催化裂化装置烟气轮机结垢原因分析与对策
2 . 2 烟机结垢的机理 造成烟机结垢的三要素是催化剂细粉浓度、
催化剂细粉黏连性和烟机内高温高速环境。催化 剂细粉在离心力、分子间作用力下，黏连并附着在 烟 机 叶 片 或 围 带 金 属 粗 糙 的 表 面 上 ，形 成 初 始 结 垢 物 。垢 物 在 高 温 及 水 蒸 气 条 件 下 烧 结 ，发生 二 次 结 晶 ，形 成 坚 硬 而 密 实 的 晶 状 物 质 ，硬度和密度 进一步增大[4]。
日期 2010年 4 月2 日 2010年9 月 1 2 日 2011年 11月 1 0 日 2012年3 月 1 9 日 2012年7 月2 4 日 2013年 9 月 4 日 2015年 2 月 1 0 日 2016年4 月5 日 2017年 11月9 日 2019年2 月 1 5 日
表 1 烟机运行情况 Table 1 Running of the flue gas expander
收稿日期:2019 - 02 - 25;修改稿收到日期:2019 - 04 - 0 3 。 作者简介:李孟，助理工程师，硕 士 ，2 0 1 5 年毕业于武汉理工大学轮机工程专业，现任该公司 运 行 二 部 催 化 裂 化 装 置 主 操 。联系电 话 ：027 - 86595168，E-mail:limeng.zhsh@ 0
1 烟机运行情况及结垢现象 1 . 1 烟机运行情况
烟机运行情况如表1 所示,2010年 5 月催化 裂化装置完成升级改造，开 工 4 个月后因烟机振 动 强 烈 而 停 机 ，解 体 后 发 现 一 级 动 叶 片 断 裂 一 根 。 自2010年 9 月 至 2 0 1 6 年 4 月 ，烟机持续出现结 垢现象，每年需停机检修3 ~ 4 次 。
关键词：催 化 裂 化 烟 气 轮 机 结 垢 催 化 剂 细 粉 第 三 级 旋 风 分 离 器 改 造
中国石油化工股份有限公司武汉分公司2 号 催化裂化装置自2010年 5 月开始出现叶片结垢， 导致烟气轮机（简 称 烟 机 ）振 动 变 强 ，损 坏 叶 轮 ， 必须停机清垢。烟机是催化裂化装置节能的重要 设备 ，其运行状况直接影响装置的能耗和长周期 运 行 ,据 估 算 ，该装置每年因烟机停机造成的直 接 、间接损失达2 0 0 0 万元以上。
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炼油技术与工程
2019年8 月
1 . 2 烟机结垢的现象 经 检 查 发 现 烟 机 内 有 块 状 褐 色 硬 垢 ，主要分
布在一级动叶根部、一级动叶围带、二级静叶。经 化 验 分 析 ，垢 样 主 要 是 催 化 剂 堆 积 烧 结 而 成 的 致 密 、坚 硬 、分层的褐色块状物，如 图 1(a )所 示 ，也 有部分质地松软的软垢。硬 垢 由 5 p m 左右的细 粉 黏 合 而 成 ，并 且 逐 层 加 厚 ，内 部 十 分 坚 硬 U]。 一 级 动 叶 根 部 分 布 有 少 量 催 化 剂 垢 体 ，一 级 动 叶 围带有大量硬垢，二级静叶人口顶部有大量硬垢， 如 图 1(b)所示。
2019年第49卷 第 8期
炼 油 技 术 与 工 程 PETROLEUM REFINERY ENGINEERING
Hale Waihona Puke 赢?催化裂化装置烟气轮机结垢原因分析与对策
李 孟 ，程 劲 ，刘胜涛
(中国石油化工股份有限公司武汉分公司，湖北省武汉市430082)
