生产现场精细化管理培训教材
生产现场精细化管理培训教材
目录第1章生产现场诊断与评价 (3)1．1．2 现场诊断报告 (3)1．2．2 现场评价方案 (7)第2章生产现场环境管理 (13)2．1．2 生产作业环境管理制度 (13)2．2．2 生产作业环境检测制度 (15)2．3．2 噪音作业环境改善办法 (17)第3章生产现场标准化管理 (19)3．1．2 现场作业标准管理制度 (19)3．2．1 标准化作业考核流程 (22)第4章生产现场物料管理 (23)4．1．2 现场物料领用制度 (23)4．2．1 现场物料存储规定 (25)4．3．3 物料搬运作业实施办法 (26)4．4．4 物料退库实施细则 (28)第5章生产现场设备管理 (30)5．1．1 设备点检管理流程 (30)5．1．4 设备保养管理规定 (31)5．2．1 设备操作管理办法 (34)5．3．2 设备故障处理办法 (35)5．4．2 模具与治具管理制度 (38)5．5．2 计量器具使用规定 (41)第6章生产现场质量管理 (47)6．1．4 生产现场质量管理责任制 (47)6．2．3 质量改善教育培训规定 (50)6．2．5 不合格现象纠正方案 (52)6．3．2 现场不良品管制办法 (57)6．3．3 不良品退回实施方案 (60)第7章生产现场成本控制 (62)7．1．1 限额领料管理规定 (62)7．1．5 材料使用成本控制方案 (63)7．2．3 质量成本控制方案 (66)7．3．1 制造成本控制制度 (70)5．3．5 直接人工成本控制方案 (74)5．4．1 工时定额管理流程 (79)5．4．4 材料消耗定额管理制度 (79)第8章生产现场安全管理 (81)8．1．2 生产现场工艺纪律 (81)8．2．1 安全预防管理制度 (86)8．3．4 安全生产奖惩办法 (88)第9章生产现场信息管理 (90)9．1．2 现场信息收集与分析制度 (90)9．2．2 现场信息传递应用办法 (93)9．3．2 生产异常信息处理办法 (95)第10章生产现场9 S管理 (98)10．1．2 非必需品处理制度 (98)10．2．2 材料整顿管理制度 (102)10．3．2 清扫作业管理办法 (104)10．4．2 现场清洁管理制度 (110)10．5．1 现场浪费查找指引 (115)10．6．1 安全作业管理制度 (118)10．6．2 安全生产岗位责任制度 (123)10．7．2 部客户投诉处理办法 (128)10．8．1 满意活动执行流程 (131)10．9．2 现场员工礼仪守则 (132)第11章生产现场改善管理 (136)11．1．7 生产流程分析与改善流程 (136)11．2．2 现场看板管理推行方案 (137)11．3．2 现场改善提案管理制度 (141)第12章生产现场员工管理 (149)12．1．2 生产定员编制制度 (149)12．2．1 车间组织结构设计方案 (151)12．2．2 现场员工岗位职责设计 (154)12．2．3 车间员工加班管理细则 (163)12．3．2 安全生产教育培训制度 (165)第1章生产现场诊断与评价1．1．2 现场诊断报告1．2．2 现场评价方案第2章生产现场环境管理2．1．2 生产作业环境管理制度2．2．2 生产作业环境检测制度2．3．2 噪音作业环境改善办法第3章生产现场标准化管理3．1．2 现场作业标准管理制度3．2．1 标准化作业考核流程总经理生产副总考核小组各生产车间第4章生产现场物料管理4．1．2 现场物料领用制度4．2．1 现场物料存储规定4．3．3 物料搬运作业实施办法4．4．4 物料退库实施细则第5章 生产现场设备管理5．1．1 设备点检管理流程生产总监动力设备部 点检员5．1．4 设备保养管理规定5．2．1 设备操作管理办法5．3．2 设备故障处理办法5．4．2 模具与治具管理制度5．5．2 计量器具使用规定第6章生产现场质量管理6．1．4 生产现场质量管理责任制6．2．3 质量改善教育培训规定。
PDCA培训教材课件
PDCA循环的原理
循环原理
PDCA循环的原理是不断循环、持续改进，每个循环都是为了解决特定问题 ，不断优化和提升。
