退火炉工艺参数
(完整word版)连续退火与罩式退火工艺比较_F
邯钢附企公司冷轧工程连续退火与罩式退火工艺比较10:29 AM目录1.概述 (1)2.两种工艺的比较 (2)2．1罩式退火工艺 (2)2．2 连续退火工艺 (4)2．3 两种退火工艺比较 (4)2．4 连续退火工艺的优势 (5)2．5实例 (6)3.生产成本比较 (8)4。
工程投资比较 (9)5.工程退火工艺选择建议 (9)1.概述带钢经过冷轧机大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化,不能进行进一步的加工成形，因此必须进行再结晶退火，控制晶粒的成长形成适当的组织，恢复材料塑性,这就是退火的目的。
低碳钢的退火通常是在还原性气氛中加热到A1点温度附近，并在该温度下保温一段时间后冷却，这种退火称为光亮退火。
根据退火炉的形式和操作方法可分为罩式退火工艺和连续退火工艺。
罩式退火工艺(也称为分批退火）是指对冷轧后的钢卷按工序顺序分别在脱脂机组（若需要）、罩式退火炉、平整机组、重卷机组进行相应处理，以整卷分批次退火生产冷轧商品卷的工艺。
在罩式退火工序,钢卷除装炉和卸炉外，以紧卷方式在炉内按一定卷数堆垛、静止放置,随炉温升降而加热和冷却。
罩式退火时钢卷有充分的加热和均热时间，使晶粒生长和取向结晶增加，通过缓慢的冷却过程使均热时多余的固溶碳和氮充分析出,得到良好的材质.紧卷的缺点在于热量传到钢卷内部缓慢,生产率低；由于钢卷多层叠压,造成各层钢卷间和同一钢卷内有温度差,这样钢卷沿长度方向机械性能不均；同时冷却时，紧卷收缩易造成带钢粘连。
连续退火工艺是将清洗、退火、平整、拉矫和分卷等工序集成在一条连续生产线上，将带钢进行连续展开退火生产冷轧商品卷的工艺。
具有生产周期短、布置紧凑、便于生产管理、劳动生产率高以及产品质量优良等优点。
因为连续生产,退火周期非常短，仅5分钟左右。
用连续退火时其特有的快速加热和冷却可得到较硬的材质，早期的连续退火机组大都用于硬质镀锡原板生产，不作为软钢板的退火。
近些年来通过钢的成分调整和热轧高温卷取使再结晶晶粒变大，经短时间过时效处理固溶碳完全析出,可以用连续退火生产有深冲性的冷轧钢板。
RH工艺规程要点
RH工艺规程要点首先，RH工艺规程要求对退火温度和时间进行严格控制。
退火温度通常是在500到600摄氏度之间，时间则根据具体的芯片要求决定。
通过精确控制退火温度和时间，可以使得芯片内的应力得到释放，从而提高芯片的性能和可靠性。
其次，RH工艺规程要求在退火过程中要进行湿度控制。
湿度的合理控制可以减少芯片表面的氧化物形成，从而保持芯片表面的干净和光滑。
同时，湿度的控制还可以减少芯片内部的电性损耗，提高芯片的电学性能。
此外，RH工艺规程要求对退火炉的操作进行严格控制。
操作人员需要具备良好的技术水平和操作经验，以确保退火过程的稳定性和可靠性。
操作人员需要定期检查和维护退火炉的设备，确保设备的正常运行，并及时处理设备故障。
另外，RH工艺规程还要求对退火过程中芯片的封装和存储进行严格控制。
在退火过程结束后，芯片需要进行封装，以保护芯片的质量和性能。
封装过程需要避免芯片和封装材料之间的湿度过高，以防止芯片的氧化和腐蚀。
在封装后，芯片需要进行良好的存储和包装，避免芯片受到潮湿和污染等外界因素的影响。
最后，RH工艺规程还要求对退火过程中的一些关键参数进行监测和记录。
例如，退火温度、湿度、时间等参数需要进行实时监测，以确保退火过程的稳定性和可控性。
