地铁车站主体围护结构施工方案

第六章施工方案

6.1主体围护结构施工

本标段车站出入口及风道附属结构基坑围护结构采用φ800@1000钻孔灌注桩+内支撑、φ1000@1200钻孔灌注桩+内支撑，本工程涉及到钻孔桩施工的工序为围护桩、临时立柱、抗拔桩。围护桩采用φ800、φ1000mm钻孔灌注桩，由于大众路站围护桩上方有10kV高压线，所以该站围护桩采用回旋钻机成孔；其他钻孔桩及临时立柱桩基础与抗拔桩基础均为φ800mm钻孔桩基础，采用旋挖钻机施工。桩顶冠梁连接，桩顶上部采用砼挡墙，桩间设置100mm厚挂网喷砼支护，钢筋网为?6.5@150X150。特定区域：王岗大道、大众路站两端头均采用高压旋喷桩加固，大众路站两端头加固采用三轴搅拌桩加固，加固体与车站围护结构之间采用三管高压旋喷桩嵌缝补强。高压旋喷桩与三轴搅拌桩相关施工工艺详见：XXX。

6.1.1旋挖钻孔一般施工工艺

6.1.1.1 试桩

根据设计地质剖面图，本工程车站地质以黏土为主,土质特性分别为可塑状和硬塑状，可优先采用旋挖钻机干孔快速施工，对于地址情况较差地段，采用泥浆护壁。试桩的目的在于验证桩基实际单桩承载力，校核设计荷载，检验所选方案、施工工艺及技术要求是否适宜，试桩应加载到土体破坏的极限状态，并由设计单位根据不同的地质条件确定最大加载不得超过的数值，在钻进的过程中要留好碴样，与设计图纸进行比对。

为保证桩基数据具有代表性，试桩的过程中控制成桩充盈系数1.1~1.3。

本次试桩优先考虑采用干孔钻进，钻孔的过程中认真记录相关的地质资料，详细的开钻和成孔的结束时间，用来检验和确定桩基的施工工艺，包括钻孔的泥浆配比方案，钻进方案，以及成桩质量等。

试桩应取得的具体指标:

⑴对地质情况选择合适的钻孔机型。

⑵采用干孔钻进的可行性，干孔钻孔后护壁性能的测算，是否满足干孔灌注桩基的条件。

⑶灌注前第二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。

⑷成孔后的质量控制措施。

⑸地基承载力的检测。

⑹为设计提供实际地质情况资料，优化设计。

在获得实验数据，并与地质勘探报告、设计单桩承载力基本吻合后，方可按原设计图全面开钻。

6.1.1.2施工工艺

由于水下灌注混凝土施工工艺包含了干孔施工工艺，所以本方案着重介绍水下桩施工工艺。水下灌注混凝土施工工艺流程见“图6.1.1-1旋挖钻机施工流程图”。

图6.1.1-1旋挖钻机施工流程图

6.1.1.3施工准备

⑴技术准备

①桩基施工前必须做好原有管道（管线）的探测和迁移工作，进行桩基施工部位的管线调查，查清有无地下管线通过。先用管线探测仪进行探测，对仪器控施工准备

桩位放线

埋设护筒

护筒制作修整 钻机就位

桩位复测

钻进、掏碴 制 泥 浆 清 孔 安装清孔设备 泥浆净化

成 孔 检 查

测量孔深、斜度 安放钢筋骨架 钢筋骨架制作

下 导 管 导管制作、检验、维修

清孔、灌注混凝土前准备工作

钻机移位 灌注水下混凝土 制作混凝土试件

配制混凝土

灌注标高测量 拆、拔护筒

孔口围护

桩无损检测 试件养护

测出有管线的部位或根据调查资料显示可能有管线的位置再利用人工开挖探槽进一步证明，槽坑应比基坑深0.5米。在开挖探槽时，先由带破碎锤的挖机清除表面的沥青或混凝土面层，清理完毕后由人工用铁揪开挖，以免损伤管线。桩基探沟开挖应沿桩列中心线开挖，宽度根据现场具体情况确定，以能保证工人安全作业为准。

