工艺验证培训
工艺验证培训
工艺验证培训一、工艺验证的定义、范围：1、定义：工艺验证就是建立一套文件化的系统，确保某具体的工艺能够生产出符合欲设标准和质量的产品（FDA关于工艺验证的定义）。
2、验证范围：（1）设计验证：DQ、IQ、OQ、PQ（2）公用工程和辅助装置的确认（3）分析仪器和设备的确认与校正（4）分析方法的验证—我们所欠缺的（5）产品的放大与中试—商业批的10%（6）生产工艺的验证—关键工艺步骤（7）关键部分的相关计算机系统验证（发酵自控、结晶自控计算机系统）（8）接触产品设备的清洁和消毒规程验证（9）有计划的进行产品和工艺的回顾性验证（10）无菌产品相关的无菌验证二、生产设备与设施的确认：1、确认与验证的不同：Qualification—确认：硬件的验证如设施设备的验证；Validation—验证，方法和工艺的验证如工艺验证、杂质分析方法2、验证的四个阶段：生产设备设施的确认（IQ、OQ、PQ）预验证（前瞻性验证或前验证）工艺验证后续评价和确认3、验证步骤：设计确认DQ安装确认IQ运行确认OQ性能确认PQ需要指出的：性能确认并非指所有仪器设备，另外PQ和PV可以一起验证，只是一次验证同时出几组数据。
PQ可以用模拟物料来试，但如果何在一起做的话要用生产物料。
4、设备设施优先验证原则：直接接触产品的设备——关键主要的辅助装置——直接间接接触产品的生产线对产品有潜在污染的设备设施主要的基础辅助装置（水系统、空调系统）5、安装确认适用的范围（1）关键生产设备（2）关键药用辅助设备（3）接触产品的设备或主要输送管道或容器（4）高效过滤器和其他的环境调节系统（5）洁净房间和生产房间6、IQ验证范围（1）设备的描述——包括设备的说明书手册等技术资料存放地（2）操作规程和维修保养要求（3）仪器、指示器和测试仪的校验清单（4）安全性要求（5）清洁/消毒和表面抛光检查7、典型IQ目录(1) IQ的范围和描述(2) 系统的组件清单和描述(3) 软件的兼容性(4) 所需公用设施：(5) 所需过滤器(6) 润滑剂清单(7) 安装检查(8) 设备仪器性能(9) 校验资料8、运行确认OQ单独设备运行确认可以用模拟物料也可以用生产物料应准备好操作和维修的SOP草稿应对厂房和检验设备实施校验9、OQ适用范围（1）生产设备（接触产品的）（2）检验设备（实验室仪器）（3）关键药用辅助设施：水、蒸汽、压缩空气、净化空调系统（4）关键设施、洁净房间和层流罩（5）关键计算机系统关键计算机系统的确认常用PLC系统验证（可编程逻辑控制器），PLC常用于生产设备的过程控制、检验仪器、水系统和空调系统的运行控制。
工艺验证培训
工艺验证培训序言验证的提出：美国FDA于1976年颁布了大容量注射剂的cGMP草案，该草案去总结药品质量管理历史经验教训的基础上，第一次提出了“验证”的概念和要求。
它得到了包括制药工业界以内的社会各界的广泛支持，因为制药企业从大容量注射剂的污染事件中清楚的认识到，检验不能确保产品的质量，而验证及对验证过状态的监控，才是他的实施GMP应作的选择，验证的提出及实施，被人们称为GMP的内涵。
三十年来的实践证明，验证是确保生产工艺过程稳定可靠的科学手段；通过验证，企业可以减少废品和降低质量成本，获取更好的经济效益，它为药品质量提供了可靠的保证，因而又带来了良好的社会效益。
验证是GMP的重要组成部分，是GMP发展史上新的里程碑，是药品质量管理治本的必要基础。
验证也是质量保证的一种手段，质量保证靠它来实现对GMP的承诺。
在我国实施GMP的发展史上，在具有法律地位的GMP之中，首次将“验证”专列一章的是1998年版的GMP。
这充分说明国家药品监督管理部门对实施GMP及验证工作的重视。
当然，在1992年版的GMP实施指南中也将“验证管理”单列了一章。
验证是检验GMP实施的一面镜子。
实施验证对保证药品质量具有重要的意义，它从法制化、科学化的药品管理上，确保了GMP原则的体现。
