常用切削速度计算公式
车削切削参数计算
车削切削参数计算包括计算切削线速度、主轴转速、金属去除率、净功率、加工时间以及特定切削力。
这些参数的计算公式如下：
1. 切削线速度：Vc = πDn/1000（m/min），其中D为工件或刀具直径（mm），n为主轴转速（rpm）。
2. 主轴转速：n = 1000Vc/πD（rpm），其中D为工件或刀具直径（mm），Vc为切削线速度（m/min）。
3. 金属去除率：Q = F×Vc×S×η，其中F为切削截面积（mm^2），Vc为切削线速度（m/min），S为切削行程（mm），η为刀具寿命（min）。
4. 净功率：Pc = Q×Z/60，其中Q为金属去除率（cm^3/min），Z 为机械效率。
5. 加工时间：Tc = T×n，其中T为切削时间（min），n为主轴转速（rpm）。
6. 特定切削力：Kc = F×η/S，其中F为切削截面积（mm^2），η为刀具寿命（min），S为切削行程（mm）。
这些公式可以用来计算车削过程中的切削参数，有助于优化加工过程和提高生产效率。
拉刀加工槽时切削速度计算
拉刀加工槽时切削速度计算在进行拉刀加工槽时，切削速度的计算是十分重要的。
切削速度不仅会影响切削时间的长短，还会直接影响加工质量和刀具寿命。
下面将介绍一种常用的计算方法，并给出一个实际案例进行解析。
切削速度的计算需要根据具体的加工情况进行确定，以下是一个常用的计算公式：切削速度（VC）=π×刀具直径（D）×主轴转速（n）其中，刀具直径（D）以毫米为单位，主轴转速（n）以转/分钟为单位。
接下来，我们通过一个实际案例进行切削速度的计算。
案例：企业需要对一种硬度为HRC50的304不锈钢工件进行拉刀加工槽。
刀具直径为16mm，主轴转速为600转/分钟。
请计算切削速度。
解析：根据给定的数据，我们可以将其代入上述的切削速度计算公式中进行计算。
刀具直径（D）= 16mm主轴转速（n）=600转/分钟切削速度（VC）= π × 16mm × 600转/分钟首先，我们需要将主轴转速（n）转换为秒单位。
1分钟=60秒，所以主轴转速（n）=600转/分钟=600/60=10转/秒切削速度（VC）= π × 16mm × 10转/秒接下来，我们计算切削速度的具体数值。
切削速度（VC）= 3.14 × 16mm × 10转/秒= 502.4 mm/秒所以，切削速度为502.4 mm/秒。
切削速度的计算对于拉刀加工槽的工艺参数确定至关重要。
正确设置切削速度不仅可以提高产品加工的效率和质量，还可以延长刀具的使用寿命，减少切削过程中的磨损和刀具断裂的风险。
因此，在实际工作中，必须根据实际情况和经验值来选择合适的切削速度。
同时，在切削速度计算中，还应考虑到切削液的使用和冷却系统的稳定性，以保证加工过程的顺利进行。
切削加工常用计算公式
附录3:切削加工常用计算公式1. 车削加工切削速度 V(m/mi n) 主轴转速n (r/mi n)Vc 1000 n D金属切除率 Q (cm 3/min)Q = Vc x a p X f净功率P (KW)360 10每次纵走刀时间 t (min)以上公式中符号说明D — 工件直径(mm)ap —背吃刀量(切削深度) f— 每转进给量 (mm/r ) lw —工件长度(mm)Vc a p KcVc D n1000(mm) 图50铣削速度 V (m/min)主轴转速n (r/mi n)Vc 1000n ---------D每齿进给量fz (mm)n z工作台进给速度 Vf (mm/mi n)Vf fz n z金属去除率 Q (cm 3/min)Q ap ae Vf1000净功率P (KW)p ap ae Vf Kc60 106扭矩M (Nm)P 30 103M -n以上公式中符号说明D —实际切削深度处的铣刀直径Z —铣刀齿数a p —轴向切深 (mm)a e —径向切深 (mm)Vc D n1000(mr)i切削速度 V (m/mi n) 主轴转速n (r/mi n) Vc 1000n d每转进给量f (mm/r) Vf fn进给速度Vf (mm/min)Vf f 『n金属切除率 Q 3(cm c d f Vc Q4净功率P(KW) f Vc d kc P -240 103 扭矩M(Nm) P 30 103 M -n以上公式中符号说明：d — 钻头直径 （mm ）kc1 —为前角丫 0=0、切削厚度hm=1m 、切削面积为1mni 时所需的切 削力。
（N/mm 2）mc —为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，me 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小丫 0 —前角 （度） Vcd n 1000。
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000n D Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kc f a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min) nf l t w ⨯= 以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度） (mm)f — 每转进给量 （mm/r ）lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。
(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角 （度）（注：范文素材和资料部分来自网络，供参考。
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工经常使用计算公式之杨若古兰创作
1.车削加工
切削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
金属切除率Q (cm3/min)
Q = Vc×a×f
每次纵走刀时间t (min)
以上公式中符号说明
D —工件直径 (mm)
ap —背吃刀量（切削深度） (mm)
f —每转进给量（mm/r）
lw —工件长度 (mm)
2. 铣削加工
铣削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
每齿进给量fz (mm)
工作台进给速度Vf (mm/min)
金属去除率Q (cm3/min)
净功率P (KW)
扭矩M (Nm)
以上公式中符号说明
D —实际切削深度处的铣刀直径（mm）
Z —铣刀齿数
ap —轴向切深 (mm)
ae —径向切深 (mm)
3. 钻削加工
切削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
每转进给量f (mm/r)
进给速度Vf (mm/min)
金属切除率Q (cm3/min)
净功率P (KW)
扭矩M (Nm)
以上公式中符号说明：
d —钻头直径 (mm)
kc1 —为前角γo=0、切削厚度hm=1mm、切削面积为
1mm2时所需的切削力. (N/mm2)
mc —为切削厚度指数，暗示切削厚度对切削力的影响
程度，mc值越大暗示切削厚度的变更对
切削力的影响越大，反之，则越小
γo—前角（度）。
数控加工切削参数计算公式
数控加工切削参数计算公式
1.切削速度：切削速度是指工件表面上单位时间内被切削掉的长度。
切削速度的计算公式为：
切削速度（Vc）=π×刀具直径（D）×转速（n）
2.进给速度：进给速度是指切削刀具在单位时间内在工件上的移动距离。
进给速度的计算公式为：
进给速度（Vf）=切削速度（Vc）×进给量（f）
