专用车设计制造与验收1
干熄焦焦罐台车及小车设计制造与检测验收技术要求规范
干熄焦焦罐台车及小车设计制造与检测验收技术要求规范一、技术性能要求：1、设备的主要技术参数：2、设备描述：2.1自驱动焦罐台车由车体、车轮组、转台、制动器、焦罐导向架以及减震装置等部分组成，还带有走行驱动装置和焦罐旋转驱动装置。
其走行车轮共四组八个。
2.2转台旋转后的停止位置应是其起始位置，以保证焦罐吊杆与焦罐底闸门之间顺利复位。
2.3为使罐体与转盘精确定位，在转台上设有两个楔形定位凸台。
转台上设有四个缓冲座，以减轻罐体下落过程中对转盘的冲击。
2.4自驱焦罐台车应满足可作为驱动车牵引另一辆焦罐台车的能力或者牵引湿熄车的能力，也满足作为被牵引车辆，同步实现制动器打开和制动的要求。
2.5要求台车的每一端均可与另外的台车或者湿熄车连接，并有相关的快速接头彼此相连。
3、检验和试验：3.1必须符合国家相关标准及企业标准。
3.2必须满足卖方提供的设备技术规格书。
3.3在制造厂需进行予组装和空负荷试车，试车时需提前5天通知买方和业主单位。
3.4买方参与检验不能免除卖方责任。
二、设计、制造及检验执行标准和规定：1、JB/T5000.3-2007《重型机械通用技术条件焊接件》。
2、JB/T5000.4-2007《重型机械通用技术条件铸铁件》。
3、JB/T5000.6-2007《重型机械通用技术条件铸钢件》。
4、JB/T5000.8-2007《重型机械通用技术条件锻件》。
5、JB/T5000.9-2007《重型机械通用技术条件切削加工件》。
6、JB/T5000.10-2007《重型机械通用技术条件装配》。
7、JB/T5000.11-2007《重型机械通用技术条件配管》。
8、JB/T5000.15-2007《重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤》。
三、设备的设计与供货：1、设计要求：1.1自驱动焦罐台车的钢结构部分是钢板焊接成的，通过适当配置补强、横隔梁等，使其形成具有足够强度和刚度的结构。
1.2为使罐体与转台精确定位，在转台上设有两个楔形定位凸台。
智能停车设备的校准与验收计划
智能停车设备的校准与验收计划1. 目的本文档旨在详细阐述智能停车设备的校准与验收流程，确保设备在交付使用前满足技术规范和性能要求，保障停车系统的稳定运行，提高停车效率，为用户提供便捷、安全的停车体验。
2. 适用范围本计划适用于公司生产的各类智能停车设备，包括但不限于机械式停车设备、立体停车库、停车机器人等。
3. 校准与验收流程3.1 设备出厂前校准在设备交付使用前，应进行出厂前的全面校准，确保各项指标满足设计要求。
校准内容包括：- 机械结构校准：确保设备结构稳定，运动部件正常工作。
- 控制系统校准：检查PLC、触摸屏、远程控制等控制系统运行是否正常，响应是否迅速。
- 软件系统校准：确保操作系统、应用软件等运行稳定，界面显示正确。
3.2 设备到达现场后的验收设备到达现场后，由项目负责人组织进行现场验收，验收内容包括：- 设备外观检查：检查设备外观是否有损坏，部件是否齐全。
- 设备安装验收：检查设备安装是否符合设计要求，固定是否牢固。
- 设备功能测试：进行设备功能测试，包括泊车、取车、紧急停止等，确保设备运行正常。
- 系统性能测试：测试设备的最大承载能力、运行速度、精度等性能指标，确保满足设计要求。
3.3 验收报告验收过程中，应详细记录各项测试结果，并编制验收报告。
验收报告应包括以下内容：- 设备基本信息：设备型号、出厂编号、制造日期等。
- 设备安装环境：现场照片、安装位置、土建条件等。
- 校准与验收过程：校准与验收项目、测试方法、测试结果、评价标准等。
- 问题及处理措施：如有问题，应详细记录问题及采取的处理措施。
4. 人员职责- 项目负责人：负责组织校准与验收工作，对整个过程进行监督。
- 技术工程师：负责设备校准与验收的技术工作，提供技术支持。
- 操作人员：负责设备操作，协助进行功能测试和性能测试。
5. 注意事项- 校准与验收过程中，应严格遵守相关法律法规和安全操作规程。
- 设备校准与验收记录应真实、完整、准确，不得篡改、伪造。
汽车制造设备调试验收要求
汽车制造设备调试验收要求一、引言汽车制造设备的调试验收是确保设备正常运行和生产质量的关键阶段。
本文将介绍汽车制造设备调试验收的基本要求。