同时，还需要对关键参数进行记录和备份，以便后续的分析和追溯。
综上所述，RH工艺规程是一种在半导体制造中广泛应用的重要工艺规范。
通过严格控制退火温度和时间、湿度、操作、封装和存储等关键要点，可以确保芯片制造的质量和性能。
同时，对关键参数的监测和记录也是保证退火过程的稳定性和可控性的重要手段。
因此，合理遵守和应用RH工艺规程对于半导体制造行业具有重要的意义。
退火工艺
一、铝箔退火工艺操作规程1 适用范围、定义及工艺参数1.1 本规程适用于轧制箔材的分卷、分切、剪切成品、轧制卷材成品的退火。
1.2 定义为满足成品交货的机械性能和获得无油斑表面的铝箔材而进行的热处理工序。
1.3 退火炉的主要技术参数见表22。
表221.4 炉子的性能见表23。
表232 烘炉制度新炉使用前及旧炉子大修后，各系统工作正常情况下，必须进行烘炉，烘炉制度见表24。
表243 操作前准备3.1 接料时按生产卡片核对退火箔卷的合金牌号、状态、批号、规格及数量,•并检查有无碰伤、划伤、串层，发现问题及时解决。
3.2 装炉前应按顺序记录好各卷的批号、合金、规格及重量，避免出炉时混料。
3.3 同炉退火的铝箔按要求放在料架或料筐上。
3.4 工件测温采用外径230mm左右，宽度300mm左右的铝卷模拟块。
工件热电偶插在该卷端部距外圆10-20mm处，深度要求20-30mm。
装炉前要采用凉透的模拟块并检查热电偶是否插紧，以及有无破损情况，确认完好时方可装炉。
要求每炉必须安放四根工件热电偶，两根备用。
3.5 开动前应仔细检查加热系统、冷却系统、保护气体发生系统以及仪表等是否正常和安全，确认正常后方可随炉升温。
3.6 每次装炉前，应将炉内以及风机口所剩铝屑及脏物清除干净，否则不能装炉。
4 炉子操作4.1 各批料的退火均为装炉后随炉升温。
4.2 成品退火加热时炉子发生故障或因停电等原因，炉料在炉子停留时间不超过1小时可以补充加热时间，如果超过1小时则应重新退火。
4.3 装炉后炉门放下时，开启上下开启装置，放下后应开动炉门压紧装置。
4.4 调整炉子定温，当温度快达到要求时，应改定温，调到要求温度下恒温，且在此温度下进行保温，并应每小时检查一次各仪表控制情况，做好记录以免仪表失灵而跑温或引起损坏，如有异常，及时找有关人员解决。
4.5 当保温达到要求时间后，开动冷却装置，使其按工艺降到要求出炉的温度后方可出炉。
4.6 出炉时应停电，启动炉门，装卸料车速度应平稳、缓慢，以防炉料因冲击而损伤。
罩式退火炉技术参数_概述及解释说明
罩式退火炉技术参数概述及解释说明1. 引言1.1 概述罩式退火炉是一种常见的热处理设备，主要用于金属材料的退火和热处理过程。
它通过控制温度、加热速率和保持时间等技术参数，实现对金属材料性能的调整和改善。
本文将详细介绍罩式退火炉的技术参数及其解释说明，以便读者对该设备有更深入的了解。
1.2 文章结构本文共分为四个部分：引言、罩式退火炉的技术参数、罩式退火炉的解释说明以及结论。
引言部分将概述文章的内容和目标，并介绍文章结构；技术参数部分将详细介绍罩式退火炉常用的三个技术参数，即温度范围、加热速率和保持时间；解释说明部分将解释罩式退火炉的工作原理、设备组成部分以及应用领域；最后在结论部分对主要技术参数进行总结，并展望罩式退火炉技术的发展方向。
1.3 目的本文旨在为读者提供对罩式退火炉技术参数有全面了解并能正确解释其含义的知识。
通过详细介绍和解释，读者可以更好地理解罩式退火炉的工作原理、性能特点以及应用范围，在实际应用中能够选择适合自己需求的技术参数，并为进一步研究和发展罩式退火炉技术提供参考。