②按照施工组织设计，选择进出路线和钻孔顺序；施工放样完毕后，及时做每个桩点的护桩，用“十字交叉法”控制保护，把护桩情况记录、绘图。并报监理工程师复测批复后方可施工。

③钻孔桩施工前在已埋设的护筒上测出护筒顶标高，确定钻进深度。

⑵场地准备

①平整场地、工作平台填筑完毕，钻机作业履带下垫钢板，确保钻机稳定。

②泥浆池准备，由于本工程属于市政地铁施工，泥浆的回收和排放在本施工方案中显得格外重要，在本工程中，泥浆采用泥浆箱、泥浆车、泥浆池和泥浆泵相互配合的方式进行泥浆的循环和利用。

6.1.1.4埋设护筒

护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2—0.4m，上下口外围加焊加劲环。

护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。护筒的顶部应开设1～2个溢浆口，护筒平面位置的偏差小于5㎝，护筒倾斜的偏差应不大于1%；

护筒埋置深度符合下列规定：

护筒设置位置应正确、稳定，在孔壁之间应用粘土填实。其埋置深度，粘土层不应小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1.5m。

6.1.1.5埋设护筒

对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。

现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 5～2. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。

制备泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。使用粘

土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。

钻孔施工现场设置回收泥浆池用来回收护壁泥浆，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。

储浆池标准依据钻孔所需泥浆用量及造浆能力而定。考虑旋挖钻对优质泥浆的特殊要求，制浆原料可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘质土制浆。膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。泥浆PH值以7～9为宜，可以增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。

泥浆调制采用泥浆搅拌机搅拌，搅拌时先将定量的清水加入搅拌鼓，再投入适量膨润土和纯碱并开动机器搅拌。造浆过程中要边搅拌边投入配料，投入配料搅拌均匀后再进行二次投料，循序投入配料。严禁一次将全部用量的配料一次投入，给泥浆搅拌均匀造成困难。成浆后打开出浆门排浆至储浆池贮存，以备钻孔时向井孔内注浆之用。泥浆的性能指标要求及检验方法见“表6.1.1-1 泥浆性能指标表”。

表6.1.1-1 泥浆性能指标表

序号项目性能指标检验方法

1 泥浆相对密度 1.1～1.

2 泥浆相对密度计测定

2 粘度18～22s 700mL漏斗法

3 含砂量4%-8% 含砂率计测定

4 胶体率≮90% 量杯法

5 失水率＜20ml/30min 滤纸法

6 泥皮厚度1～3mm/30min 滤纸法

7 PH值7～9 PH试纸

6.1.1.6钻进施工

⑴旋挖钻机的设置及调整

施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

⑵钻孔作业

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快

钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

⑶地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

⑷终孔：钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。

6.1.1.7成孔检查、清孔

孔深及孔径检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新采用测绳测定孔深，测量完毕后用钢尺复核测绳长度。孔径检测采用下放“探笼检查”方法，确保无缩径现象。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.03，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度围护桩不大于100mm，抗拔桩不大于200mm，立柱桩不大于50mm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准见“表6.1.1-2 成孔检测标准”。

表6.1.1-2 成孔检测标准

编号检查项目允许偏差

1 孔经(mm) 不小于设计桩径

2 孔深(mm) 符合设计要求

3 倾斜度≤1%

4 沉渣厚度(mm) 不大于设计与规范要求

6.1.1.8钢筋笼的制作与安装

钢筋笼采取在钢筋场集中加工制作，采用钢筋笼运输车进行运输，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。

⑴钢筋笼的制作

①钢筋的验收及管理

钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。

②主筋下料及钢筋笼成型

钢筋笼加工采用长线法施工。基本节长9m或18m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。

为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。

③钢筋笼保护层

钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度，在钢筋笼周围对称设

置四个定位筋，间隔与加强筋基本相等。

⑵钢筋笼的运输及安装：

整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。

①现场起吊

现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在孔口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与地面。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→下放→正位复核。