编制验证管理文件应以国家法定的GMP为基点，结合制药企业的实际，结合GMP培训工作，群策群力，一步一个脚印地做好GMP规定的验证工作，以确保药品质量完美无缺陷地形成。
第一节、工艺验证相关概述（一）目的工艺验证目的保证药品的生产过程和质量管理以正确的方式进行，并证明这一生产过程是准确和可靠的，且具有重现性，能保证最后得到符合质量标准的药品。
即通过验证,证明被验证的产品工艺处于“受控状态”1、在新药开发方面从新产品研究开发阶段开始，确定新产品的规格和起始原料，以及确定工艺条件必须能生产出预期规定质量要求的产品，就要实施预验证（prospective validation）。
《工艺验证培训》课件
在这个课程中，我们将介绍工艺验证是什么以及它的重要性。我们还将学习 工艺验证的基本流程、实施和监控，并了解工艺验证中常见的问题和解决方 法。
工艺验证的作用和重要性
确保质量
工艺验证是确保您的生产线提供一致的高质量 结果的关键步骤。
节省时间和金钱
工艺验证可以帮助您在生产线上减少不必要的 停顿和重工，从而节省时间和金钱。
质量目标评价
对工艺验证的结果和最终产品的 质量指标进行评估，检查是否符 合质量控制标准。
培训和人员发展
根据工艺验证过程中发现的问题 和改进机会，开展持续的培训和 人员发展计划。
工艺验证的资料收集和存档
1 文档整理
整理生产数据、监测结果 等相关文档。确保所有信 息得到清晰记录并妥善存 档。
2 质量跟踪
3 历史记录
跟踪整个工艺验证过程中 每个工序的质量数据，确 保过程的准确性和完整性。
记录所有问题和改进的历 史，并维护完整的档案。
工艺验证的人员培训和管理
培训计划
为工人和其他工作人员制定持 续的、定期的培训计划，以保 证其能够有效执行验证过程。
沟通渠道
确立沟通渠道，以便工作人员 对工艺验证过程的所有方面进 行反馈和沟通。
避免负面影响
通过有效的工艺验证，您可以避免生产中的错 误和产品缺陷的可能性，从而最小化不良影响。
提高工作效率
通过优化您的工艺流程，您可以提高生产率并 实现更高效的工作流程。
工艺验证的基本流程
1
实施
2
按计划设计、测试和验证工艺，记录所
有活动和事件。
3
报告
4
准备一份详细的报告，包括工艺验证结 果和建议的实施步骤。
操作员培训验证
工艺验证培训
（一）计划制定依据：
定期的再验证： 首先各车间部门应有一本验证台帐（实时更新），上 面能够明确显示各设备、工艺、清洗等验证的状态 、时间。 ---------关键设备台帐、产品方案。 按照时间周期要求，制定计划。
第二，从上面台帐梳理出没有做过验证的关键设备， 从现在开始将其做进计划，开始安排做。 第三，确保每台设备是验证的，并且都在验证状态。 第四，工艺验证、分析方法、清洁验证等都是这样。
评估变更类型，注意不同类变更的数量，以判断是否显示某种趋势。
如有大量变更发生，或显示出某种趋势，应考虑确定变更的根源， 以及解决方法和是否需要再验证。 评估系统偏差类型，注意不同类型偏差的数量，以判断是否显示某 种经常性的趋势。核实所有的偏差已经关闭，相应的整改措施也已 完成。如有大量偏差发生，或有某种趋势，则应考虑确定偏差的根 源，以及解决方法和是否需要再验证。 整理回顾期间生效的所有验证文件。 回顾相关的标准操作规程确定其使用范围是否符合验证过程的范围， 相关的规程是否能符合现有的设备操作，若不符合，加入整改措施 进行修改并确定是否需要再验证。 上次回顾验证报告中未完成的项目。
公司验证管理流程
一、验证计划 二、验证的组织协调和安排 三、具体实施验证 四、验证文件归档
五、验证状态维护
六、新版GMP检查对验证的要求
一、验证计划
公司每年11-12开始制定下一年度的各车间验 证计划。 （一）计划制定依据： 定期的再验证 变更的验证 偏差的验证 其他临时验证