二、设备前期准备1. 设备安装完毕后，应于一个月内进行调试验收，确保设备正常运行。
2. 调试前，应进行设备的内外清洁、除尘、润滑等工作，确保设备表面干净，零件间能顺畅运转。
三、设备调试与测试1. 检查设备电源是否稳定，确保设备正常供电运行。
2. 对设备的各个功能进行逐一调试，包括电气、液压、气动等系统，确保各个系统的正常运行。
3. 进行负载测试，测试设备在不同运行状态下的负载能力，并确保设备在高负载下依然能稳定运行。
4. 进行设备的安全性测试，检验设备安全保护装置的可靠性，并确保在危险情况下能及时切断电源或停机。
5. 进行设备的功能测试，验证设备达到设计要求的功能及性能指标。
四、调试验收记录1. 对每次调试过程中的参数、数据进行记录，包括电流、电压、液压压力等。
2. 记录调试过程中的异常情况和处理方式，以及设备的正常运行时间，为后续的维护提供参考。
3. 调试过程中发现的问题，应及时记录并与供应商或制造厂商联系，协商解决方案。
五、验收标准与结果1. 验收标准应与供应商或制造厂商提前确定，并在调试过程中进行验证。
2. 根据设备的性能指标和验收标准，结合调试过程中的测试数据，判断设备是否合格。
3. 验收结果应由设备调试人员和相关负责人签字确认，并做好记录，作为设备正常运行的依据。
六、结论汽车制造设备的调试验收是保证设备正常运行和生产质量的重要环节。
通过按照上述要求进行设备调试和测试，能够确保设备能够达到设计要求，并为后续生产提供可靠保障。
此为汽车制造设备调试验收要求的简要介绍，希望对相关人员的工作能提供一定的指导和参考。
专用车 第一章 总体设计
表1-2
汽车型号中部4位数字的含义
中间两位数字表示汽车的主 要特征参数 数字表示汽车的总质量 (t) 注：总质量超过100t，允许 用三位数字。 数字×0.1m表示车辆总长度* 数字×0.1L表示发动机排量 数字表示汽车的总质量(t) 表示企业自定 产品序号。
首位（1－9）表示车辆类别
1 2 3 4 5 6 7 8 9 载货汽车 越野汽车 自卸汽车 牵引汽车 专用汽车 客车 轿车 （暂缺） 半挂车或专用半挂车
高压气体运输
Liebherr mobile crane LTM 1250-6.1 （72t）
Liebherr mobile crane LTM 1500-8.1 （96t）
Liebherr mobile crane LTM 1800 （max. 520 t ）
日本运输省的公路车辆运输法中将汽车分为三类： 货车运输车：包括长头货车、平头货车、自卸车、厢式货车、 三轮货车、全挂车、半挂车等； 特殊用途车：包括消防车、警车、救护车、医疗防疫车、冷 冻车、冷藏车、宣传车、液灌车、洒水车、工程车、邮政车、
混凝土搅拌车、垃圾车等；
大型特殊车：包括推土机、铲运机、装载机、叉车、沥清车、 长货运输车、农用拖拉机等。
牵引汽车的总质量包括牵引座上的最大质量。
当总质量在100t以上时．允许用三位数字表示。越野汽车总 质量为越野运行时厂定总质量。
②客车及客车半挂车的主参数代号为车辆长度(m)(老标准 客车主参数代号是规定用座位数分级)。
当长度小于10m时，应精确到小数点后一位，并以长度值 的10倍数值表示。
③轿车的主参数代号为发动机排量(L)。应精确到小数点后 一位，并以其值的10倍数值表示。
专用车设计要求和步骤
简述专用汽车设计的步骤和要求专用汽车设计与制造的特点是批量小、大多是改装设计。
因此，不同于一般的新车设计，不需要进行从总体到总成的系统设计，主要根据使用要求和功能需要选择合适的车型底盘，匹配具有专用功能的工作装置。
一、设计步骤1.可行性分析在深入调查研究的基础上，对新型专用汽车进行可行性分析。
了解新产品的使用条件，用户对新产品的性能要求、使用要求及需求量，收集国内外同类或相近类专用汽车的技术资料进行分析比较，整理出新型专用汽车开发的可行性报告，分析新产品开发的目的及意义，国内外现状及发展趋势，市场预测及技术经济分析，产品开发的关键技术及其实施方案等内容。
2．技术设计（1）确定主要性能指标专用汽车的性能指标可分为基本性能指标和专用性能指标两大类。
基本性能指标包括汽车的动力性、燃油经济性、制动性、操纵稳定性、通过性等指标；专用性能指标是由专用汽车的专用功能确定，可通过现有技术资料进行分析比较或社会调查来选择确定。
（2）选择汽车底盘专用汽车是在定型汽车底盘上安装专用工作装置，用于承担专门运输任务或专项作业的汽车，其基本性能是由汽车底盘的性能所决定。
