的跳动要求0.037mm表面粗糙度Ra 值为3.2键槽深度尺寸精度相当于IT8，要求较低⑶两端中心孔为B型中心孔，其中D=8mm，D2=22.4mm。
⑷轴颈、键槽、倒角、圆角等加工表民尺寸及表面精度要求都比较低。
二、确定生产类型1.计算零件生产纲领由电机轴零件图可知，零件生产纲领为5000件/年，考虑备品率（取a=5%）和废品率（b=1%），则电机前端的生产纲领计算如下：N=Qn（1+a）（1+b）=5000×1×(1+5%)(1+1%)=5303件/年2.确定零件的生产类型及工艺特征电机前端盖属于轻型机械类零件。
根据生产纲领（5303件/年）及零件类型（轻型机械），查表得，电机前端盖的生产类型为中批生产。
由此得出该零件应具有如下工艺特征：电机前端盖的生产纲领和生产类型零件名称电机前端盖生产纲领5303件/年生产类型中批生产工艺特征⑴毛坯采用型材，易采购，成本低，准备周期短；⑵加工设备采用通用机床。
⑶工艺装备采用通用夹具或部分专用夹具，通用刀具，通用量具，标准附件；⑷工艺文件需编制机械加工工艺过程卡片和重要表面的工序卡片⑸加工采用试切法和调整法结合进行1.确定毛坯的制造形式选用型材中的热轧圆钢，易采购，成本低，准备周期短。
2.确定毛坯尺寸根据热轧钢轴类外圆的加工余量计算方法，轴的长度L=1090mm，最大直径D=110mm，即L/D=1090/110=9.91毛坯直径选用为115mm加工余量为（115-110）mm=5mm，长度为（1090+5）mm=1095mm去近似值1100mm四、选择定位基准根据基准重合和基准统一的原则，选择电机轴的轴线为定位基准即采用两端中心孔作为基准。
端盖冲压工艺及模具设计说明书
端盖冲压工艺及模具设计说明书一、引言端盖是一种常用的金属制品，广泛应用于机械设备、汽车等领域。
端盖的生产过程中，冲压工艺和模具设计起着至关重要的作用。
本文档旨在介绍端盖的冲压工艺流程和模具的设计要点，以帮助读者了解并应用于实际生产。
二、冲压工艺流程端盖的冲压工艺流程主要包括材料准备、模具设计、冲压操作和零件加工。
1.材料准备材料准备是冲压工艺的第一步。
一般情况下，端盖的制作材料为金属板材，常用的材料有冷轧钢板、不锈钢板等。
在材料准备阶段，需要根据设计要求选择合适的材料，并进行切割、平整等处理。
2.模具设计模具设计是冲压工艺的关键。
模具的设计应根据端盖的形状和尺寸要求进行。
一般情况下，模具应包括上模、下模和导向装置。
上模和下模的设计要考虑到端盖的形状，确定冲模的凹线和凸线，以确保冲压过程中的精度和质量。
3.冲压操作冲压操作是将模具设计的零件在冲压机上进行加工的过程。
在冲压操作中，需要将材料放置在冲床上，并通过冲压动作将材料加工成端盖的形状。
操作时要注意材料的位置和冲压的速度、力度，以避免材料变形或断裂。
4.零件加工零件加工是冲压工艺的最后一步。
在冲压操作完成后，需要对端盖进行修整和整理，以达到要求的尺寸和表面质量。
同时，还需要进行表面处理，如喷涂、镀锌等，以提高端盖的耐腐蚀性能。
三、模具设计要点模具设计是冲压工艺的核心，合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。
以下是一些模具设计的要点：1.模具材料选择模具的材料应选择硬度高、耐磨损、耐腐蚀的材料。
常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
选择合适的材料可以延长模具的使用寿命，并提高模具的加工精度和稳定性。
2.模具结构设计模具的结构设计要简单、合理。
需要考虑到冲压力度和速度等因素，确定模具的构造强度，并确保模具的刚性和稳定性。
模具的上模和下模应配合良好，确保冲压过程中的精度和质量。
3.凸模和凹模设计凸模和凹模的设计要根据端盖的形状和尺寸要求进行。
在设计凸模和凹模时，需要考虑到材料的弹性变形和回弹等因素，以确保冲压过程中的形状和尺寸精度。
模具毕业设计34电机端盖压铸模设计说明书
一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。
图1-1一、该压铸件的材料分析和工艺性分析1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。
2. 工艺性分析1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。
2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。
3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。
4）该压铸件是一般精度等级。
为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。
二、拟定的成型工艺1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。
2.各工艺参数1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C 。