②钢筋笼的下放：提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

⑶钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准

钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见“表6.1.1-3 钢筋笼制作、安装检验评定标准表”和“表6.1.1-4 连接接头检验标准表”。

表6.1.1-3 钢筋笼制作、安装检验评定标准表

编号检验项目允许偏差

(mm) 编号检验项目允许偏差

(mm)

1 主筋间距±20 5 骨架保护层厚度±10

2 箍筋间距±10 6 骨架中心平面位置20

3 骨架外径±5 7 骨架顶端高程±20

4 骨架倾斜度±1/200 8 骨架底端高程±50

表6.1.1-4 连接接头检验标准表

编号检验项目允许偏差备注1 二个接头之间最小间距＞35d d：钢筋

直径2 接头区内同一断面接头最大百分率≤50%

编号

检 验 项 目 允许偏差 备注 3

丝头的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径） 符合规范要求 4 套筒的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小

径） 符合规范要求

6.1.1.9灌注水下砼

1.灌注前准备

⑴导管选择

导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm 内径导管，中间节长2.7m ，最下节长3.8-4m ，配 备0.5m 、1m 、1.5m 非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。

⑵导管水密性试验

导管须经水密试验不漏水，水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见“图

6.1.1-2 导管气密实验”。 高压水管

压力表

压力机

稳压阀

导管丝扣接头封头

封头加（放）水球阀

加水口

图6.1.1-2 导管气密试验

⑶导管安装

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等

现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

⑷二次清孔

导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。

浇注混凝土前孔底沉渣厚度围护桩不大于100mm，抗拔桩不大于200mm，立柱桩不大于50mm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。

2.灌注水下混凝土

⑴水下混凝土灌注：灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。混凝土采用商品砼，首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。

①首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度控制在2-6m。

②灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。

③控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度和桩头质量，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。

④灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。

⑤在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。

⑵桩基砼灌注应注意的问题

①混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3-0.5m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。

②灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。

③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。

④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。

⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。

⑥灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。

⑦水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。

⑶桩基允许偏差项目见下表：

桩基允许偏差项目（实测项目）

项次检查项目规定值或允许偏差值检查方法、频率

1 砼强度（MPa）在合格标准内每桩检查

2 桩位（㎜）≤50 全站仪、每桩检查

3 孔深（m）不小于设计测绳、每桩检查

4 孔径（m）不小于设计探孔器、每桩检查

5 钻孔倾斜度（㎜）0.3%桩长钻杆垂线发、每桩检

查

项次 检查项目 规定值或允许偏差值

检查方法、频率 6 沉淀厚度（㎜）

围护桩≤100、抗拔桩≤200、立

柱桩≤50 沉淀盒或标准测锤、 每桩检查 7 清孔后泥浆指标 相对密度：1.03～1.10，粘度：18～22Pa.s ，含砂率；

＜4%

6.1.1.10超声波检测

桩基质量检测应在桩基混凝土达到设计规范规定的强度后，按设计要求进行超声波无损检测。

6.1.2回旋钻孔一般施工工艺

6.1.2.1施工工艺

回旋钻施工施工工艺见“表6.1.2-1 回旋钻施工工艺流程图”

表6.1.2-1 回旋钻孔施工工艺流程图

清 孔

设立清孔设备 安装钢筋骨

设置隔水栓 制作导管 竖装钻机架 钻机就位 桩位放样 埋设护筒 钻 孔 制作钢筋骨二次清孔

验 孔 拌拌制砼 试拼、检验导管 桩基检测 砼养生

灌注砼 安装导管

6.1.2.2施工方法及技术要点

回旋钻孔施工工艺除成孔工艺不同外，其余均相同。详见“6.1.1旋挖钻孔一般施工工艺”。

6.1.2.3钻进施工

1.钻机安装

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护，钢轨枕木连接紧固牢靠，使钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须作到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平衡，不得产生位移和沉陷。