（3）总布置设计专用汽车设计实质上是在定型汽车底盘上进行改装设计的一个过程，根据专用性能设计安装各类型的专用工作装置。
总布置设计主要包括总体尺寸参数、质量参数、专用工作装置的布置形式和相对尺寸，取力器和传动装置的布置形式，有时由于专用工作装置布置的需要，在不改变使用性能的前提下，对底盘上的某些部件进行重新布置。
（4）性能参数计算总布置方案确定后，要对一些主要性能参数进行计算，如动力性指标、轴载质量分配、燃油经济性指标等。
这些指标应在不改变原汽车底盘的性能指标前提下，视计算结果可对总布置方案进行必要的修改。
（5）总成及零部件设计以总布置为依据，进行各总成及零部件的设计计算，各总成及零部件的尺寸确定以后还应在总布置上作运动校核，使各部件之间相互协调。
3.产品试制与鉴定设计完成后，工艺人员根据产品设计图样与本厂的生产编制工艺流程卡片及工艺路线，进行试生产和改进设计。
工艺装备的设计与验证制度 工艺工装管理制度
工艺装备的设计与验证制度………………………………………………………………………………1 范围本标准规定了专用工艺装备(专机)的总则与提出、设计和验证。
本标准适用于生产技术准备过程中专用工艺装备的管理。
2 总则2.1 专用工艺装备是贯彻工艺规程，提高产品质量的技术基础，是生产技术准备工作的重要环节，是提高劳动生产率、降低成本的重要手段之一，因此，专用工艺装备的设计要求应达到先进、可靠、经济、合理。
2.2 专用工艺装备范围系指生产车间进行生产活动中所需使用的专用工夹模具及专用设备。
如各种专用夹具、刀辅具、量检具、冷冲模、铸造模，以及自制专机、工位器具等。
3 专用工艺装备的提出3.1 专用工艺装备的项目由以下三个方面提出3.1.1 本公司工艺技术发展规划中下达的任务。
3.1.2 工艺人员在编制工艺规程时，按下列要求所提出的项目：a) 定型产品要备齐和提供全套工艺装备等。
b) 新产品试制及小批生产必不可少的工艺装备等；c) 在正常生产为了提高产品质量，提高劳动生产率所需的工艺装备。
3.1.3 各车间、各部门提出的专用装备等项目。
3.1.4 工艺装备设计选择规则参照JB/T9167.2-1998中的有关规定执行。
3.2 工艺人员在提出工艺上所需专用工艺装备时，需同时提出专用工艺装备设计任务书，经审批后进行设计。
3.3 各车间技术革新所需增加的自制专用工艺装备，一般由各车间自行解决，如确有困难时，可向工艺处提出设计任务书，经技术处处长审批后统一安排设计。
3.4 外协件所需工装，原则上由供方准备，必须由我公司准备的工装，由采购处与供方协商，提出外协件工艺装备设计任务书或“外协工艺装备明细表”，并由供方签字，经工艺处处长审批后统一安排设计。
3.5 产品零部件专用工位器具的设计原则是：凡车间自用的由车间自行设计，跨部门通用的由工艺部门负责设计。
3.6 质量处不能设计的复杂检具，由质量处提出“工装设计任务书”，工艺处纳入本处工作计划。
电动单梁桥式起重机及电动葫芦设备设计、制造、检验、验收执行标准、规范与规定
电动单梁桥式起重机及电动葫芦设备设计、制造、检验、验收执行标准、规范与规定1、GB3811-2011 《起重机设计规范》；2、GB6067-2010 《起重机械安全规程》；3、GB5905-2011 《起重机试验规范和程序》；4、GB/T14405-2016 《通用桥式起重机》；5、JB/DQ4658-1991 《起重机成套电阻器》；6、GB10183.1-2018 《起重机车轮及大车和小车轨道公差》第1部分：总则；7、GB/T700-2006 《碳素结构钢》；8、GB8918-2006 《重要用途钢丝绳》；9、GB5972-2016 《起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废》；10、GB9286-2021 《色漆和清漆划格试验》；11、JB4315-2020 《起重机电控设备》；12、GB50055-2016 《通用用电设备配电设计规范（起重运输设备）》；13、GB10051-2010 《起重吊钩（1-5部分）》；14、GB12602-2020 《起重机械超载保护装置》；15、GB12348 《工业企业厂界噪声标准》；16、GB1497-85 《低压电器基本标准》；17、JB/ZQ2007-90 《起重机电气制图》；18、JB/T9008.1-2014 