符合验证定义要求需要做什么？ 1、文件依据 验证主计划、验证方案、验证报告 2、验证结果能提供系统、工艺规程持续稳定 的高度保证证明。 进行各项参数的反复测试 3、验证结果符合预定验证目标 验证主计划、验证方案中设定的可接受标 准 设计规格、操作参数、产品回顾性验证
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离心工艺的验证
离心工艺的验证是用于验证离心、洗涤 的效能 通过增加取样,检测每台离心机的工艺参 数 一般离心后每机湿料至少取一个样品,检 测各个项目,以证明每机离心滤饼中残留 溶剂、有机杂质、无机杂质等达到要求
干燥过程的验证
通过相同位置的多次取样，测定干 燥失重，用干燥失重数据来确定最 佳干燥时间范围
工艺验证报告
用BPR将工艺记录下来 对生产和最终检测结果详细总结 任何附加工作或相对于验证方案的偏移 都应和解释一起记录在验证方案中 将结果和预设目标进行对照审核 在完成所有的修正或重复工作后，由负 责验证的小组／人作出接受／拒绝验证 结果的决定
常规再验证
再验证时间表 定期确认维护的控制 通常用于关键系统 高压消毒柜（每年一次） 热空气烘箱 HVAC（过滤器每年一次） 无菌灌装（每六个月一次）
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பைடு நூலகம் 培训纲要
第一课
第一部分：cGMP达标要求 第二部分： 原料药cGMP标准 第三部分： 验证要求
第一部分
cGMP达标要求 Reqirements for cGMP Compliance
遵守cGMP要求
质量保证系统 ￭标准操作规程 ￭员工培训 ￭内审
标准操作规程
质量体系 校正 OOS 工艺偏差 稳定性项目 员工培训 内审 召回 文件控制 验证 清洗 维护 员工职责 仓储 销售
技术转移 场所变更 设备变更 规模变更 标准变更 工艺变更
Protocols方案
开发 验证 确认 稳定性试验
产品注册：DMF、 NDAANDA
制作合格文件 预见问题—进行准备 及时答复
准备FDA现场检查
系统为基础的检查原则 质量体系 设施和设备 物料 生产 包装和贴签 实验室控制
工艺检验标准培训
缺陷名称 开包 多线
检验方 法 目测
目测
检验要求
目测检查打包位置是否脱 线开包或未缝住 目测检查打包线是否多于 一条
3
斜线
目测 目测检查打包线是否倾斜
4
包装
脱线
目测
目测打包线是否有面线及 底线未缝合，翘起打包线是否超出包装 袋宽度5CM
6
折口
目测
目测包装袋是否未按标准 折口
7
破损
目测
11
标签位置
目测
目测标签粘贴位置是否在 标签区
所有产品
12
标签书写
目测
目测检查标签内容是否符 合标准要求
所有产品
13
码垛
目测
横平竖直，没有倾斜、歪 包、错位
所有产品
14
超高
目测 玻纤类7层，其他类别8层
所有产品
15
托盘不合 格
目测
使用破损塑料托盘、木托 盘
所有产品
五、产品检验标准
产品标识区分检验类别及标准
目测包装袋外观是否有破 损口，料粒外撒
8
脏污
目测
目测包装袋外观是否有油 污、粉尘等
适用范围 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品 所有产品
五、产品检验标准
9
包装袋类 别错误
目测
包装袋使用类别是否与产 品类别一致
所有产品
10
混包
目测
码垛产品中是否有不一类 包装
所有产品
❖ 国有国法，家有家规。公司制度没有 服从，就谈不上落实。
❖ 监督不可能兼顾到每一个人，不可能 兼顾到每时每刻，更多的时候 ，靠 自律，良好的自律来自职业道德。
工艺验证培训
工艺验证培训工艺验证是指通过系统性的、科学的手段，来验证和确认产品或工艺过程的稳定性和一致性，以确保产品符合预期的质量要求。
在现代制造业中，工艺验证是一个非常重要的环节，它能够帮助企业提前预防和解决可能存在的问题，从而提高产品质量和生产效率。