2.钻进成孔

⑴钻头的选择

根据本工程地层的特点，拟主要采用双腰带四翼犁式梳齿状合金钻头加配重进行成孔施工。

⑵钻孔施工

钻进成孔过程坚持带导正器，导正器位于钻头上方2m左右。施工过程中，钻进参数钻压控制为P=5～50kn、N=3～24r/min、P=100～600m3/h，同时孔内水头高度应注意控制在2-4m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止扳手、管钳等金属掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，拆除和加接钻杆时力求迅速。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻孔达到设计深度后，应按下述要求进行检查：孔的中心位置偏差不大于5cm，孔径、孔深不小于设计要求，孔的倾斜度小于0.3%，孔底沉渣厚度小于10cm，（立柱桩小于5cm）。

6.1.3钻孔桩常见问题的预防与处理措施

6.1.3.1导管进水

合理制作混凝土灌注漏斗的容量，杜绝因首批混凝土封底数量不足引起的管底进水导致的封底失败。

灌注前进行导管的气密性试验，保证导管的密封性良好；每次使用前均必须

检查导管的密封性是否完好，采取有效措施保证灌注过程中密封。

灌注过程中，提升导管必须依据实测孔内砼顶面高度进行，杜绝超拔导管引起的管底进水。

6.1.3.2卡管

合理设计配合比，选择大小合适的骨料粒径，保证混凝土的和易性和流动度。

保证混凝土运输、拌制机械连续作业的能力，防止灌桩过程中的混凝土供应中断，从而避免管中的混凝土凝固。

6.1.3.2坍孔

合理组织各班组的工作，使灌注工作必须尽快、连续进行，尽量缩短灌注的时间。

护筒与地面平齐的部位应填塞密实，防止有水自护筒外侧漏入孔内，导致护筒底部明孔。钻孔泥浆应始终高出地下水位1.0m至1.5m，保持一定的水头压力，并低于护筒顶面0.3m，防止泥浆溢出，掏渣后及时补水。

灌注过程中提升导管时应垂直施力，避免导管、钢筋笼水平晃动，挠动孔壁，引起软弱岩土层坍塌。

6.1.3.3埋管

严格控制埋管深度不得超过6～8m，避免导管承受的内外混凝土压力过大。

在导管上端安装附着式振动器，拔管前或停灌时间过长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。

导管安装接头螺栓应检查是否稳妥。

提升导管时不可猛拔，避免将埋在混凝土内的导管拔断。

6.1.3.4钢筋笼上浮

控制混凝土灌注速度。将导管底口高于钢筋笼底部4m，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应放慢混凝土的灌注速度。砼灌注速度控制在1.25m3/min。从配合比上保证混凝土的流动性，避免坍落度过小。

将钢筋笼牢靠的固定在孔口，防止钢筋笼上浮。

6.1.3.5灌短桩头

适当控制灌注桩长稍微大于设计桩长，保证桩顶混凝土高程。测深锤的重量和尺寸不能低于规范要求，防止因灌注工作进行到将近结束时，泥浆的密度增大，导致测深锤达不到混凝土顶面而误导控制灌注标高。

密切注意灌注过程中是否有坍孔现象，若有少量坍孔可继续灌注并精密测定

混凝土顶面标高。

6.1.4 冠梁及挡墙施工

车站钻孔桩桩顶设置钢筋砼冠梁，与钻孔桩连接成整体。截面尺寸为：1100mm×1000mm（宽×高）。冠梁及挡墙结构图见下图：6.1.4-1

图6.1.4-1冠梁及挡墙结构图

6.1.4.1冠梁施工安排

冠梁施工安排在部分连续墙完成后分段组织施工。模型采用2.44m×1.22m×1.5cm竹胶板。所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确；具有足够的强度和稳定性；模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便，经济耐用。钢筋在加工场加工，运至现场绑扎，混凝土采用商品砼，由砼输送车运至现场浇筑，插入式振动器捣固密实，洒水养护。