《钢丝绳电动葫芦》第1部分：型式与基本参数、技术条件；19、JB/T9008.2-2015 《钢丝绳电动葫芦》第2部分：试验方法；20、JB/T9008.3-1999 《钢丝绳电动葫芦用锥形转子电动机》；21、JB/T9008.4-1999 《钢丝绳电动葫芦》试验方法；22、GB/T699-2015 《优质碳素结构钢》；23、GB/T6995.1-5部分-2008《电线电缆识别标志方法》；24、GB/T9439-2010 《灰铸铁件》；26、GBJ232-1982 《电气装置安装工程施工及验收规范》；27、GB50278-2010 《起重设备安装工程施工及验收规范》；28、GB1102-74 《圆股钢丝绳》；29、JB/T1306-2008 《电动单梁起重机》；30、GB3323-2019 《杆融化含对接接头射线照相和质量分级》；31、GB1591-2018 《低合金结构钢》；32、GB8923 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；33、GB10095 《渐开线圆柱齿轮精度》；34、GB11345-2013 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》；35、GB/T13384 《机电产品包装通用技术条件》；36、JB2299 《矿山、工程、起重运输机械产品涂装颜色和安全标志》；37、JB/T6391.2 《起重机用滑接输电装置技术条件》；38、ZBJ80/013.2 《钢丝绳电动葫芦技术条件》；39、ZBJ80/013.3 《钢丝绳电动葫芦用锥形电动机》；40、ZBJ80/013.7 《钢丝绳电动葫芦安全规程》；41、GB/T4942-2021 《旋转电机整体结构的防护等级（IP代码）分级》；42、GB6164.2 《起重机橡胶缓冲器》；43、JB/ZQ3680 《焊缝外观质量》；44、GB3768 《噪音源声功率级的测定简易法》；45、GB1764 《漆膜厚度测定法》；46、GB18613-2020 《电动机能效限定值及能效等级》；47、IEC408 《低压空气断路器》；48、IEC157 《低压开关设备和控制设备》；49、GB755 《旋转电机定额和性能》；50、GB1032 《三相异步电动机试验方法》；51、JB/T7565 《隔爆型三相异步电动机技术条件》；52、GBJ87 《工业企业噪声设计规范》；53、GB191 《包装储运图示标志》；54、GB3836（1—35部分）《爆炸性气体环境用电器设备》；55、GB4720 《电控设备第一部分低压电器电控设备》；56、JB/T2603—2008 《电动悬挂起重机》；57、JB/ZQ4000.3 《焊接件通用技术标准》；58、GB/T 19666-2019 《阻燃和耐火电线电缆或光缆通则》；59、06D105 《电缆防火阻燃设计与施工》；60、22D701-3 《电缆桥架安装》；61、CB*/Z 89-1988 《电线电缆冷压连接技术条件》；62、CNCA 01C-002-2007 《电气电子产品强制性认证实施规则电线电缆产品电线电缆》；63、CNCA 01C-20001-2001《电气电子产品强制性认证实施规则电线电缆产品电线组件》；64、D101-1～7 《电缆敷设（2013年合订本）》；65、DB21/T 3156-2019 《电线电缆产品第三方验货检验和见证检验规范》；66、AQ 3009-2007 《危险场所电气防爆安全规范》；67、DB11/T 1320-2016 《危险场所电气防爆安全检测技术规范》；68、CB* 394-1988 《冷压电线电缆接头》；69、DB13/T 2083-2014 《热轧轻型薄壁工字钢》；70、T/SSEA 0058-2020 《桥梁隧道结构用热轧工字钢》；71、DB34/T 1491-2020 《电动葫芦升降机检验细则》；72、DB41/T 1896-2019 《钢丝绳电动葫芦用减速机密封性试验规程》73、GB/T 30028-2013 《电动葫芦能效测试方法》74、JB/T 10222-2011 《防爆电动葫芦》75、JB/T 12745-2016 《电动葫芦能效限额》76、JB/T 3695-2008 《电动葫芦桥式起重机》77、YB/T 4655-2018 《电动葫芦轨道用热轧型钢》78、《中华人民共和国特种设备安全法》现行最新版；79、《特种设备监察条例》现行最新版。