摘 要 =20 1 0 年 5 月 起 ，中 国石油化工股份有限公司武汉分公司2 号 催 化 裂 化 装 置 出 现 了 烟 气 轮 机 结 垢 问 题 ， 因 此 导 致 停 机 2 1 次 ，为满足长周期运行的要求，装 置做出多项调整和改造。总 结 自 2 0 1 0 年 至 2 0 1 6 年针对烟气 轮机结垢问题采取的一系列改造措施：降低烟气轮机人口烟气中细粉浓度，减 少 催 化 剂 的 黏 连 性 ，改善烟气轮机 内的环境。发 现 烟 气 轮 机 结 垢 的 关 键 原 因 是 原V A S - 2 5 0 型 第 三 级旋风分离器设计值与实际工况不匹配，实际烟 气 流 量 仅 为 原 设 计 值 的 7 7 % , 烟 气 线 速 低 ，分 离 效 率 低 ，烟 气 轮 机 人 口 催 化 剂 细 粉 质 量 浓 度 156 m g/ m 3 ,小于 10 ( im 颗 粒 仅 占 8 6 % ,低于烟气轮机设计要求。2 0 1 6 年 6 月 对 第 三 级 旋 风 分 离 器 进 行 改 造 ，采 用 P S C - 3 0 0 型旋 分 单 管 ,烟 气 轮 机 人 口 催 化 剂 细 粉 粒 度 小 于 10 t x m 的 质 量 浓 度 达 到 92.5 m g / m 3 ,满 足 烟 气 轮 机 设 计 要 求 。本周 期 ，烟 气 轮 机 运 行 近 3 a 以 来 ，烟 气 轮 机 解 体 3 次 均 未 发 现 硬 垢 ，自 2 0 1 7 年 1 1 月 预 防 性 维 修 后 ，已 连 续 运 行 457 d ,运 行 状 况 良 好 。
平均周期/d 389 148 24 62 73 92 88
222 457
因结垢停机次数 0 1 4 1 0 4 6 5 0 0
备注 使 用 C 〇m e t*400催 化 剂 ，无 结 垢 ，装置升级改造 开 始 用 C 0 K C - 1 催 化 剂 ，出现结垢现象 停 用 C 0 K C -1，始 用 C o m e t4 0 0 和 C -D 0 S 催化剂 开始用进口 D A C S 催化剂 停 机 大 检 修 ，检 修 第 三 级 旋 风 分 离 器 蜡油加氢装置开工 开 始 用 C 0 K C - 1 催化剂 检 修 ，更换第三级旋风分离器，增设四旋 催化剂跑损，催化剂金属中毒2 次 振动平稳
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置在长期运行过程中，由于操作条件、催化剂质量、原料质量等因素的影响，很容易出现结焦现象，严重影响装置运行稳定性和经济效益。
本文从结焦原因和处理方案两个方面进行分析研究。
一、结焦原因分析1. 催化剂质量不佳催化剂质量不佳往往会导致催化剂中的焦炭生成速度变快，一旦催化剂中焦炭过多，就会对催化剂活性和选择性进行破坏，进而导致催化剂失活。
而失活的催化剂不仅容易出现结焦现象，更会对生产造成较大的经济损失。
2. 操作条件不当操作条件不当也是造成催化裂化装置结焦的主要原因之一。
比如炉温过高、压力过低、流量过大等，都容易导致原料在装置内过热、过量分解，从而增加结焦风险。
3. 原料质量不稳定催化裂化装置原料质量的稳定性很重要。
如果原料中存在杂质、异物等不良物质，就容易引起催化剂中焦炭的快速生成，导致结焦现象的出现。
同时，原料成分的波动也容易影响催化剂的活性，从而增加催化剂失效的风险。
二、对策研究1. 改进催化剂质量针对催化剂质量不佳的问题，应优化催化剂生产的技术、提高催化剂活性等手段，尽可能延长催化剂寿命，减少催化剂中焦炭的生成，从根本上防止结焦现象的出现。
2. 优化操作条件优化操作条件是解决结焦问题的重要途径。
比如合理控制装置温度、压力、流量等参数，减小原料在装置内的分解程度，减少催化剂中焦炭的生成率，有效地增加装置运行的稳定性。
结语催化裂化装置结焦问题是长期以来困扰生产工艺的难点之一，笔者在此分析了造成结焦的原因，并提出了相应的防治策略。
不过，避免催化裂化装置结焦问题的出现，仅仅通过以上几种手段还是不够的，需要生产人员和技术人员综合发力，从各个方面对催化裂化装置进行管理和运行，以确保装置平稳运行，为生产水平的提高提供有力支持。
