轴承座机械加工工艺规程设计
轴承座机械加工工艺规程设计说明书
【摘要】轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。
轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。
随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。
本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完机械制造技术基础后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。
前言这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习。
为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束后我们开始了机械制造技术课程设计。
课程设计开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课程设计的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。
通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
在课设中我们分组进行设计，，让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。
另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。
在课程设计的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予批评指正。
1.零件的分析1.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的构件。
轴承座的作用是稳定轴承及其所连接的回转轴，确保轴和轴承内圈平稳回转避免因承载回转引起的轴承扭动或跳动！1.2零件的工艺分析零件的材料为HT250，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。
轴承座的加工工艺设计规程说明书模板
目录一零件的分析 (2)二确定生产类型 (2)三确定毛坯 (2)四工艺规程的设计 (2)〔一定位基准的选择 (2)〔二工艺路线的拟定 (3)〔三机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)五夹具设计 (18)六个人总结 (24)七参考文献 (24)一零件的分析〔一零件的作用上紧定螺丝,以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合,一般只用于轻载、无冲击的场合。
〔二零件的工艺分析该零件为轴承支架,安装轴承,形状一般,精度要求并不高,零件的主要技术要求分析如下：〔1由零件图可知,零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求,其余的表面精度要求并不高,也就是说其余的表面不需要加工,只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。
轴承座在工作时,静力平衡。
〔2铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷,以保证零件的强度、硬度及疲劳度,在静力的作用下,不至于发生意外事故。
二确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年,零件的质量不足100Kg,查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3,可确定该拨叉生产类型为中批生产,所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主,采用专用工装。
三确定毛坯零件材料为HT200,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。
这对提高生产率,保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
四工艺规程的设计〔一定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析,知Φ62.5的孔,轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。
故对基准的选择应予以分析。
〔1粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求,应选择不加工表面为粗基准。
【完整版】轴承座零件机械加工工艺规程及专用夹具设计毕业论文设计
毕业设计 (论文) 课题轴承座零件机械加工工艺规程及专用夹具设计毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
作者签名：日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
涉密论文按学校规定处理。
作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日指导教师评阅书评阅教师评阅书教研室（或答辩小组）及教学系意见摘要本次设计是对轴承座件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座的作用是支撑和固定轴承，当然也要承担轴上的载荷。
I轴轴承座加工工艺规程设计及夹具设计
轴承座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
课程设计任务书一、设计题目轴承座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻13×17孔夹具设计）二、原始资料(1) 被加工零件的零件草图 1张(2) 生产类型: 50000件/年三、上交材料(1) 被加工工件的零件图 1张(2) 工件的毛坯图 1张(3) 机械加工工艺过程卡片 1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1张(5) 夹具装配图 1张(7) 课程设计说明书(7000-8000字) 1份说明书主要包括以下内容（章节）①目录②摘要（中外文对照的，各占一页）③零件工艺性分析④机械加工工艺规程设计⑤指定工序的专用机床夹具设计⑥方案综合评价与结论⑦体会与展望⑧参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上)课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印.四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图 2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片 5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书 3天(5) 准备及答辩 2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期成绩评定采用五级分制，即优秀、良好、中等、及格和不及格。
优秀：设计方案合理并新颖，设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。
在设计过程中勤奋好学、有创新思想；良好：设计方案合理，设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。
在设计过程中勤奋好学、有创新思想；中等：设计方案一般，设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。
在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显；及格：设计方案不完善，存在一些小错误，说明书及设计图纸欠规范、内容一般。
在设计过程中勤奋精神不够：不及格：设计方案有严重错误，设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。
在设计过程中勤奋好学精神不够。
摘要本次课程轴承座的加工工艺的规程，以及13×17孔工艺装备的设计，首先基本了解一下加工的零件，确定轴承座的生产类型，然后确定毛坯的种类和制造，然后拟定工艺路线，做出工艺卡片和工序卡片，加工余量和工序尺寸的确定和时间定额的确定，金属切削机床的选定，机床夹具的设计包括定位方案的设计和对刀及导向装置的设计，夹紧装置的设计，夹具体的设计，画出夹具装配图和夹具图确定过程。
轴承座加工工艺及铣面夹具设计
轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。
轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。
本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。
一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。
在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。
2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。
3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。
4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。
5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。
6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。
二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。
夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。
3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。
4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。
5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。
6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。
轴承座加工工艺规程及夹具设计
辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计班级：机械10-3班姓名：指导教师：完成日期：2013/7/1一、设计题目设计轴承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助这次设计的是轴承座，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是轴承座。
了解了轴承座的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
轴承座工艺课程设计
机械制造工艺课程设计设计题目：轴承座的制造工艺规程设计班级：学号：姓名：指导教师：日期：2014-4-14至2014-4-27目录机械制造工艺学课程设计任务书 (I)零件图.......................................................................................................................... I II 设计要求...................................................................................................................... I II 课程设计说明书1.零件的分析...................................................................................................................1.1轴承座的作用.............................................................................................. - 1 -1.2零件的工艺分析.......................................................................................... - 1 -2.零件的生产类型.................................................................................................... - 1 -2.1生产纲领...................................................................................................... - 1 -2.2生产类型及工艺特征... (2)3.工艺规程的设计 (3)3.1确定毛坯的制造形式 (3)3.2工艺规程设计 (4)4.绘制产品毛坯图 (5)5.选择定位基准 (5)6.选择加工方法 (5)7.确定切削用量和基本工时 (7)8.设计总结 (11)参考文献 (13)机械加工工艺卡片 (14)机制工艺课程设计任务书Ⅰ、课程设计名称：机制工艺课程设计Ⅱ、课题名称：滑动轴承座的制造工艺规程设计Ⅲ、课程设计使用的原始资料(数据)及设计技术要求：1，绘制零件图。
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一、计划任务二、. 设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计加工Φ30、Φ35孔专用夹具设计设计要求：（1）产品零件图1张（A3）（2）产品毛坯图1张（A3）（3）机械加工工艺过程卡片1套（4）机械加工主要工序的工序卡片1套（5）设计说明书1份二、工艺性分析2.1零件作用设计题目所给零件为轴承座，主要作用是安装轴承以支撑轴。
2.2零件工艺性分析轴承座共有4组主要加工表面。
1、以Φ30mm/Φ35mm孔为中心的加工表面。
这组加工表面包括：Φ30mm孔和Φ35孔及倒角以及尺寸为38mm与Φ30mm孔轴线垂直的两个端面。
还有一个Φ4mm的油孔。
这组加工表面位置要求为：Φ30mm孔两外端面的平行度误差为0.03mm.2、以Φ6mm孔为中心的加工表面。
这组加工表面包括：Φ6mm油孔，两个Φ13mm沉孔，两个Φ9mm通孔，两个Φ8mm配作孔，以及与Φ30mm 轴线之间尺寸为mm的Φ6mm孔的外端面3、Φ9mm孔的外端面。
这个加工表面的位置要求为：（1）与Φ30mm孔的轴线的平行度误差为0.03mm；（2）表面平面度误差为0.008mm（只允许中间向材料内凹下），位置度误差为0.01mm.三、工艺规程设计3.1零件材料零件材料为HT200，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。
用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。
水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。
3.2毛坯选择3.2.1确定毛坯的类型及制造方法由于零件的材料为HT200，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。
模锻加工工艺的几点优势：①由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂；②锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。
③锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时；④生产率较高；⑤操作简单，易于实现机械化；⑥生产批量越大成本越低。
从零件材料及力学性能要求，零件的结构形状与大小，生产类型，现有生产条件，充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上模锻。
3.2.2确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如图3-1所示图3-13.2.3毛坯加工余量、工序尺寸及公差的确定（1）、确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸a)、轴承座底平面的加工过程如图3-2所图3-2b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm。
因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。
底面的加工余量及工序尺寸见表3-1（2)、确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸a)、轴承座上平面的加工过程如图3-3图3-3b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣上底面的工序偏差。