为了帮助员工更好地理解和掌握工艺验证的相关知识和技能，企业通常会组织工艺验证培训。
以下是一份针对工艺验证的培训内容：1. 工艺验证的基本概念：介绍工艺验证的定义、目的、重要性以及应用范围。
讲解工艺验证与其他质量管理工具和方法的关系，如质量控制、质量保证等。
2. 工艺验证的基本步骤：介绍工艺验证的一般步骤和流程，包括确定验证目标、制定验证计划、实施验证实验、分析验证结果和制定改进措施等。
3. 工艺验证的技术要点：讲解工艺验证中需要注意的技术要点，如样本选择、实验设计、数据分析和结果解释等。
介绍常用的统计方法和工具，如假设检验、方差分析、回归分析等。
4. 工艺验证的常见问题与解决方法：讲解工艺验证中常见的问题和挑战，如样本数量和选择、实验条件的控制、数据分析和结果解释的误区等。
给出解决这些问题的实用方法和技巧。
5. 实践案例分析：结合实际工艺验证案例，讲解如何应用工艺验证的方法和工具，以及如何解决实际中遇到的问题。
引导员工思考和分析实际问题，并提出改进的建议。
通过这样的培训，员工可以系统地学习工艺验证的理论知识和实践技能，提高自己在工艺验证方面的能力和水平。
同时，培训还可以促进员工之间的交流和学习，提升团队的整体素质和能力。
总之，工艺验证培训对于企业来说是非常重要的，它可以帮助企业提高产品质量和生产效率，降低不良率和成本，提升竞争力。
因此，企业应该重视工艺验证培训的组织和实施，并不断完善培训内容和方法，以适应市场和技术的变化。
工艺验证是现代制造中的一项关键工作，它以科学的方法来验证和确认产品或工艺过程的稳定性和一致性，以确保产品符合预期的质量要求。
在工艺验证培训中，除了介绍工艺验证的基本概念和步骤外，还包括了工艺验证的技术要点、常见问题与解决方法以及实践案例分析等内容。
工艺验证培训课件
在验证开始时明确职责，并文件化 谁组织验证； 谁组织生产 谁对样品进行检测 谁对结果进行汇报 谁撰写相关报告
2019年11月12日星期二
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工艺验证流程
建立验证组织，并规定各自职责
制定验证委员会名单并规定各自职 制定验证小组名单并规定各自
责：
职责：
决定验证项目为自行验证或委外验证； 负责验证方案的起草、修改；
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工艺验证分类
生产后验证
留样观察为生产后验证的一种形式，包括对产 品稳定性和保存期限进行验证。
定期QC是生产后验证吗？
2019年11月12日星期二
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工艺验证分类
以同类产品历史数据的统计分析为基础，旨在证实正常生产工艺 规程的适用性验证。
回顾性验证
同类产品的工艺验证；
有同类产品连续的批次生 产记录；(一般至少3批)
4
目录
1
验证的由来
2
验证介绍
3
工艺验证分类
4
工艺验证流程
5
验证报告实例
2019年11月12日星期二
5
验证介绍
什么是验证？
ISO 9001:2008
通过提供客观证据对规定的要求已得到满足的认定。
98版中国GMP WHO 1992年
证明任何程序、设备、物料、活动或系统确实能达到预期结果的有 文件证明的一系列活动。
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目录
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验证的由来
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验证介绍
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工艺验证分类