7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C 。
和工作温度180～200C 。
3. 确定型腔数目1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。
2）计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得:单件压铸件投影面积S=14257㎜2；体积V=153645㎜3查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3则压铸件重量m=1044.8g三、初选压铸机1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N （F +F ）式中 S F —压铸机锁模力，N ；Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N ； N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N ；K —安全系数（一般取K=1～1.3）型腔胀型力Z F =P （123A +A +A ）式中 P —最终的压射比压，Pa ；1A —铸件在分型面上的投影面积，㎡；2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡；3A —溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；压铸机所容许的压射比压20.785n Fp D=式中 n p —压铸机所容许的压射比压，Pa ； F —压射力，N ； D —压室直径，m 。
端盖课程设计说明书
一、设计任务根据所给的“端盖”零件，设计加工工艺规程。
二、原始资料被加工“端盖”零件图1张图1:端盖零件简图三、完成材料(1)被加工工件的零件图（AutoCAD制图）——1张（A3）(2) 机械加工工艺过程卡片——1张(3) 课程设计说明书——1份摘要本文的任务是加工工艺规程，包括被加工工件的零件图（AutoCAD格式）1张、工件实体UG图1张、机械加工工艺过程卡片1张、以及课程设计说明书1份。
文章首先对“端盖”零件进行了简要分析，并阐述了端盖的部分作用。
然后，根据零件的性质及零件图上各端面的粗糙度，确定了加工毛坯的工序过程。
关键词：工艺规程 , 端盖目录1、端盖零件的用途、技术要求及工艺分析 (4)1.1端盖的用途 (4)1.2端盖的技术要求 (4)1.3端盖的工艺性分析 (5)1.4确定端盖的生产类型 (6)2、确定毛坯、绘制毛坯简图 (6)2.1选择毛坯 (6)2.2公差等级 (6)2.3绘制毛坯图 (7)3、工艺路线的确定 (7)3.1定位基准的选择 (7)3.1.1粗基准的选择 (8)3.1.2精基准的选择 (8)3.2表面加工方法的确定 (8)3.3加工阶段划分 (9)3.4工序的集中与分散 (9)3.5加工工序顺序的安排 (9)3.6确定工序路线 (11)4、机床设备及工艺装备的选用 (12)4.1机床设备的选用 (12)4.2工艺装备的选用 (13)5、总结 (13)6、参考文献 (14)1、端盖零件的用途、技术要求及工艺分析1.1端盖的用途端盖应用广泛，是非常重要的机械零件之一。
端盖的一般作用是：（a）轴承外圈的轴向定位；（b）防尘和密封，除本身可以防尘和密封外，也常和密封件配合以达到密封的作用；（c）位于车床电动机和主轴箱之间的端盖，主要起传递扭矩和缓冲吸震的作用，使主轴箱的转动平稳。
因此该零件应具有足够的强度、钢度耐磨性和韧性，以适应端盖的工作条件。
该零件的主要工作表面为左右端面以及左端面的外圆表面，在设计工艺规程时必须重点考虑。
端盖制造说明书
零件结构工艺性分析：（一）零件的技术要求：1、端盖类零件，材料为铸铁。
2、零件的技术要求表：（二）确定端盖的生产类型：此端盖要求单件小批量生产二．毛坯的选择：（一）选择毛坯：由于该端盖在工作旋转轴轴颈的支承承受径向力和轴向力此端盖为小型零件，且要求单件小批批量生产，所以选择砂模铸造（二）确定毛坯的尺寸公差：根据此零件的技术要求，确定毛坯尺寸公差为CT12级MA H 三、定位基准的选择：（一）精基准的选择：根据该端盖零件的技术要求和装配要求，选择该端盖外圆φ73H8mm端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。
外圆φ73H8mm的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工端盖的外圆表面和端盖的内孔表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