方便铣削，并要间接保证尺寸15+0.05 0，以及平面度，侧以下底面为精基准加工两底面。
两上底面的加工余量及工序尺寸见表3-3（3）、确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸a)、轴承座左右两侧平面的加工过程如图3-4所示图3-4b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣两侧面的工序偏差。
为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。
两侧平面的加工余量及工序尺寸见表3-4表3-4（4）、确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸a)、轴承座前后端面的加工过程如图3-5所示图3-5b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣前后两端面的工序偏差。
因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工孔Φ30的一个精基准，因此在次道工序中以基准加工。
下底面为两端面的加工余量及工序尺寸见表3-53.3基准的选择3.3.1粗基准的选择对于加工表面较多的零件，按照粗基准的一般选取原则：（1）各表面有足够的加工余量；（2）对一些重要表面和内表面，应尽量使加工余量分布均匀；（3）各加工表面上的总切削量最小。
（4）尽量以不加工表面为粗基准。
结合本零件的加工情况，选取Φ9mm孔的外端面为粗基准。
该表面位置要求较高，要求加工余量分布尽可能均匀。
以此加工轴承底座底面以及其它表面，用平口钳夹持Φ30mm两侧面可实现完全定位。
3.3.2精基准的选择根据零件图上标注的平行度，垂直度等位置要求，主要考虑互为基准和基准统一与基准重合原则，以粗加工后的底面（Φ13mm孔外端面）为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。
基准不重合时应该在下文专门进行尺寸换算，此处不再重复。
3.4制订工艺路线3.4.1工艺路线方案一工序1 铸造毛坯;工序2 检验;工序3 铣Φ30mm端面,以轴承座底面（Φ13mm孔外端面）为定位基准；工序4 掉头铣Φ30mm端面；工序5 铣轴承座底面（Φ13mm孔外端面），以轴承座的底座的上表面（Φ9mm外端面）为定位粗基准；工序6 刨槽2×1mm；工序7 铣孔Φ30mm侧面、Φ8mm侧面；工序8 掉头铣孔Φ30mm侧面、Φ8mm侧面；工序9 车孔Φ30mm、Φ35mm；工序10 铣Φ9mm外端面；工序11钻孔Φ9mm、Φ8mm、Φ6mm，锪孔Φ13mm；工序12钻孔Φ4mm；工序13去毛刺；工序14检查；3.4.2工艺路线方案二工序1 铸造毛坯;工序2 检验;工序3 铣轴承座底面（Φ13mm孔外端面），以轴承座的底座的上表面（Φ9mm外端面）为定位粗基准；工序4 刨槽2×1mm；工序5 铣孔Φ30mm侧面、Φ8mm侧面；工序6 掉头铣孔Φ30mm侧面、Φ8mm侧面；工序7 车孔Φ30mm、Φ35mm及端面；工序8 铣Φ30mm端面；工序9 掉头铣Φ30mm端面；工序10 铣Φ9mm外端面；工序11钻孔Φ9mm、Φ8mm、Φ6mm，锪孔Φ13mm；工序12钻孔Φ4mm；工序13去毛刺；工序14检查；3.4.3两个个工艺方案的比较与分析以上方案大致看上去都是合理的，但仔细考虑零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以轴承座底面（Φ13mm孔外端面）为定位粗基准铣Φ30mm端面,不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准。
同时也不能保证端面与孔Φ30mm轴线的位置要求。
方案二：在工序7车孔Φ30mm、Φ35mm及端面，然后再铣其端面，这样可以保证其端面与孔Φ30mm轴线的位置要求。
方案二相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。
考虑工厂设备，能否借用工、夹、量具等具体条件，选择方案二。
最后根据工序方案二制定出详细的工序划分如下所示：工序1 铸造毛坯；工序2 检查；毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。
工序3 铣轴承座底面（Φ13mm孔外端面），以轴承座的底座的上表面（Φ9mm外端面）为定位粗基准，选用X628铣床；工序4 刨槽2×1mm，以轴承座底面（Φ13mm孔外端面）为基准，选用B665牛头刨床；工序5 铣孔Φ30mm侧面、Φ8mm侧面，选用X628铣床；工序6 掉头铣孔Φ30mm侧面、Φ8mm侧面，选用X628铣床；工序7 车孔Φ30mm、Φ35mm及端面以轴承座底面（Φ13mm孔外端面）为基准，选用C6136普通车床及专用夹具；工序8 铣Φ30mm端面，选用X628铣床；工序9 掉头铣Φ30mm 端面，选用X628铣床； 工序10 铣Φ9mm 外端面，选用X628铣床；工序11钻孔Φ9mm 、Φ8mm 、Φ6mm ，锪孔Φ13mm ，选用Z4116台钻及专用夹具； 工序12钻孔Φ4mm ，选用Z4116台钻及专用夹具； 工序13去毛刺； 工序14检查；3.5机械加工余量、工序尺寸及公差轴承座零件材料为HT200钢，硬度为HBS 230—250，生产类型为中批生产。
根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的工序尺寸、机械加工余量如下： 3.5.1半精车Ø30内圆面 A. 确定被吃刀量：a p =0.9 mmB. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.3 2mm/rC. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =1.667m/s=100 m/minD. 确定主轴主轴转速：n w ==wcd v π1000931r/min 根据《工艺手册》表10-7与931r/min 相近的机床转速为700r/min 与1000 r/min ，现选1000r/min ，实际切削速度v c =107 m/min 。
.E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm ，1l =2 mm ，2l =0 mm t b =fn l l l w 21++=0.043 min 3.5.2精车Ø30+0..023 +0内圆A. 确定被吃刀量：a p =0.1 mmB. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.20~0.30mm/r ，所以选用f=0.25mm/rC. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =1.667m/s~2.170m/s,所以选用 v c =2m/s=120m/minD. 确定主轴主轴转速：n w ==wcd v π10001117r/min 根据《工艺手册》表10-7与1117r/min 相近的机床转速为1000r/min 与2000 r/min ，现选1000r/min ，实际切削速度v c =107 m/min 。
.E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm ，1l =2 mm ，2l =0 mmt b =fn l l l w 21++=0.05 min3.5.3粗车Ø30内圆面A. 确定被吃刀量：a p =0.9 mmB. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.3 2mm/rC. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =1.667m/s=100 m/minD. 确定主轴主轴转速：n w ==wc d v π1000931r/min 根据《工艺手册》表10-7与931r/min 相近的机床转速为700r/min 与1000 r/min ，现选1000r/min ，实际切削速度v c =107 m/min 。
.E. 计算基本时间：按《工艺手册》表8-32，l=12 mm ，1l =2 mm ，2l =0 mmt b =fn l l l w 21++=0.043 min3.5.4精车Ø35内圆面A. 确定被吃刀量：a p =0.1 mmB. 确定进给量：根据《工艺手册》表8-5确定，选用f=0.20~0.30mm/r ，所以选用f=0.25mm/rC. 计算切削速度：根据《工艺手册》表8-6，选用v c =1.667m/s~2.170m/s,所以选用 v c =2m/s=120m/minD. 确定主轴主轴转速：n w ==wc d v π10001117r/min 根据《工艺手册》表10-7与1117r/min 相近的机床转速为1000r/min 与2000 r/min ，现选1000r/min ，实际切削速度v c =107 m/min 。