催化裂化装置烟气脱硫系统结垢原因分析及应对措施
催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢原因分析及应对措施引言在石油化工生产过程中，催化裂扮装置广泛应用于石化行业中，它能够将重油转化为轻油和石油气，满足日益增长的能源需求。
然而，催化裂扮装置烟气脱硫系统在运行过程中会产生结垢问题，严峻影响设备的正常运行和脱硫效果。
本文将对催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢问题的原因进行分析，并提出相应的应对措施。
一、催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢原因分析1. 硫酸铵结垢烟气脱硫系统中使用的吸纳液中常含有硫酸铵，随着脱硫液循环使用，硫酸铵溶液中的硫酸铵会被氧化生成硫酸，而硫酸在高温环境中溶解度较低，容易结晶沉积在设备内壁上。
2. 碳酸钙结垢烟气脱硫液中常含有一定量的钙离子，烟气中的二氧化碳与钙离子反应生成碳酸钙，而碳酸钙在高温条件下结晶沉积，导致结垢问题。
3. 硫酸钙结垢烟气脱硫液中的硫酸钙浓度过高，超过了饱和度，或者温度提高时，硫酸钙会从溶液中析出结晶，生成结垢。
二、催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢应对措施1. 控制吸纳液质量提高吸纳液性能，控制吸纳液中硫酸铵的浓度，缩减硫酸铵被氧化的速度。
增加吸纳液的循环次数，降低硫酸铵的浓度，缩减结垢的可能性。
2. 控制钙离子含量通过分析烟气成分，合理控制脱硫液中的钙离子含量，缩减碳酸钙的生成，降低烟气脱硫系统的结垢风险。
可以实行预处理方法，如提前剔除烟气中的二氧化碳等方法。
3. 降低硫酸钙浓度通过加强脱硫液的循环，增加氧化还原剂的投加量等方式，降低硫酸钙浓度，控制其不超过饱和度，缩减硫酸钙的析出。
4. 定期清洗结垢定期对烟气脱硫设备进行清洗，去除结垢，保证设备的通畅。
可以接受化学清洗或机械清洗等方式，依据结垢的状况选择合适的清洗剂和清洗方法。
5. 加强监测与维护加强对催化裂扮装置烟气脱硫系统的监测与维护，定期检查设备是否存在结垢状况，准时实行措施进行处理，防止结垢问题进一步恶化。
结论催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢问题的产生主要与硫酸铵、碳酸钙、硫酸钙的析出有关。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是炼油厂的关键设备之一，其作用是将重质石油馏分分解成轻质产品，包括汽油、柴油和液化石油气等。
由于操作不当或设备故障等原因，催化裂化装置很容易出现结焦现象，严重影响生产效率和产品质量。
对催化裂化装置结焦原因进行分析，并制定相应的对策，对于炼油厂的稳定运行和产品质量具有重要意义。
1. 温度控制不当催化裂化装置工作温度的控制是避免结焦的关键因素之一。
如果温度过高，容易导致催化剂在装置中的积炭过多，从而引发结焦现象。
温度过低也会使催化剂在反应过程中不能充分活化，同样容易导致结焦。
保持合适的工作温度是避免结焦的重要手段。
2. 催化剂质量不良催化裂化装置中使用的催化剂质量的好坏直接影响装置的运行情况。
如果催化剂中存在杂质或者受到空气污染，会导致催化剂的活性降低，从而影响反应的进行，最终导致结焦。
3. 操作人员不当操作催化裂化装置是复杂的设备，需要操作人员具备一定的专业知识和技能。
如果操作人员不当操作，比如在设备运行时不按规定添加催化剂，或者不及时清理催化剂床中的积炭，都会加重结焦的程度。
4. 设备故障设备故障是导致催化裂化装置结焦的另一重要原因。