（二）粗基准的选择：作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该端盖的φ45孔的外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定：（一）各表面加工方法的选择：（二）加工阶段的划分该端盖加工质量要求不高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
（三）加工顺序的安排：1、机械加工工序：（1）遵循“基准先行”原则，首先加工精基准-端盖外圆φ45mm（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
2、具体方案：方案一：在一次安装中完成内外圆表面的全部加工。
工序一 ：铸造工序二：粗车外圆端面及粗镗孔工步一：粗车两端面108.25至022.015.107 mm工步二：粗车φ75.8外圆至019.06.73-φmm 工步三：粗车φ117.6外圆至019.06.115-φmm工步四：粗镗φ38.6的内孔至25.006.44φmm 长94mm工序三：粗车粗镗另一端面工步一： 粗车端面87至016.084-mm 工步二：粗车φ75.8外圆至019.06.73-φmm工步三：粗镗φ21.6的孔至21.006.24φmm工序四：半精车台阶外圆及半精镗孔工步一：半精车台阶31.15mm 至0039.031-mm工步二：半精车019.06.73-φ的外圆014.073-φmm 工步三：半精车019.06.115-φ至014.0115-φmm 工步四：半精镗25.006.44φ至16.0045φmm工序五：半精镗及精车工步一：半精镗21.006.24φ至13.0025φmm工步二：半精车φ019.06.73-φ的外圆014.073-φmm工序六：钻孔工步一：钻4个φ25孔至φ15 方案二：工序一：粗车端盖两端面工步一：粗车两端面至108.25至022.015.107-粗车φ75.8外圆至019.06.73-φmm工序二：粗车φ115外圆工步一：粗车φ117.6外圆至019.06.115-φmm工序三：镗φ25的孔工步一：粗镗φ21.6的孔至21.006.24φmm工序四：半精车外圆工步一:半精车019.06.73-φ的外圆014.073-φmm 半精车019.06.115-φ至014.0115-φmm工序五：半精镗φ25内孔工步一：半精镗21.006.24φ至13.0025φmm工序六：粗镗孔工步一：粗镗φ38.6的内孔至25.006.44φmm 长94mm工序七：半精镗孔工步一：半精镗25.006.44φ至16.0045φmm工序八：半精车台阶工步一：半精车台阶31.15mm 至0039.031-mm工序九：钻φ15孔工步一：钻φ15孔φ15.25-φ15论证：为使加工出一个符合零件的技术要求和装配要求选取一个最为合适的方案作出下列论证：方案二的工序过于分散，使用设备数量多，方案一工序比较集中，零件的各个表面集中在少数几个工序内完成，每一个工序的内容和工步较多，生产面积和操作工人的数量减少，辅助时间减短，加工表面的位置精度易于保证，所以选择方案一五、工序内容的拟定：（一）工序的尺寸和公差的确定：（二）设备及工艺装备的选择：1、设备：C61402、工艺装备：通用、专用车刀、专用夹具等等。
端盖及其夹具课程设计说明书
端盖及其夹具课程设计说明书第一章机械制造技术课程设计一、零件工艺分析及生产类型的确定在进行零件的工艺分析时，首先需要明确零件的功用，以便为后续的工艺流程提供指导。
然后，对零件进行工艺分析，确定加工过程中可能出现的问题，并审查端盖的工艺性。
最后，根据零件的特点和工艺性，确定零件的生产类型。
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图在选择毛坯时，需要考虑其材料、成本和加工难度等因素。
确定毛坯尺寸时，需要考虑加工余量和零件的最终尺寸。
绘制毛坯图时，需要准确地表达毛坯的形状和尺寸，以便后续的加工过程。
三、选择加工方法，制定工艺路线在选择加工方法时，需要考虑零件的形状、材料和加工难度等因素。
在制定工艺路线时，需要选择适当的定位基准和表面加工方法，并合理地安排加工工序，以确保零件的加工质量和效率。
四、工序设计在工序设计中，需要选择适当的加工设备和工艺装备，并确定工序尺寸。
通过合理的工序设计，可以提高加工效率和质量。
五、确定工序切削用量及基本时间在确定工序切削用量和基本时间时，需要考虑加工材料的硬度和切削工具的性能等因素。
通过合理地确定工序切削用量和基本时间，可以提高加工效率和质量。
六、机床专用夹具设计机床专用夹具是一种典型的工艺装备，其设计需要考虑零件的形状、材料和加工难度等因素。
通过合理地设计机床专用夹具，可以提高加工效率和质量。
第二章综合训练通过综合训练，我们可以将机械制造技术基础中的基础理论和生产实中学到的实践知识综合运用，进一步提高我们的结构设计能力和解决问题的能力。
参考文献暂无。
Chapter 1: XXXI。
Analysis of XXX1.1 n of the PartThe end cover is widely used and is one of the most XXX general ns of the end cover are: (a) axial ning of the outer ring of the bearing。