冠梁施工时预留第一道钢筋砼支撑的钢筋，如条件可以时可安排与砼支撑同时施工。

6.1.4.2桩顶冠梁施工工艺方法

基坑钻孔桩顶均须设置桩顶冠梁，以将钻孔桩连接为整体。冠梁采用组合钢模施工，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场采用砼输送泵泵送入模灌注，插入式振捣器振捣密实。桩顶冠梁随基坑开挖支护至桩顶标高时分段施作。

⑴冠梁的施工工艺流程

施工工艺流程图6.1.4-2。

⑵施工方法

①开挖及桩顶凿除：测量放线，定出梁的中心线和边线，即可进行开挖工作，基坑内侧用反铲挖掘机挖出宽1m土槽，同时清除墙顶杂土及浮碴。

②模板施工：土质基底浇筑10cm的混凝土垫层，底面不允许采用土模。侧模采用组合钢模板，模板支撑体系采用φ48钢管、φ12拉杆、蝶形扣件，支撑体系与导墙侧壁通过φ16膨胀螺栓连接成整体受力。模板在安装前涂刷脱模剂。

③钢筋施工

围护结构混凝土破除后，先调直桩顶锚入冠梁的钢筋。冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后，方可搬运绑扎。

冠梁钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。焊缝长度不小于10d，同一断面接头不得超过50%。冠梁钢筋下料时必须为下一段冠梁施工预留出搭接长度，搭接头错开且错开长度不小于35d。

钢筋绑扎完成后，按要求埋设钢管支撑、基坑护栏等其它预埋件。

④混凝土浇注

冠梁混凝土采用商品混凝土，按混凝土施工工艺进行浇注作业，并及时进行覆盖麻袋洒水养生，养护期为14天。

图6.1.4-2冠梁施工工艺流程图

⑶冠梁施工注意事项：

①将钻孔桩顶部凿除桩头整平至设计标高，用高压水清洗砼界面，以提高围护结构整体受力效果。

②灌注冠梁砼时，加强振捣使其密实。

③在冠梁内按设计要求预留土层锚索孔道。

6.1.4.3挡墙钢筋施工

车站主体冠梁顶面设置挡墙，挡墙钢筋采用双面焊接接头，焊接长度不小于5d 。焊接前清除钢筋表面铁锈、熔渣。焊缝表面平整，接头处无裂纹。焊接钢筋要进行抽样检验，以每300个同类型接头为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且试件断口呈塑性断裂。

凿除桩顶混凝土至冠梁底标高

调整墙顶出露钢筋

冲洗、清理基面及模板

测量放线

清理梁底基面

绑扎冠梁钢筋

监理、质检验收合格

支模

监理、质检验收合格

浇注混凝土

拆模、养护 钢筋预制

否 否 是

是

现浇钢筋基础先安装基础钢筋，预埋墙身竖向钢筋，待基础浇灌混凝土完后且砼达到2.5Mpa后，进行墙身钢筋安装。

钢筋现场加工、制作、绑扎。现场绑扎时，先划线，后摆筋、穿筋、绑扎，最后安放专用垫块，弹线时，注意间距、数量、标明加密箍筋位置。板筋先摆主筋，后摆副筋。摆放有焊接接头的钢筋时，其接头位置同一截面接头数量，搭接长度按现行施工规范规定执行。钢筋交叉点采用铁丝扎牢。所有箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开布置。为保证保护层厚度，垫块预制时厚度要准确，强度要保证。