以上是对“1. 引言”部分内容的详细描述，希望对你的撰写工作有所帮助。
2. 罩式退火炉的技术参数2.1 温度范围罩式退火炉的温度范围通常根据不同的应用需求而变化。
一般来说，罩式退火炉可以提供从几百摄氏度到数千摄氏度的温度控制范围。
这种宽广的温度范围使得罩式退火炉能够适用于各种材料和工艺的退火处理。
2.2 加热速率加热速率是指罩式退火炉在加热过程中提供给待处理材料的能量转移速率。
加热速率直接影响着材料内部结构的改变以及整个退火过程所需的时间。
高加热速率可以缩短退火时间，但也可能对材料产生不利影响。
在选择合适的加热速率时，需要考虑具体应用要求、材料特性以及保证产物质量等因素。
2.3 保持时间保持时间是指将待处理材料在设定温度下保持稳定状态所需的时间长度。
不同材料和工艺需要不同的保持时间来达到期望的效果。
在冷却过程开始之前的保持时间可以影响材料的晶粒尺寸、相变和应力消除等。
真空退火炉参数
真空退火炉参数
真空退火炉的主要参数包括温度、炉膛容积、工作压力和装载量。
其中，炉膛温度通常设定在900-1100摄氏度之间，具体温度取决于材料的种类和性能要求。
炉膛工作压力取决于被退火工件的尺寸和结构，通常需要在真空或者低真空环境下进行工作。
装载量则取决于退火炉的容积，通常在5-10个工件左右，以保证炉内温度的均匀性和工件的退火质量。
此外，用户还可以根据具体需求了解炉子的升温速率、降温速率、连续工作周期、冷却速度等参数。
这些参数都会影响到真空退火炉的使用效果和性能。
建议根据具体需求和预算选择合适的真空退火炉，并请注意遵守操作规范，避免发生意外。
半导体石英铸锭炉退火炉参数
半导体石英铸锭炉退火炉参数半导体石英铸锭炉是用于制造半导体晶体的关键设备之一。
在半导体工业中，铸锭炉的主要用途是将高纯度的硅材料熔化并凝固成晶体，使得晶体的杂质含量尽可能地低。
退火是半导体工艺中一个重要的步骤，用于改善晶体的电学特性，消除制造过程中带来的应力，提高晶体的结晶品质。
退火炉是半导体制造过程中的必要设备，用于对晶体进行高温处理。
下面是半导体石英铸锭炉退火炉的一些相关参考内容：1. 温度控制：退火过程中，温度控制是非常重要的。
铸锭炉应该具备精确的温度控制能力，能够保持稳定的温度范围。
温度控制的精度通常在几个摄氏度范围内。
2. 气氛控制：在退火炉中，可以通过调节气氛来影响晶体的退火效果。
常见的气氛控制方式有惰性气氛、氢气氛等。
3. 加热方式：铸锭炉的退火炉采用的加热方式通常是电阻加热。
电阻加热具有快速升温、温度均匀分布等特点。
4. 真空度控制：退火炉中的真空度对晶体的退火效果有重要影响。
退火炉应该具备真空度控制能力，能够达到所需的真空度要求。
5. 冷却方式：退火炉应该具备冷却功能，能够使晶体迅速降温。
常见的冷却方式有水冷却、风冷却等。
6. 安全性能：退火炉在工作过程中应具备良好的安全性能，能够避免因突发情况导致的危险。
7. 自动化控制：铸锭炉的退火炉通常具备自动化控制功能，能够实现晶体的自动化加工。
自动化控制包括温度控制、气氛控制、真空度控制等。
8. 数据记录功能：退火炉应该具备数据记录功能，能够记录并保存退火过程中的相关参数，以便后续分析和优化。
半导体石英铸锭炉退火炉的性能和参数对半导体制造过程中晶体的品质和稳定性起着至关重要的作用。
以上是关于半导体石英铸锭炉退火炉参数的一些相关参考内容，希望对您有所帮助。
铝材退火炉作业指导书