0460-0089滑动轴承使用维护说明书
端盖式端盖式、、座式座式滑动轴承滑动轴承使用维护说明书编号编号：：0460-0089中电电机股份有限公司2012年10月1 概述本说明书适用于端盖式滑动轴承和座式滑动轴承的安装、使用和维护。
安装使用该轴承前，请仔细阅读本说明书，并按本说明书的规定进行操作。
2端盖式滑动轴承2.1 结构说明端盖式滑动轴承有DQA、DQB两种结构，具体结构及部件名称见图1、图2。
1、防尘盖2、外封盖3、空气滤清器4、防转绝缘销5、视察窗6、吊攀7、轴承座上座8、气封盖9、盘根10、浮动密封圈11、排油堵头12、甩油环13、浮动密封圈14、轴承座下座15、进油孔（螺塞）16、瓦温测温孔（螺塞）17、回油孔（螺塞或油位窗）18、油加热孔19、轴瓦图1 DQA型结构轴承1、防尘盖2、外封盖3、空气滤清器4、防转绝缘销5、视察窗6、吊攀7、轴承座上座8、气封盖9、盘根10、大气平衡管11、浮动密封圈12、排油堵头13、甩油环14、浮动密封圈15、轴承座下座16、进油孔（螺塞）17、瓦温测温孔（螺塞）18、回油孔（螺塞或油位窗）19、油加热孔20、轴瓦图2 DQB型结构轴承端盖式滑动轴承的的安装2.2 端盖式滑动轴承2.2.1 轴承清洗拆下上下轴承座接合面处的连接螺栓及定位销钉，取出内部轴瓦及零部件，用煤油彻底清洗轴承座内腔、轴瓦、油环及其安装螺钉、销、浮动密封圈等零部件。
2.2.2 轴承安装2.2.2.1 安装轴承座下座将转子穿入定子，将轴承座安装在电机端盖上（采用先传动端后非传动端的原则），用螺栓紧固。
其中DQA型在安装电机端盖前将气封盖从轴承上拆下，预先套在轴上。
绝缘轴承通常安装在电机的非传动端，绝缘轴承一般在轴承座的内球面粘贴绝缘层，见图3。
有时为便于测量轴承绝缘电阻，电机传动和非传动端均采用绝缘轴承，此时应将接地电刷放到电机的传动端。
对于轴承与端盖之间有调节垫片的必须按应有的位置安装好。
图3 A型和B型端盖式绝缘轴承2.2.2.2 装下半轴瓦用吊车（或千斤顶）将落于定子上的转子提起少许——在抬高电机理论气隙的基础上再高0.15mm，在与轴瓦配合的电机轴承档部位涂少量润滑油，将下轴瓦带钢印的字面朝外放在转轴上，从上向下翻转进入轴承座内，调整瓦位，使下瓦的分界面与轴承座下座平面平齐，若下瓦有倾斜，可握拳轻锤瓦的分界面高出部分以调整下瓦整体位置，使其达到理想效果。
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目录一、零件结构工艺性分析： (2)（一）零件的技术要求： (2)（二）确定端盖的生产类型： (2)二、毛坯的选择： (2)（一）选择毛坯： (2)（二）确定毛坯的尺寸公差： (3)三、定位基准的选择： (3)（一）精基准的选择： (3)（二）粗基准的选择： (3)四、工艺路线的拟定： (3)（一）各表面加工方法的选择： (4)（二）加工阶段的划分 (4)（三）加工顺序的安排： (4)五、工序内容的拟定： (5)（一）工序的尺寸和公差的确定： (5)（二）设备及工艺装备的选择： (6)（三）切削用量的选择及工序时间计算： (6)六、参考文献: (14)一、零件结构工艺性分析：（一）零件的技术要求：1、端盖零件，材料为HT200，具有较高的硬度、耐磨性。
2、零件的技术要求表：加工表面尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm形位公差／mm端盖左端面41±0.5 IT12 12.5端盖右端面41±0.5 IT10 3.2端盖外圆表面φ51 IT12 12.5 φ53 IT12 12.5 φ55 IT10 3.2 φ61 IT12 12.5端盖内圆表面φ18+0.012-0.031IT12 12.5打孔φ8 IT12 12.5（二）确定端盖的生产类型：根据设计题目年产量为10万件，因此该端盖的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择：（一）选择毛坯：由于该端盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强端盖的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。
为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差：1、公差等级：由端盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2、铸件材质系数：由于该端盖材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。
3、铸件分模线形状：根据该端盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