3.主轴转速：主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，可以通过切削速度和刀具直径来计算，也可以根据机床性能和加工工艺选择合适的主轴转速。
4.加工时间：加工时间是指完成一次切削加工所需的时间，可以通过计算工件长度和进给速度来估算。
加工时间的计算公式为：
加工时间（T）=工件长度（L）/进给速度（Vf）
5.切削力：切削力是切削加工中刀具对工件产生的力，影响机床的刚性和切削质量。
切削力的计算公式包括切削力系数、切削力的方向和切削力的大小。
切削力的计算需要根据刀具的几何形状和材料的性质进行实验或理论推导。
6.切削功率：切削功率是指切削加工中刀具对工件消耗的功率，可以通过切削力和切削速度来计算。
切削功率的计算公式为：
切削功率（Pc）=切削力（Fc）×切削速度（Vc）。
切削加工常用计算公式
以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） f — 每转进给量 （ mm/r） lw — 工件长度 (mm)
(mm)
2. 铣削加工
铣削速度 Vc
(m/min)0
主轴转速 n
Vc n
(r/min)
1000 D
每齿进给量 fz
Vf fz
nz
(mm)
工作台进给速度 Vf
（度）
3
P 30 10 n
以上公式中符号说明：
d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角 γo=0、切削厚度 hm=1m、m切削面积为 1mm2时所需的切
削力。 (N/mm 2)
mc — 为切削厚度指数， 表示切削厚度对切削力的影响程度， mc值越
大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小
γ o — 前角
3. 钻削加工
切削速度 Vc
(m/min)
d
n
Vc
1000
主轴转速 n
Vc n
(r/min)
1000 d
每转进给量 f
Vf f
n
(mm/r)
进给速度 Vf
(mm/min)
Vf f n
金属切除率 Q (cm3/min)
d f Vc Q
4
净功率 P
f P
(KW)
Vc d kc
3
240 10
扭矩 M
M
(Nm)
Vf fz n z
(mm/min)
金属去除率 Q
(cm3 /min)
ap ae Vf Q
10 0 0
净功率 P
ap P
(KW)
ae Vf Kc
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量 （mm/r ）lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。
(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角 （度）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
常用切削速度計算公式
一、三角函數計算
θ=b/a θ=tan-1b/a
θ=b/c Cos=a/c
二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
铣床切削速度的計算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：線速度(m/min) π：圓周率 D：刀具直徑(mm)
例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
车床切削速度的計算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ；
dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；
n ——工件转速（ r/s ）。
S：轉速(rpm)
三、進給量(F值)的計算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數
Ｆz：(實際每刃進給)
例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少(Ｆz=
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*
Ｆ＝1000(mm/min)
四、殘料高的計算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)
例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高，求Pitch為多
少mm
Scallop=ae2/8R
=ae2/8*10
ae=
五、逃料孔的計算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)
例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，
所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小
為多少圓心座標多少
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝ mm
圓心座標為,
六、取料量的計算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)
例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35***2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃進給量的計算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：實施每刃進給量ｈm：理論每刃進給量 ap：Z pitch(mm)
D：刀片直徑(mm)
例題 (前提depo XY pitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為，Z軸切深，求每刃進給量為多少Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝*√10/
Ｆz＝
沖模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀徑
鑽頭鑽孔時間公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數
Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度
如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系數表ｆ直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ
~ ~
~ ~
~ ~
~25 ~
25以上~
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式
例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻
馬力（槍鑽）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要動力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩計算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數
ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為３００ｋｇ／ｍ㎡；。