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工艺验证流程
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验证报告实例
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工艺验证分类
按照产品、工艺、设备及程序变更的特点，可以 把验证分成四种方式:
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工艺验证培训
一、工艺验证的定义、范围：
1、定义：工艺验证就是建立一套文件化的系统，确保某具体的工艺能够生产出符合欲设标准和质量的产品（FDA关于工艺验证的定义）。
2、验证范围：
（1）设计验证：DQ、IQ、OQ、PQ
（2）公用工程和辅助装置的确认
（3）分析仪器和设备的确认与校正
（4）分析方法的验证—我们所欠缺的
（5）产品的放大与中试—商业批的10%
（6）生产工艺的验证—关键工艺步骤
（7）关键部分的相关计算机系统验证（发酵自控、结晶自控计算机系统）（8）接触产品设备的清洁和消毒规程验证
（9）有计划的进行产品和工艺的回顾性验证
（10）无菌产品相关的无菌验证
二、生产设备与设施的确认：
1、确认与验证的不同：Qualification —确认：硬件的验证如设施设备的验证；Validation —验证，方法和工艺的验证如工艺验证、杂质分析方法
2、验证的四个阶段：
生产设备设施的确认（IQ、OQ、PQ）预验证（前瞻性验证或前验证）工艺验证后续评价和确认
3、验证步骤：设计确认DQ 安装确认IQ 运行确认OQ 性能确认PQ
需要指出的：性能确认并非指所有仪器设备，另外PQ和PV可以一起验证，只是一次验证同时出几组数据。
PQ可以用模拟物料来试，但如果何在一起
做的话要用生产物料。
4、设备设施优先验证原则：直接接触产品的设备——关键主要的辅助装置——直接间接接触产品的生产线
对产品有潜在污染的设备设施主要的基础辅助装置（水系统、空调系统）
5、安装确认适用的范围
1）关键生产设备
2）关键药用辅助设备
3）接触产品的设备或主要输送管道或容器
4）高效过滤器和其他的环境调节系统
5）洁净房间和生产房间
6、IQ 验证范围
（1）设备的描述——包括设备的说明书手册等技术资料存放地
2) 操作规程和维修保养要求
3) 仪器、指示器和测试仪的校验清单
4) 安全性要求
5) 清洁/ 消毒和表面抛光检查
7、典型IQ 目录
(1) IQ 的范围和描述
(2) 系统的组件清单和描述
(3) 软件的兼容性
(4) 所需公用设施：
(5) 所需过滤器
(6) 润滑剂清单
(7) 安装检查
(8) 设备仪器性能
(9) 校验资料
8、运行确认OQ 单独设备运行确认可以用模拟物料也可以用生产物料
应准备好操作和维修的SOF草稿
应对厂房和检验设备实施校验
9、O C适用范围
(1)生产设备(接触产品的)
( 2) 检验设备(实验室仪器)
(3)关键药用辅助设施：水、蒸汽、压缩空气、净化空调系统
(4)关键设施、洁净房间和层流罩
( 5) 关键计算机系统
关键计算机系统的确认常用PLC系统验证(可编程逻辑控制器)，PLC常用于生产设备的过程控制、检验仪器、水系统和空调系统的运行控制。
其验证内容： a 系统安全性确认——编辑使用权限的授权确认
b报警功能确认一一指标超标后停机并报警
c 断电/ 恢复功能——内部存储器的支持使程序和设置的参数及事实数据被保存，无丢失
d 数据处理、存贮准确性测试
e 系统特定功能的确认
f 批生产设备应确认其各种过程的有效性和稳定性，生产出的产品能符合要求
g 公用的工程设备如净化空调系统应在一定时期内对尘埃离子、微生物、温湿度、空气流向、压差、换气次数等进行监测, 水处理系统应在一定时期内对微生物、电导等进行监测符合要求。