铝材退火炉作业指导书1、适用范围本规程适用于铝及铝合金板材、卷材的成品退火及中间退火时，铝材退火炉的操作规程及注意事项。
2、主要技术参数铝材退火炉主要技术参数见表1。
表13、操作前的准备3.1 接班后，热处理工应认真查看交接班记录，了解退火炉的运行情况。
3.2 工作前，对退火炉、测控温仪表、送料小车等进行细致的检查。
3.3 装炉前，应将炉膛内、小车上、运料轨道及其周围的铝屑、脏物、障碍物清除干净。
3.4 按生产卡片核对退火料卷的合金牌号、状态、规格、批号及数量是否一致，符合后方可装炉。
4、装炉生产4.1 料卷应准确摆放在推料小车上，推料时推料小车的中心线要与炉子的中心线一致。
4.2 装炉后放下炉门，开启炉门压紧装置，并检查密封是否良好。
4.3 升温前应仔细检查加热系统、冷却系统、炉气循环系统以及仪表等是否正常和安全。
4.3 将生产卡片中规定的退火工艺制度输入智能仪表，并复验是否输入正确，确认准确后方可送电升温。
4.4 热处理工应将退火料卷的合金牌号、卷号、规格、装炉时间、退火日期及生产班组等填写在仪表记录纸上。
4.5每隔1小时检查一次仪表显示及炉子运行情况，并做好记录以免测控温仪表失灵跑温或引起损坏，如发现异常应及时处理。
5、出炉操作5.1 当完成升温、保温、冷却等热处理制度后，执行出炉操作。
5.2 出炉时应停电，松开炉门压紧装置，开启炉门。
5.3 开动装卸料车，并平稳，缓慢移动，进入对轨操作；注意车上料架位置是否正确，注意导线卷筒中导线缠绕是否正常。
5.4确认大车与炉底导轨对轨正确后，启动小车，大车未完成对轨，严禁启动小车。
5.5 每天应检查一次装卸料车的行程开关是否灵活，有无失灵。
5.6 严禁蹬踏各行程开关，以免损坏对轨装置。
5.7 出炉后将生产卡片交至生产计划员。
6、退火炉温均匀性调试6.1 每半年进行一次炉温均匀性调试，如日常生产中发现炉温异常应随时进行调试。
6.2 炉温均匀性调试要求至少安放6根经校正过的热电偶，分别安装在炉体上部及炉体两侧1区和2区各1根，热电偶热端应接近炉内装料位置。
全氢罩式退火炉工艺设备及工程化特点
全氢罩式退火炉工艺设备及工程化特点摘要：本文介绍了全氢罩式退火炉工艺及设备主要特点，并依托某钢厂的冷轧退火线，从工程的角度介绍了随着市场的需求，对退火钢卷的需求不断增大，热处理配置需要进行相应提升改造，本文针对其产品方案重点介绍了产线的工艺流程及主体设备的相关参数及工程化特点。
关键词：全氢罩式退火炉；工艺及设备；工程化特点1 前言全氢罩式退火炉，是冷轧钢卷常用的热处理炉型之一，此方式因为其组织生产灵活、设备投资低而被众多用户所采纳。
罩式退火炉采用100%全氢气保护气体，整个退火周期采用耐高温风机使保护气体高速循环，以加强传热效果，提高产品质量和产量。
[1]某钢厂冷轧厂设计年产冷轧卷100 万吨，目前配套的罩式退火炉生产能力68.5 万t/年。
不能满足现有生产要求，因此需要再建设罩式退火炉增加钢卷退火能力。
2 工艺流程及主要设备特点2.1 工艺流程（1）选择退火程序。
在正常生产过程中，退火程序从COS 传送到炉台PLC，并储存PLC 中，直到接收新的退火程序。
（2）放置内罩。
炉台上料后，将内罩放在炉台上，然后用液压夹紧机构夹紧到水冷炉台法兰的圆形密封件上，这样可以达到很好的密封。
（3）冷泄漏测试。
泄漏测试可以在室温度下自动完成。
将内罩内的压力自动地调节到约5000Pa，并关闭所有入口和出口阀门。
（4）初始吹扫。