逐步递进
每个PDCA循环都不是孤立的，而是下一个循环的铺垫和基础，不断递进、逐 步提高。
确认计划的可行性和有效性
在制定计划阶段，需要充分考虑计 划的可行性和有效性，确保计划能 够达到预期目标。
PDCA计划的执行步骤
实施行动
监测和检查
根据PDCA计划，开始实施行动方案。
在执行过程中，需要对计划的执行情况进行 监测和检查，确保计划按预期进行。
评估结果
反馈和调整
根据监测和检查结果，对计划执行的效果进 行评估，以便及时发现问题并进行调整。
在评估结果的基础上，对计划进行必要的反 馈和调整，以确保计划更加有效。
PDCA计划执行中的注意事项
重视团队合作
PDCA计划的执行需要团队合作，要充分发挥团队 成员的智慧和能力，共同推动计划的顺利实施。
关注细节和质量
计划的每个环节都需要关注细节和质量，以确保 最终结果的质量和效果。
加强沟通与协调
在计划执行过程中，要加强沟通与协调，确保各 个部门和人员之间的信息流通畅通，避免出现信 息误差和工作重复。
的问题，导致效果难以持续。
PDCA循环未来的发展趋势
与IT技术结合
随着信息技术的发展，PDCA循环将与IT技术结合，实现更高 效的质量管理。
关注用户体验
未来PDCA循环将更加关注用户体验，以满足客户需求为导向 ，追求更精细化的质量管理。
拓展应用领域
细节决定成败培训教材PPT课件
为什么苹果会从树上掉下来呢？牛顿因此发现
了万有引力定律；为什么水烧开了之后，水壶的盖 子会跳起来呢？瓦特因此发明了蒸汽机……这一些 事情在我们眼里是再正常不过的事情了，而那些科 学家却能在其中发现许多不被我们所知道的细节。 那些伟大的发明与发现，哪一个不是他们认真地观 察生活中的细节而发现的呢？同样一件事，给不同 的人看，他们会发现不同的细节。生活中的细节无 处不在。一个善于发现细节的人，才能成为生活中 的强者。
小事不小，小中见大
据《玉泉子》一书记载，吕元膺任东都留守时，有一位处士常
陪他下棋。有一次，两人正对局，突然来了公文，吕元膺只好离 开棋盘到公案前去批阅公文，那位棋友趁机偷偷挪动了一个棋子， 最后胜了吕元膺。其实，吕元膺已经看出他挪动了棋子，只是没 有说破。第二天，吕元膺就辞了那位棋友去别处谋生。别人都不 知道辞退他的原因，连他自己也不知道为什么被辞退。临走时， 吕元膺还赠送了钱物。吕元膺之所以要辞退这位棋友，是因为他 从这位棋友挪动一个棋子、搞了一个奷诈的小动作中发现了他不 诚信的恶德，他认为，人无信不立，难做好人，与之交往是十分 危险可怕的。在常人的眼里，挪动一个棋子，看起来是一件微不 足道的小事，似乎不值得认真。但小事不小，小中可以见大。诚 信，是一种美德，是一种可贵的善良；而不诚信，却是一种恶德， 世间的无数不幸和灾祸的根源，无不是由恶德所滋生、引发的。 小与大，并没有不可逾越的鸿沟。
手指敲打，或者用脚踢什么东西；别人讲话时，
不要插嘴；别人站着时，不要坐下；别人停下来
时，不要自己走；和别人在一起，不要读书或者
看报，如果确有必要做上述事情，也一定要予以
6S管理培训教材PPT(45张)
6S的思想
对6S认识不够（以为只是大扫除，物品放好而已） 反正一会儿又是脏，干脆就别管它了…… “就算你去整理、整顿，产量也没见得上来？ 目的不明确，问题意识及改善意识差 “东西乱是乱了点，不过，我自己清楚得很！” …………
现阶段不仅要提升具体的做法还需提升大家的 想法（意识），进而提升活动的系统性。
整理的重点
分离
留下
舍弃
•需要的物品 •需要的数量 •需要的时间
区分要与不要的原则
什么是整理(分离、丢弃)？
根据合理原则，只留下：
1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间
MUST和WANT
整理
明确区别，可用的 和不可用的东西， 不用者，马上撤除。
实施1S关键
整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品！
清 扫 的 目的
目的在于：