10、运行确认的内容及测试范围
1) 使用SOP青单
2) 工艺描述
3) 用于实施检查的测试仪器
4) 检查仪器的校验
5) 关键参数
6) 功能测试
( 7) 功能测试总结
测试范围：
生产能力/ 效率关键变量的检查：操作范围控制功能的检测
报警功能功率升高、功率降低和断电恢复系统组件的兼容性
11、典型的0Q验证方案目录：
(1)项目描述和参考的功能标准
(2)安装确认已完成的说明
(3)SOP清单、控制文件及其状态
SOP青单如：高效过滤器安装检测规程、洁净室消毒规程、风速仪使用规程等；
( 4) 有足够的清洁、维修、校验规程
( 5) 操作员的培训计划
( 6) 运行确认中的相关测试
比如新空调机安装后的空调机测试、除湿器测试、高效过滤器风速、风向的测试、风压测试等；
( 7) 最后试车试验——空白料或生产物料
三、工艺验证的通用要求
1、定义：证明工艺在确定的参数范围内运行时，有效地、重复地生产出符合预定质量标准和质量属性的中间体或原料药的文件记录的一系列活动。
2、工艺验证的目的：
( 1 ) 为系统控制提供文件化证据
( 2) 评价生产方法
( 3) 保证工艺或产品达到要求
( 4) 可靠性
( 5) 产品质量的均一性/ 均匀
3、工艺验证的前题条件
( 1) 空气净化系统、水系统、功用工程系统已经经过验证合格；
( 2) 生产设备已完成仪器的校正、安装确认、运行确认
( 3) 检验方法已通过验证
( 4) 原辅料、内外包材供应商已通过质量审计
( 5) 人员已经过培训
( 6) 标准规程和工艺已建立
4、工艺验证的意义
优化参数，建立操作的工艺限度控制，对设备操作参数的运行可靠性做最后判断
5、工艺验证方法
( 1) 前验证—投入使用前必须完成并达到要求的验证。
用于新产品、新设备及其生产工艺引入商业生产前采用。
( 2) 同步验证—工艺常规运行的同时进行的验证即从工艺实际运行中获
得的数据来确定文件的依据，以证明工艺达到设计要求。
同步验证采用条件及注意事项：
原料药生产批次不多、不经常生产或用验证过的工艺进行生产，但该工艺已经变更，无法从连续生产中得到数据。
但必须注意：
a有完善的取样计划，生产及工艺条件的监控比较充分；
b有经过验证的检验方法，方法的灵敏度和选择性较好；
c 对所验证的产品过工艺已有相当的经验和把握。
（3）回顾性验证—是用已经积累的数据对已上市产品的工艺验证。
适用范围：
关键质量属性和工艺参数均已确定；以确立了合适的中间控制和认可标准；除认为操作失误或设备故障以外，从未出现过较大工艺/ 产品不合格；原料药杂质情况已经清楚
回顾性验证收集的是近期连续生产的10~30批数据进行分析和评估。
如果不能连续到10~30 批，（认为失误除外）建议重新设计验证方案，重新验证三批多稳定性实验。
6、工艺验证方案基本要求
（1）重现性和规模：必须强调的是三次重复性实验必须出现重现性，否则重做。
（2）最差情况下的挑战性研究：即选择远远超出正常工艺范围的数据进行，比如：工艺控制为70C，那么可以选择65C、75C进行挑战性实验。
3）验证方案应尽可能的简捷和具体
4）提供的检测报告应包括所有信息
5）尽可能的确定关键变量和变化范围
6）具体的取样方法
7）可靠的检测方法
8）明确操作人员并进行培训
7、工艺验证方案的具体内容
（1）目的
（2）工艺描述和关键文件清单
（3）关键工艺变量清单
（4）研究方法
（5）检测方法和标准
（6）可接受标准
（7）附件
8、工艺验证报告
（1）详细记录
（2）对最终检测结果详细总结，
（3）附加及验证方案的偏移、解释应记录在册（偏差的处理）
（4）将结果和预设目标进行比较
（5）对验证结果的接受/ 拒绝
9、再验证：下列情况下需要做再验证：
（1）工艺发生改变如工艺过程、合成路线、重要工艺参数或原辅料
（2）主要设备发生变更或大修
（3）生产场所变更。