比如设备堵塞、管道泄漏等故障，都会导致催化剂无法正常流动或者反应不能顺利进行，最终导致结焦。
二、催化裂化装置结焦对策研究为了避免催化裂化装置结焦，首先需要严格控制工作温度。
可以通过安装温度传感器和控制系统，不断监测和调节催化裂化装置的工作温度，保证其在安全范围内稳定运行。
选择高质量的催化剂是避免催化裂化装置结焦的重要措施。
可以通过提高催化剂的制备工艺、严格控制原料质量和加强催化剂检测等手段，提高催化剂的活性和稳定性。
催化裂化装置的操作人员需要接受系统的培训，掌握装置的结构与工作原理，熟悉操作规程，了解可能影响反应的因素，提高操作技能，以减少因操作不当而导致的结焦情况。
4. 定期检查与维护为了预防催化裂化装置结焦，需要定期检查设备的运行情况，发现问题及时处理。
催化裂解装置反应系统结焦原因分析及应对措施
催化裂解装置反应系统结焦原因分析及应对措施1. 催化裂解装置反应系统结焦原因分析a)温度过高：当反应系统的温度超过了催化剂的活性温度范围时，催化剂可能失去部分活性，导致结焦。
高温还可能导致重质油中的胶质和沥青质成分分解产生大量气体，进一步加剧结焦现象。
b)反应器内部流速不均匀：在催化裂解过程中，如果反应器内部流速不均匀，可能导致某些区域的反应速度过快，而其他区域的反应速度较慢。
这种不均匀的流速分布可能会导致局部过热和结焦现象。
c)催化剂选择不当：催化剂的选择对催化裂解过程的结焦倾向有很大影响。
如果催化剂的种类或质量不适合特定的原料油，可能会导致结焦现象的发生。
d)进料含硫量过高：高含硫量的原料油在催化裂解过程中容易产生硫化物，这些硫化物在催化剂表面形成硫酸盐，从而导致结焦。
为了解决催化裂解装置反应系统的结焦问题，需要采取相应的应对措施。
1.1 催化剂失活催化裂解装置在运行过程中，需要承受高温高压的环境，这对催化剂的活性和稳定性提出了很高的要求。
在长时间的高温高压作用下，催化剂会发生热老化、碱腐蚀等现象，导致其活性降低甚至失活。
催化裂解装置的空速是影响催化剂活性的重要参数，如果空速过快，会导致催化剂表面的气体流速过大，从而使催化剂表面积炭速度加快，进而导致结焦现象的发生。
催化裂解装置所处理的原料油品质直接影响催化剂的使用寿命和活性。
如果原料油中杂质含量过高，如硫、磷等元素含量过高，会加速催化剂的失活过程，从而导致结焦现象的发生。
催化裂解装置的操作条件对催化剂的活性有很大影响，如温度、压力、进料量等参数设置不当，都可能导致催化剂失活，进而引发结焦现象。
选择适合催化裂解工艺条件的催化剂，并对其进行优化设计，以提高其抗高温、抗高压、抗污染等性能，从而降低催化剂失活的风险。
通过调整空速参数，使催化剂表面的气体流速保持在合适的范围内，减缓催化剂表面积炭的速度，降低结焦风险。
加强对原料油的质量监控和管理，严格控制原料油中硫、磷等有害元素的含量，降低催化剂失活的可能性。
防止催化裂化装置烟气轮机结垢指导意见
防止催化裂化装置烟气轮机结垢指导意见近年来炼油企业普遍出现烟气轮机结垢问题，对烟机设备运行带来损害，同时严重影响了催化裂化装置长周期安全运行。
为解决催化裂化装置烟机的结垢问题，进一步提高烟机长周期运行水平，炼油事业部对股份公司28 家主要炼化企业44 套催化裂化装置开展了烟机结垢调研。
通过调研，基本明确了烟机结垢的主要原因，提出了防止烟气轮机结垢的有关技术措施。
请各企业接本通知后组织有关技术、设备、质管、供应等部门，认真结合本企业催化裂化装置烟机结垢情况和催化剂使用情况，检查有关工艺管理、设备运行、催化剂质检等方面情况，落实有关相关措施。
一、烟机结垢的主要原因通过调研，发现股份公司催化裂化装置中超过80%的烟机结垢与催化剂及丙烯助剂直接有关。
烟机结垢的主要原因在于三旋出口烟气中含有较高浓度<3μm 超细粉催化剂颗粒，这些超细粉颗粒在烟机入口环境下，与叶轮根部、围带等部位发生高速碰撞，在各种因素的综合作用下形成结垢。