一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方 作检查及确认。
（以发觉问题点的角度来考量）
清 洁 的 目的
目的在于马上解决发 现的问题，问题点发现 后，若不彻底加以解决， 会养成忽视、敷衍的心 态。
素养的目的
目的在于训练与纪律，执行的能力
（以如何贯彻实施教育的精神来考量）
★ 安全的目的
6S精益管理的目的
提升人的品质，优化人文环境。 追求低成本、高效率、高品质。 消除浪费，实现企业利润最大化。
想改变吗？ 如何改变？ 6S实施的目标如何实？
把简单的事做好，把容易的事落实，坚持其成为习惯
“什么叫做不简单，能够把简单的事情天天做好，就叫做 不简单；什么叫做不容易，大家公认非常容易的事情，能 够非常认真地做好它，就叫做不容易。”
几个常规观点的精细化反思
TPM培训教材PPT(43张)
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
品质面入手 （输入侧 结果）
管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法）
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
企业精细化管理专题培训计划方案
企业精细化管理专题培训计划方案一、背景与目的随着市场竞争的加剧，企业对管理的要求越来越高。
精细化管理作为一种全新的管理理念和方法，已经成为企业提高核心竞争力的重要手段。
为了提高企业员工的综合素质和精细化管理水平，我们特制定本专题培训计划方案，旨在通过系统培训，使员工深入了解精细化管理的内涵和实施方法，提高工作效率，提升企业整体管理水平。
二、培训对象与时间培训对象：公司全体员工培训时间：2023年10月10日至10月20日，共计10天，每天8小时，共计80课时。
三、培训内容与方式1. 培训内容（1）精细化管理概述：介绍精细化管理的起源、发展、内涵和意义，帮助员工树立精细化管理意识。
（2）精细化管理实施方法：详细讲解精细化管理的实施步骤，包括目标管理、流程优化、标准化作业、数据化管理等。
（3）精细化管理案例分析：分析国内外成功实施精细化管理的案例，总结经验教训。
（4）精细化管理在企业中的应用：结合企业实际情况，探讨如何将精细化管理应用到企业的各个环节。
（5）精细化管理工具与技巧：介绍常用的精细化管理工具和技巧，如5S管理、PDCA循环、KPI考核等。
2. 培训方式（1）理论授课：邀请业内专家进行授课，系统讲解精细化管理的理论知识。
（2）案例分析：通过分析具体案例，使员工更好地理解和掌握精细化管理的实施方法。
（3）小组讨论：分组进行讨论，分享精细化管理的实践经验和心得体会。
（4）实操演练：组织员工进行精细化管理实操演练，提高员工的实际操作能力。
（5）考核评价：对培训效果进行考核评价，确保培训目标的达成。
四、培训师资与资源1. 培训师资：聘请具有丰富经验和专业知识的业内专家进行授课。
2. 培训资源：提供丰富的培训教材和资料，包括精细化管理书籍、案例分析、实操手册等。
五、培训效果评估与改进1. 培训效果评估：通过问卷调查、考试、实操演练等方式，对培训效果进行评估。
2. 改进措施：根据培训效果评估结果，对培训内容、方式等进行调整和改进，确保培训目标的达成。
安全生产管理培训PPT课件
安全风险培训：提高员工安全意识，增强安全风险防范能力
05
安全风险评估：识别、分析和评估潜在的安全风险
01
安全风险管理：建立安全风险管理体系，持续改进
03
安全风险控制：制定和实施控制措施，降低安全风险
02
安全生产管理业通过安全生产管理实践，降低生产事故发生率
案例2：某企业重视安全生产管理，成功避免生产事故
利用人工智能技术，实现自动化安全检查和预警
利用虚拟现实技术，进行安全培训和应急演练
利用移动互联技术，实现安全生产信息的实时共享和协同管理
绿色安全生产
绿色生产理念：减少资源浪费，降低环境污染
01
绿色管理模式：建立绿色安全生产管理体系，实现可持续发展
03
绿色安全文化：营造绿色安全生产文化氛围，提高员工环保意识和安全意识