轻型载货汽车装配、调整、验收技术条件
3.2.1各零部件紧固连接要求
a）凡在产品图样、技术文件中，对紧固件连接有紧固扭矩要求的部位，应全部按要求进行紧固，并用扭力扳手进行检查，不得有松动现象；没有紧固扭矩要求的紧固件，其应符合Q/XXB014的规定。
b）用开口销、销钉、钢丝等措施防松的螺纹紧固联接，紧固时只能用拧紧的方式保证孔、槽对正，然后穿销锁紧；而不得用拧松的方式对正孔、槽，穿销锁紧。
本标准不适用于皮卡类载货汽车。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
3.1.24汽车液压系统液压油固体污染度应符合QC/T 29104中合格品的规定，测试方法应按QC/T 29105的规定。
3.1.25同一台车上的所有轮胎的生产厂家、型号、花纹应一致，应满足动平衡的要求。
3.1.26备胎升降器应工作灵活，其锁紧应牢固可靠，不得松旷。
3.1.27经过质检部门检验合格的汽车入库时，应附带有质检部门签署的产品合格证。
3.2.2.4.2用前束仪调整
适合前轮距为1435 mm±100 mm或前轮内宽1100 mm、外宽1900 mm的汽车。
a）汽车下线后，沿前束仪导向轨，将被调汽车缓缓开至前束仪的两滚筒上，使两车轮分别处于两侧滚桶的中间，汽车朝正前行驶方向停稳，处于空档状态。
b）动态前束仪操作员打开上推盖，操纵按扭启动设备。
qfta065200211附录a提示的附录工作液的加注要求序号工作液加注部位工作液用量工作液名称发动机燃油详见使用说明书详见使用说明书发动机增压型非增压型润滑油详见使用说明书详见使用说明书发动机冷却液详见使用说明书详见使用说明书水泵轴轴承详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂2离合器分离轴承座详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂2变速器详见使用说明书详见使用说明书传动轴滑动叉及万向节详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂2中间传动轴贮脂仓详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂2变速操纵机构详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂210后钢板弹簧销详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂211后桥详见使用说明书详见使用说明书12转向器详见使用说明书详见使用说明书13轮毂轴承详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂214前轴主销详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂215转向拉杆各球头销详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂216制动液详见使用说明书详见使用说明书17门锁详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂218玻璃升降器详见使用说明书汽车通用锂基润滑脂219蓄电池电极详见使用说明书详见使用说明书20风窗洗涤器详见使用说明书常温
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专用汽车制造与验收技术条件(第一次修订)JT湖北江山专用汽车有限公司2009年4月前言本稿为征求意见稿，请公司领导及研发部、质管部、制造部提出修改意见，在原稿上直接修改并签名。
参加修订人员：徐伟、刘江河、王洪斌、杨国斌、魏猛、李力、张佳、杨华伟、何伟军、纪海洋、赵钧、吴江、车作华。
2009年4月28日1.主题内容本技术条件规定了专用汽车制造与验收的通用技术要求，适用于本公司专用汽车产品设计、制造与验收。