烟气中超细粉含量高的原因在于新鲜催化剂颗粒形态不佳（微观检查存在超细颗粒粘连、大颗粒空心等问题）、新鲜催化剂中细粉含量较高、催化剂颗粒强度低致使用过程中产生大量超细粉、MIP-CGP 工艺本身及相应添加较高比例择形分子筛（ZSM-5）的专用催化剂的使用及反再环境中水蒸气含量较高等方面。
上述情况下，催化剂颗粒容易热崩、破损，从而产生大量<3um 的超细粉颗粒。
二、防止烟机结垢的指导意见针对上述超细粉产生的原因，各有关单位需从以下几方面着手，开展烟机结垢预防工作：（一）炼油生产企业1.建立和完善超细粉检测。
三旋进、出口烟气均应设置在线粉尘检测仪表，对烟机入口超细粉含量开展在线检测；每周一次定期手工采样以校验在线分析仪表。
各企业应建立烟机入口催化剂浓度及筛份分析台帐，重点监控<3μm、<5 μm、<10μm超细粉含量及所占比例。
在涉及与产生细粉有关工艺调整、催化剂配方调整、催化剂制备工艺的改进时，都应对烟机入口粉尘浓度及筛份进行分析，以考察调整和改进效果，为进一步优化提供方向。
催化裂化装置富气压缩机组汽轮机结垢原因与解决措施
汽 包的炉水 中含 有较多 的可溶性盐 类及 悬浮物 ， 随 着蒸汽
机组故 障 占 有很 大比重。结合呼和浩特石化公 司 催 化裂化装置 的不 断产 生 ， 炉水 逐 渐浓缩 ， 炉水含 盐量 、 碱度 逐渐 增加 ， 大量 的具体 情 况， 阐述 了结垢 对催化 裂化蒸 汽轮 机运行 的影 响， 对结 化 学胶 体粒 子 上升 到 汽 水分 离 表面 ， 炉 水蒸 发 会 产生 微 小气 垢的原 因进行 了分析 和讨论， 并提 出了具体的处理对策。 泡， 由于表面张 力的缘 故不 易破 碎 ， 相互之 间难以结 合 ， 气泡逐
产运 行 ， 开工运行后 一年后富 气压缩机 工作效率 明显 降低 。汽 被 逐渐 蒸发 ， 析 出的结 晶盐和 高浓 度盐 液 ， 随过 热 蒸汽 进入 汽 轮机 转速 无法 提高 ， 进汽 量明显降 低 ， 汽 轮机做功 下降 ， 富 气压 轮 机 ， 高 速通 过喷 嘴格 栅 、 动静 叶和 蒸汽 流 道 。蒸汽 经做功 后
催化裂化 装置富气压缩机 组 汽轮机结垢原 因与解决措施
杨振 东 李戈 梁晓 玲 （ 呼 和浩特 石化 公 司 ， 内蒙 古 呼和 浩特 ０ １ ０ ０ ７ ０ ）
摘要： 催化 裂化装置是我 国炼 油工业获取经济效益的主要 生 进汽喷 嘴格栅和 动静 叶流道的金 属表面 会形成 一层氧化 膜 ， 吸 产装 置， 在原料 产品 市场 日益 国际化的前提 下， 长周期运行 成 为
本色， 对 冲 洗 水样 分 析数 据： 结 垢物 质外 观 呈炭 白色， Ｐ Ｈ值 为 汽包压 力急剧 波动会导 致过热 蒸汽带水 ， 当汽包压 力骤 降时 产
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是炼油厂中重要的装置之一，它能够将原油中的重质烃分子裂解成轻质烃和芳烃，从而提高汽油、柴油和航煤的产出。
催化裂化装置在运行过程中往往会出现结焦的问题，导致设备运行效率下降，甚至损坏设备。
对催化裂化装置结焦原因进行分析，并制定相应的对策非常重要。
1. 催化剂活性降低催化裂化装置中的催化剂是实现裂解重质烃分子的重要因素之一。
当催化剂活性降低时，裂化反应的效率就会下降，重质烃分子就会在装置内部发生聚合反应，并最终导致结焦。
催化剂活性降低的原因可能是催化剂中金属成分的含量过高，受到毒物的污染或者受到高温和高压环境的影响。
2. 操作条件不当催化裂化装置在运行过程中，操作条件不当也是结焦的原因之一。
温度过高、压力过大、进料流量不稳定等都会影响催化裂化装置的运行，导致重质烃分子在装置内部发生聚合反应并产生焦炭。