4、零件表面粗糙度：由零件图可知，该端盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于3.2μm。
三、定位基准的选择：（一）精基准的选择：根据该端盖零件的技术要求和装配要求，选择该端盖轴孔φ52f8和辊筒体下端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。
轴孔φ52f8的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和端盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
选用端盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，选用辊筒体左端面作为精基准，夹紧可作用在端盖的右端面上，夹紧稳定可靠。
（二）粗基准的选择：作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该端盖的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定：（一）各表面加工方法的选择：（二）加工阶段的划分该端盖加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
（三）加工顺序的安排：1、机械加工工序：（1）遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准-端盖孔φ51（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
2、具体方案：方案一：基准加工-主要表面粗加工-主要表面精加工-钻孔方案二：基准加工-钻孔-主要表面粗加工-主要表面精加工方案三：基准加工-主要表面粗加工-钻孔-主要表面精加工论证：为使加工出一个符合零件的技术要求和装配要求选取一个最为合适的方案作出下列论证：方案一：先加工出组成零件的各部件，可同时加工出各部件，且精度能达到零件要求，但最后进行钻孔，使工件发生扭曲变形，使零件在使用过程中受到外力而未达到零件的技术要求。
所以，此方案设计不合理。
方案二：为了使零件在加工后不发生应力变形，先对零件进行钻孔，然后对其整个零件进行粗加工、精加工，但这样在对零件整体进行加工时，由于零件体积较大，使加工变得更加复杂化，且浪费时间。
因此，此方案设计不合理。
方案三：此方案在同时进行粗加工后，进行钻孔，在焊接后对零件各表面进行精加工，即满足了设计要求又节省了时间。
因此，此方案为最佳方案。
3、工序的集中与分散：该端盖的生产类型为小批生产，可以采用万用型机床配以专用工具、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
五、工序内容的拟定：（一）工序的尺寸和公差的确定：（二）设备及工艺装备的选择：1、设备：C6140 卧式镗床立式铣床钻床2、工艺装备：通用、专用车刀、专用镗刀、专用铣刀、钻头专用夹具等等。
（三）切削用量的选择及工序时间计算：工序Ⅰ粗车端盖左端面：1. 加工条件工件材料：HT200,σb=170~240MPa，铸造;工件尺寸： l=41mm 加工要求：粗车轴两端面，加工余量2mm;机床：C6140车床刀具：YG6硬质合金端车刀。
铣削宽度ae ≤90,深度ap≤6, ,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d=125mm。
根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ＝0°后角α0＝8°，副后角α’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。
2. 切削用量1）确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=2mm一次走刀即可完成。
2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端车，以提高进给量提高加工效率。
根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端车刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，C6140车床）fz=0.4~0.5mm/z故选择：fz=0.46mm/z。
3）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于车刀直径d=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。
4）计算切削速度vc根据《切削用量简明手册》表1.11查取：Vt=90m/min,由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：Ktv =0.65, Karv=0.92, KTv=1.0, Kkv=1.0。