钢筋安装完毕后满足下表要求：

表6.1.4-1 钢筋工程施工要求

检验项目允许偏差

受力钢筋

间距+20mm

顺高度方向上配置两排以上的排距+5mm

箍筋及构造筋间距+20mm

同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面

积百分比焊接不大于50% 绑接不大于25%

保护层厚度+10mm

6.1.4.4挡墙模板施工

根据结构物的特点挡墙混凝土施工中使用的2.44m*1.22m*1.5cm竹胶板。所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确；具有足够的强度和稳定性；模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便，经济耐用。

在安装模板过程中应该注意以下几点：

（1）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。

(2)模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。

(3)模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模板表面及模内基础表面必须干净。固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确。模板支撑完后，对板缝进行检查，对挡墙根部用水泥砂浆进行封

堵。模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。

(4)模板采用拉杆螺栓固定时，拉杆孔设置PVC穿线管，便于拉杆重复利用，端部应加δ10mm厚10cm×10cm垫板，拆模后拉杆孔应采用膨胀水泥砂浆堵塞严密。

(5)模板的拼缝模板缝采用双面胶，防止漏浆。

(6)模板加固，板后使用方木，经压刨制成统一尺寸后竖向钉于模板后。模板采用拉杆螺栓固定,横向使用2根φ48×3.5mm钢管固定方木，使用垫板加双螺帽与对拉螺栓相固定。

(7)模板接缝处理

(8)横向接缝处：除使用双面胶封贴外，竖向的方木应交错咬合(最少咬合30cm)，并加设两条横向钢管固定，以保证模板不出现变形。

(9)竖向接缝处：除使用双面胶封贴外，该区域的横向钢管应使用双钢管，并在两排横相钢管间加设横向的方木。

(10)模板安装完毕后满足下表要求：

表6.1.4-2 模板工程施工要求

检验项目允许偏差

模板相邻表面高低差2mm

表面平整度3mm

模内尺寸+10～–20mm

轴线位移10mm

支撑面高程+2～–5mm

预留孔洞位置+10mm

（11）模板的拆除

a、模板拆除前必须确认砼强度达到规定，并经拆模申请批准后方可进行，要有砼强度报告砼强度未达到规定，严禁提前拆模。

b、模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，?在作业范围设安全警戒线并悬挂警示牌，拆除时派专人（监护人）看守。

c、模板拆除的顺序和方法：按先支的后拆，后支的先拆，自上而下的原则

进行。

d、在拆模板时，要有专人指挥和切实的安全措施，并在相应的部位设置工作区，严禁非操作人员进入作业区。

e、工作前要事先检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。

f、遇六级以上大风时，要暂停室外的高处作业，有雨、雪、霜时要先清扫施工现场，不滑时再进行作业。

g、在拆除2m以上模板时，要搭脚手架或操作平台，脚手板铺严，并设防护栏杆。严禁在同一垂直面上操作。

h、每人要有足够工作面，数人同时操作时要明确分工，统一信号和进行。

6.1.4.5挡墙砼施工

现浇墙身砼采用商品混凝土。现浇钢筋砼挡土墙与冠梁顶面的结合面，应按施工缝处理，即基础施工时间加钢筋进行补强，下次施工前先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板。挡墙每隔20米左右设一道施工缝，宽2cm，采用二层油毛毡三层热沥青胶合。具体做法为在先浇筑好一侧将混凝土面清理干净后涂刷一层热沥青胶，贴一层油毛毡，重叠粘贴2层，在外面在刷一层沥青胶。

混凝土的配合比按设计砼标号来进行试验确定。混凝土拌合、运输、浇筑、振捣应符合规范和监理工程师的要求。混凝土用砼运输车运至现场，使用溜槽浇灌。砼浇灌从低处开始分层均匀进行，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离，切勿漏振或过振，上一层混凝土振捣时应拆入下层混凝土至少5cm，混凝土分层浇筑厚度应不大于30cm。浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。

砼浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。由专人负责每一车砼的坍落度试验。

砼强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每100立方砼应制作至少3组试件（不足100方时，按100方计），供于后期检验强度使用。混凝土成型后满足以下要求：

表6.1.4-3混凝土施工要求

检验项目允许偏差