3. 催化裂化装置内部结构问题催化裂化装置内部的结构问题也会导致结焦。
装置内部的管道堵塞、传热器受损、搅拌器失效等都会影响裂解反应的进行，从而导致结焦。
二、催化裂化装置结焦对策研究1. 提高催化剂的稳定性针对催化剂活性降低的问题，可以采取多种措施来提高催化剂的稳定性。
可以通过优化催化剂的配方，降低金属成分的含量；加强催化剂的再生，保持催化剂的活性；开展催化剂的表面处理，减少受到毒物的影响。
2. 控制操作条件在催化裂化装置的运行过程中，要严格控制操作条件，保持温度、压力、进料流量等参数的稳定。
可以通过优化操作流程、加强装置的监控和维护，以及制定合理的操作规程等方式来控制操作条件。
3. 加强装置内部结构的维护和管理为了避免装置内部结构问题导致结焦，需要加强装置的维护和管理。
定期清理管道和传热器、加强设备的检修和保养、进行装置内部结构的改进等，都可以有效减少结焦问题的发生。
催化裂化装置结焦是炼油生产中常见的问题，但通过对结焦原因的分析，并采取相应的对策，可以有效降低结焦的发生，保障装置的安全运行和生产效率。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置作为炼油厂重要的催化反应器，在生产中经常发生结焦问题，给生产带来很大的影响，甚至导致设备损坏，因此对催化裂化装置结焦问题进行原因分析，并提出有效的对策十分必要。
1. 催化剂中杂质含量高由于催化剂生产和再生过程中无法完全除去常见的混合杂质和小颗粒杂质，会导致催化剂孔道堵塞，进而造成结焦问题。
2. 反应温度过高在高温条件下，不仅会加速化学反应过程，增加产品产量，同时也会增加碳代谢物生成的速度，导致催化剂的失活，反应产物中的重组物、聚合物和部分不饱和烃最终结焦生成焦炭，造成催化裂化装置的结焦问题。
3. 催化剂失活程度高催化剂的失活程度不仅与反应温度有关，还与催化剂寿命、催化剂产地、催化剂再生情况等因素有关。
催化剂失活对于催化裂化反应来说是十分严重的问题，因为失活催化剂难以发挥催化作用，反应会出现明显的减缓，产生结焦现象。
4. 再生效果不好在催化裂化反应中，催化剂在反应过程中会失活，在达到一定的失活程度后需要经过再生，再生后催化剂重新活化，恢复催化作用。
若再生效果不好，催化剂的失活仍没有得到很好的处理，则催化剂对重复使用无力，即使更换了新催化剂也会出现结焦现象，加剧催化裂化装置的结焦情况。
1. 增加催化剂的选择性和活性增加质量优良的催化剂，能够提高催化反应选择性，增加催化剂活性，减少结焦问题。
提高催化裂化装置的控制温度，尽可能减少炉内温度过高，能有效减少产生结焦现象的几率。
应该通过一定的方法来简化操作程序，降低操纵参数之间的变量，精度控制反应温度，以对避免产生大量结焦反应物及焦炭的生成。
3. 催化剂后续处理简单地减少现有催化剂中的杂质含量是不行的，需要加强催化剂的再生和处理过程，从催化剂再生，酸洗处理和干燥等方面入手，能够有效减少催化剂的失活程度，降低结焦发生的绝对值。
4. 悬浮固定床催化剂技术采用悬浮固定床催化剂技术，能有效提高孔道的通透性，获得更高的选率和活性，有选择性地促进催化裂化反应的进行，降低产生结焦现象的几率。
炼油装置烟机结垢原因分析及解决措施探讨
炼油装置烟机结垢原因分析及解决措施探讨摘要：在催化裂化装置重要设备当中，故障发生频率最高的一个设备就是烟气轮机，而烟气轮机振动超标则在很大程度上对催化裂化装置的长期运行产生影响，为此，本文对炼油装置烟机结垢原因分析进行深入的研究，同时提出一些解决建议，希望能够为我国石油化工行业的正常运转提供一些有价值的参看意见。
关键词:炼油装置；烟机；结垢原因；解决措施1 催化烟气轮机概况烟气轮机是一种借助催化再生器烧焦时所产生的高温低压烟气的热能及压力能而运做的旋转机械，反过来催化裂化装置的能量回收系统，利用烟机产生的机械能带动主风机或发电机等设备工作或发电，达到节能减排的效果。