则V’C =VtKV= VtKtvKarvKTvKkv=90*0.65*0.92*0.8=40.06m/minn=1000 V’C/3.14D=1000*40.1/3.14*48=266.1r/min按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与287.5r/min相近似的机床转速n =250r/min,则实际切削速度VC为VC= 3.14Dn /1000=3.14*48*266.1/1000=40.1m/min。
综上，此工步的切削用量为：a =2mm，f =0.46, n =266.1r/min, V =40.1m/min。
tm＝L/ nf=(24+2.7)/266.1*0.46=0.22min工序Ⅱ粗车端盖右端面：1. 加工条件工件材料：HT200,σb=170~240MPa，铸造;工件尺寸： l=41mm 加工要求：粗车轴两端面，加工余量2mm;机床：C6140车床刀具：YG6硬质合金端车刀。
铣削宽度ae ≤90,深度ap≤6, ,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d=125mm。
根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ＝0°后角α0＝8°，副后角α’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。
2. 切削用量1）确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=2mm一次走刀即可完成。
2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端车，以提高进给量提高加工效率。
根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端车刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，C6140车床）fz=0.4~0.5mm/z故选择：fz=0.46mm/z。
3）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于车刀直径d=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。
4）计算切削速度vc根据《切削用量简明手册》表1.11查取：Vt=90m/min,由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：Ktv =0.65, Karv=0.92, KTv=1.0, Kkv=1.0。
则V’C =VtKV= VtKtvKarvKTvKkv=90*0.65*0.92*0.8=40.06m/minn=1000 V’C/3.14D=1000*40.1/3.14*48=266.1r/min按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与266.1r/min相近似的机床转速n =250r/min,则实际切削速度VC为VC= 3.14Dn /1000=3.14*48*250/1000=40.1m/min。
综上，此工步的切削用量为：a =2mm，f =0.46, n =266.1r/min, V =40.1m/min。
tm＝L/ nf=(26+2.7)/250*0.46=0.23min工序Ⅲ粗车端盖φ51外圆表面1）选择刀具：与粗车轴承盖端面同一把。
(2）确定切削用量（a）确定背吃刀量粗车外圆，加工余量为2.0mm,则asp=2.2/2=1.0mm。
(b)确定进给量由《切削用量简明手册》HT200，刀杆尺寸16 *25，as p=1.0mm,工件直径为51mm，则f=0.6~0.8。
再由《简明手册》表4.2—3查取f =0.76。
(c)选择刀具磨钝标准及耐用度由《切削用量简明手册》表1.9查取后刀面磨损最大限度为0.8~1.。
(d)确定切削速度VC根据《切削用量简明手册》表1.11查取：Vt=71m/min (由182~199HBS、asp=1.15mm、f =0.56mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：Ktv =0.65, Karv=0.92, KTv=1.0, Kkv=1.0。
则V’C =VtKV= VtKtvKarvKTvKkv=71*0.65*0.92*0.8=34.0m/minn=1000 V’C/3.14D=1000*34.0/3.14*48=225.6r/min按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与225.6r/min相近似的机床转速n =250r/min,则实际切削速度VC为VC= 3.14Dn /1000=3.14*48*250/1000=37.68m/min。