安全检查与整改
01
安全检查的目的：发现隐患，预防事故
02
安全检查的频率：定期检查，特殊时期加强检查
03
安全检查的内容：设备、环境、人员、制度等
04
整改措施：针对检查中发现的问题进行整改，消除隐患
05
整改的跟踪与评估：确保整改措施的有效性，防止问题重复发生
安全风险评估与控制
安全风险监测与预警：建立安全风险监测系统，及时预警和应对安全风险
安全生产管理经验分享
B
D
A
C
E
建立完善的安全生产管理制度
定期进行安全检查，消除安全隐患
加强与政府部门的沟通与合作，提高安全生产管理水平
加强员工培训，提高安全意识
建立应急响应机制，应对突发事件
安全生产管理展望
智能化安全管理
利用物联网技术，实时监控生产设备运行状态
工厂管理实战教材《工厂精细化管理全案》整套制度、流程、范本.pdf
总经理、生产经理、品质经理、物流经理、采购经理、现场管理、IE管理工厂管理实战教材《工厂精细化管理全案》目录第1章工厂生产计划管理1.1 生产能力核定方案1.2 生产计划编制规定1.3 生产计划报告范本1.4 生产计划执行规定1.5 生产计划控制制度1.6 生产计划变更规定第2章工厂物料采购管理2.1 采购计划管理制度2.2 采购合同管理制度2.3 物料采购合同范本2.4 工厂采购管理流程2.5 采购作业管理制度2.6 采购招标作业细则第3章工厂生产设备管理3.1 设备购买执行规定3.2 设备购买合同范本3.3 设备安装工作标准3.4 设备保养管理制度3.5 设备事故处理规定3.6 设备备件管理制度3.7 设备报废管理制度3.8 设备转让管理规定3.9 设备封存管理规定第4章工厂生产技术与工艺4.1 生产技术管理制度4.2 技术引进管理制度4.3 技术改造管理制度4.4 工艺纪律管理制度4.5 工艺文件管理制度4.6 工艺装备管理程序第5章工厂生产质量管理5.1 生产质量管理制度5.2 质量提案管理规定5.3 试制过程质量管理制度5.4 原材料进料检验规定5.5 制程质量管理制度5.6 仪器量规管理办法5.7 成品质量检验制度5.8 不合格品管理制度5.9 质量文件管理办法第6章工厂作业方式管理6.1 5S活动检查及奖惩办法6.2 废弃物处理管理规定第7章工厂物料成品仓储管理7.1 物料入库管理规定7.2 成品入库管理规定7.3 入库物品验收规范7.4 产品仓储管理流程7.5 仓库规划管理制度7.6 工厂仓储管理制度7.7 库存物资盘点制7.8 物料出库管理制度7.9 物料发放管理规定7.10 仓库领料管理规定7.11 仓库退料管理规定7.12 产品发货管理办法7.13 物料库存控制制度第8章工厂物流管理8.1 运输车辆管理制度8.2 运输车辆安全管理规定8.3 配送工作管理制度8.4 货品运输控制制度8.5 货品包装管理制度8.6 货品装卸搬运制度8.7 物流信息系统管理制度8.8 信息系统安全管理制度第9章工厂成本费用管理9.1 采购成本控制流程9.2 生产成本管理制度9.3 质量成本控制制度9.4 物流成本控制制度9.5 行政费用管理制度第10章工厂标准认证管理10.1 产品认证准备方案10.2 质量标准认证准备规定10.3 质量体系建立控制制度10.4 质量体系文件控制制度10.5 ISO14001建立实施方案第11章工厂生产外协管理11.1 外协计划管理制度11.2 外协技术管理制度11.3 外协质量管理制度11.4 外协厂商管理制度第12章工厂生产安全管理12.1 安全生产管理流程12.2 安全生产管理制度12.3 安全生产教育制度12.4 安全生产责任书范本12.5 消防安全生产管理制度12.6 保安执勤管理办法12.7 厂区出入管理办法第13章工厂车间管理13.1 生产进度控制管理办法13.2 班组交接班管理规定13.3 班组文明生产管理制度13.4 车间班组安全管理办法13.5 工厂车间现场管理制度13.6 工厂车间保密管理规定13.7 车间技术资料管理规定13.8 工具保管发放管理规定第14章工厂后勤管理14.1 员工宿舍管理流程14.2 员工宿舍管理制度14.3 员工食堂管理流程14.4 