在结构上进行分类，烟机分为两类，一类德国GHH公司生产的径向进气、径向排气的两端支撑结构的烟机，有三级和四级不同的类型；另一类是国产YL型烟机，主要由：转子组件（由主轴、轮盘和动叶片组成）、进气机壳、静叶组件、排气机壳、轴承箱及轴承、底座、轴封系统和轮盘冷却系统等部分组成。
为防止高温催化剂冲蚀需要对转子组件中的叶片表面进行喷涂耐磨层处理。
通常单级烟机结构简单，催化剂不易在叶片上沉积，便于维修和清理，但是效率低；而多级烟机结构相对比较复杂，且催化剂易在叶片上沉积，维修和清理比较麻烦，但是其烟气流速低，对叶片的冲蚀小，工作效率高，因此炼油厂应根据实际需要选择对应的烟机装置，实现企业经济效益最大化。
2 造成烟机结垢的主要因素（一）粉尘粒度、浓度对结垢的影响催化剂细粉是结垢的主要原因，尤其是在三旋催化剂浓度超标的情况下，在烟机低速区特别容易出现沉积现象。
三旋的运转效率降低时，催化剂细粉中的Ca，Fe，Na等金属元素在500～600qC形成低熔物，在低速区沉积、烧结，日积月累形成结垢。
（二）粒度和球形度对结垢的影响首先，现在使用的新催化剂粒度可以看出大粒是由多个细粒黏合而成，在流化过程中大粒催化剂会变成细粒，增加烟机中的细粉含量；其次空心剂颗粒较多时易磨损也会增加细粉含量，而细粉含量的增加也会加重三旋的负荷，加剧烟机结垢；最后，催化剂球形度的好坏也会对细粉产生直接影响，球形度越好，催化剂在碰撞中产生的细粉就越少。
16-催化装置烟机结垢原因分析及应对措施204
催化装置烟机结垢原因分析及应对措施中国石油华北石化公司生产运行处一联合工区1前言华北石化公司二催化装置由中石化北京设计院设计，于1996年12月投产，装置按60万吨/年设计，反再为高低并列式，两再生器同轴布置，一再为贫氧再生后部设有CO余热锅炉。
2006年9月装置由洛阳设计院设计进行了120万吨/年扩建改造，扩建时装置主风机利旧了原100吨/年三催化装置三机组，所用烟机型号：YL-12000A，膨胀比：2.7273 ，绝热指数：1.302，平均分子量：29.804，输出功率：11500kW，转速：～5900r/min，绝热效率：～82％，第一临界转速：13000r/min，跳闸转速：6195 r/min，润滑油量：320 l/min，总质量：18000 kg，转子质量：1260kg，级数：单级，转子旋转方向：从进气端看为逆时针，轮盘直径：Φ900 mm，动叶片数量：66片，主要设计参数见表一：2运行概况装置自改扩建开工后烟机一直运行平稳，2008年7月13日～18日根据公司安排对烟机进行例行停机检查，此时烟机上结垢较少，质地松散十分容易清理，重新启机时因振动偏高对机组进行了在线配重。
运行至2009年1月30日9点12分时，二催化装置烟气轮机前后轴振动突然同时升高并稳定运行（XI2403由56微米突跳升高至70微米）； 15时30分开始，烟气轮机各振动再次逐步升高，至21时22分，XI2403振动升至87微米。
公司安排二催化装置烟气轮机停机检修。
2009年1月31204日～2月1日，完成烟气轮机拆检工作，在对烟机解体后发现烟机动静叶片上的附着物与以往垢样明显不同。
此次烟机垢样具有明显的粘连烧结现象，顽固的附着在叶片上，质地坚硬不易清理，详见图一。
图一2月1日因二催化备机轴位移失灵连锁停机装置紧急停工，开工期间因汽轮机故障，装置停工检修，至2月13日再次开工，16时25分主、备机完成切换，烟机振动值正常，（XI2801/2802/2803/2804的振动值分别为19.4um 24.3um 46.4um 40.9um），运行至14日9时20分振动开始出现上升趋势，到11时06分振动最高涨到88um，同时双动滑阀也出现结垢卡涩现象，启备用主风机进行切换。