如果工作空间无漏气，那么将用氮气动吹扫工作空气。
吹扫结束后，炉台准备退火。
（5）压力控制。
为了使内罩内的压力高出外界压力一定范围，可以自动控制工作区压力。
（6）加热。
加热罩燃烧系统由几个位于加热罩周围的高速烧嘴组成。
（7）温度控制。
对于连续控制，将提供两个单独的温度控制器（分别用于加热罩和炉台）；对于开/关控制，将提供两个其它控制器（分别用于加热罩和炉台）。
（8）连续控制。
当加热罩（或炉台）控制器发出打开信号时，机动阀将打开；当控制器发出“关闭”信号时，它将逐渐关闭。
在加热罩控制站配备有手动调节的手动/自动方式开关。
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博兴远大板业交流汇报材料
12月27日在张厂长的带领下，我厂夏汝滨、孔庆节、郭军、罗威等到博兴县开发区山东远大板业科技有限公司交流考察，参观了解了远大板业生产线，特别是了解了其连续退火生产线的相关参数。
具体情况如下：
一、远大板业基本情况
山东远大板业科技有限公司建有浅槽紊流式酸洗机组两条，年产量120万吨；中国一重1420五连轧机组一条，年产80万吨；1250可逆轧机机组一条，年产15万吨；1250连续退火机组一条，年产30万吨；1250热镀锌机组一条，年产20万吨。
2012年其连轧生产约20万吨，质量较稳定，效益尚可。
连退机组生产约2000吨，产品划伤严重，判断炉辊已经结瘤，试验中。
镀锌机组生产约5000吨，亏损较明显。
二、远大连续退火机组情况
远大连续退火生产线，年产能力30万吨。
中国一重设计制作设备，产品规格：带钢厚度0.3-2.0mm，宽度700-1250，主要产品类别有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、中低牌号钢、高强钢等。
主要用途：远大冷板可用于化工、染料、油类等包装用桶材料，用于家电的各种零部件的加工和生产，摩托的油缸、车门、底座及其它零部件的生产，农用车的车体、通风管道，车型建筑、防静电地板的面板、防盗门面板、大型除尘器内部栅板，自行车把手，五金材料，机械加工等行业。
该连续退火生产线的设备主要有：双开卷机、双切剪、窄搭接焊机、电解清洗装置、立式活套、立式退火炉、平整机、拉伸弯曲矫直机、双塔式圆盘剪、废边卷取机、静电涂油机、出口剪及双卷取机等。
该机组采用全辐射立式炉连续退火技术，配备完整的加热冷却段、炉内张力和温度精确设定，保证带钢均匀退火，实现了从冷轧后钢卷到成品的连续化生产。
即核心是通过退火工艺消除冷轧后硬化，达到所需要钢板性能。
主要参数：
工艺速度：180m/min（max）
退火炉参数：
预热炉长度：40 m
加热段温度：850℃（max）
加热段板温：780℃（max）
加热段长度：180 m
均热段长度：100 m
快冷炉长度：40 m
快冷炉带钢降温速度：50~70℃/s
时效炉长度：360 m
终冷长度：40 m
终冷炉带钢降温速度：50~70℃/s
钢带出炉温度：180℃（max）
钢带出水淬温度：70℃（max）
保护气氢气浓度：10%
炉区钢带总长：760 m（含预热炉内40 m）
退火炉加热参数：
预热炉：退火炉烟气热量回收加热
加热段：145支W型辐射管，焦炉煤气加热
时效炉：电加热
光整机参数：
工作辊：450
支撑辊：900
液压高压：16~18MPa
设计最大轧制力：800t
常用轧制力：400t
最小使用轧制力：200t
改造后，我厂退火炉与远大板业退火炉参数对比：。