员工食堂管理制度14.5 食堂卫生管理规定第15章工厂环境管理15.1 卫生管理制度15.2 环境绿化管理规定第16章工厂行政管理16.1 会议管理工作流程16.2 办公会议管理制度16.3 会议室管理规定16.4 车辆使用管理流程16.5 行政车辆管理制度16.6 工厂资产管理制度第17章工厂人力资源管理17.1 招聘计划编制流程17.2 工厂员工招聘制度17.3 员工培训管理办法17.4 生产员工考核制度17.5 劳动合同管理制度17.6 员工劳动合同范本第1章工厂生产计划管理1.2 生产计划编制规定制度生产计划编制规定受控状态名称文件编号执行部门监督部门考证部门第1章总则第1条目的。
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目录
第1章生产现场诊断与评价 (5)
1．1．2 现场诊断报告 (5)
1．2．2 现场评价方案 (9)
第2章生产现场环境治理 (16)
2．1．2 生产作业环境治理制度 (16)
2．2．2 生产作业环境检测制度 (18)
2．3．2 噪音作业环境改善方法 (20)
第3章生产现场标准化治理 (22)
3．1．2 现场作业标准治理制度 (22)
3．2．1 标准化作业考核流程 (26)
第4章生产现场物料治理 (27)
4．1．2 现场物料领用制度 (27)
4．2．1 现场物料存储规定 (29)
4．3．3 物料搬运作业实施方法 (30)
4．4．4 物料退库实施细则 (32)
第5章生产现场设备治理 (34)
5．1．1 设备点检治理流程 (34)
5．1．4 设备保养治理规定 (35)
5．2．1 设备操作治理方法 (38)
5．3．2 设备故障处理方法 (39)
5．4．2 模具与治具治理制度 (42)
5．5．2 计量器具使用规定 (45)
第6章生产现场质量治理 (51)
6．1．4 生产现场质量治理责任制 (51)
6．2．3 质量改善教育培训规定 (54)
6．2．5 不合格现象纠正方案 (56)
6．3．2 现场不良品管制方法 (61)
6．3．3 不良品退回实施方案 (64)
第7章生产现场成本操纵 (66)
7．1．1 限额领料治理规定 (66)
7．1．5 材料使用成本操纵方案 (67)
7．2．3 质量成本操纵方案 (70)
7．3．1 制造成本操纵制度 (74)
5．3．5 直接人工成本操纵方案 (78)
5．4．1 工时定额治理流程 (83)
5．4．4 材料消耗定额治理制度 (83)
第8章生产现场安全治理 (85)
8．1．2 生产现场工艺纪律 (85)
8．2．1 安全预防治理制度 (90)
8．3．4 安全生产奖惩方法 (92)
第9章生产现场信息治理 (95)
9．1．2 现场信息收集与分析制度 (95)
9．2．2 现场信息传递应用方法 (98)
9．3．2 生产异常信息处理方法 (99)
第10章生产现场9 S治理 (103)
10．1．2 非必需品处理制度 (103)
10．2．2 材料整顿治理制度 (107)
10．3．2 清扫作业治理方法 (109)
10．4．2 现场清洁治理制度 (115)
10．5．1 现场白费查找指引 (120)
10．6．1 安全作业治理制度 (123)
10．6．2 安全生产岗位责任制度 (128)
10．7．2 内部客户投诉处理方法 (133)
10．8．1 中意活动执行流程 (136)
10．9．2 现场职员礼仪守则 (137)
第11章生产现场改善治理 (141)
11．1．7 生产流程分析与改善流程 (141)
11．2．2 现场看板治理推行方案 (142)
11．3．2 现场改善提案治理制度 (146)
第12章生产现场职员治理 (154)
12．1．2 生产定员编制制度 (154)
12．2．1 车间组织结构设计方案 (156)
12．2．2 现场职员岗位职责设计 (159)
12．2．3 车间职员加班治理细则 (171)
12．3．2 安全生产教育培训制度 (173)
第1章生产现场诊断与评价1．1．2 现场诊断报告
1．2．2 现场评价方案。