2.引用标准GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值GB4785-1998 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定GB/T1184-1996 形状和位置公差未注公差的规定GB/T3766－2001 液压系统通用技术条件GB/T7935－1987 液压件通用技术条件GB/T7258－2004 机动车运行安全技术条件GB/T11567.1-2001 汽车和挂车侧面防护要求GB/T11567.2-2001 汽车和挂车后下部防护要求JB/T5943－1991 工程机械焊接件通用技术条件QC/T268－1999 汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T518-2007 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范QC/T29104－1992 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值3.通用技术要求3.1 机械零部件要求3.1.1 机加零件未注尺寸公差按IT14级制造，孔类零件为：基本尺寸+IT14；轴类零件为：基本尺寸0-IT14；非孔轴类零件为：基本尺寸+1/2IT14-1/2IT14。
3.1.2 焊接件的技术要求按JB/T5943－1991 《工程机械焊接件通用技术条件》执行。
3.1.3 冲压、弯形零件未注尺寸公差按 QC/T268－1999 《汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差》执行。
3.1.4 未注形位公差按GB/T1184-1996 《形状和位置公差未注公差值》的公差等级L执行，以垂直度未注公差值为例，具体数值见表1：表1 垂直度未注公差值3.2 总装要求3.2.1 整车设计：首先应符合“国经贸产业[2001]808号通知”和GB1589-2004《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》要求，其次在保证可靠性的前提下要满足用户要求、工艺性和降低产品成本；3.2.2 侧面防护装置的设计应符合GB/T11567.1-2001《汽车和挂车侧面防护要求》的规定；后下部防护装置的设计应符合GB/T11567.2-2001《汽车和挂车后下部防护要求》规定。
具体要求见附录A。
3.2.3 总装图要求3.2.3.1在总装图上要表明通用标牌的安装位置和标牌内容；但不出现3C认证标识。
汇总表等技术文件也只列出标牌，不列3C认证标识。
3.2.3.2在总装图上应设有主要技术参数栏及配置表，并注明底盘的型号、整车外廓尺寸、厢体（或罐体）内部尺寸、关键外购件等主要信息。
3.2.3.3 如果总装图上已明确表明产品的装潢要求，可不另出装潢图。
3.2.4在底盘上进行焊接操作时，必须关闭整车总电源并拔掉ECU上所有插头。
3.2.5 为固定副车架和止推连接板，应尽可能利用车架上已有的孔或者对已有的孔经扩钻后使用，不得随意在车架上钻孔。
在底盘车架上钻孔时，轻型车允许最大孔径为φ11mm，中型车允许最大孔径为φ13mm，重型车允许最大孔径为φ16mm，新钻孔必须远离原有的孔和焊缝，孔距及孔中心距车架上下翼面的距离均不得小于50mm。
钻孔时应使用钻头加工，严禁用氧气割孔。
3.2.6 严禁在车架上下翼面钻孔。
3.2.7 护轮板最低点距轮胎的距离应大于200mm。
3.2.8 安装取力器传动轴时，应保证传动轴轴向间隙5～8mm。
3.2.9 附加梁横梁位置与底盘车刹车分泵等应错开，以免车架下沉时压坏刹车分泵，如无法错开，应保证间隙大于限位块与板簧之间的距离（一般应大于150mm）。
3.2.10 汽车改装装配图中应有底盘的订货用图，图上应表明底盘的基本配置表、主要参数及取力器位置和取力器旋向等要求，选装配置也要注明。
3.2.11 附加梁与汽车大梁装配后未贴合长度应小于350mm,最大缝隙不大于1mm。
3.2.12 取力传动系统（取力器.传动轴.液压油泵）传动平稳，不得有异常噪声和震动。
3.2.13 所有连接件、紧固件必须连接可靠，不得松脱，螺纹紧固件拧紧力矩应符合QC/T 518-2007《汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范》的要求（常用螺纹紧固件拧紧力矩可参考表2)；各活动关节和摩擦面应涂或加注规定的润滑油或润滑脂。
3.2.14 在塑料、尼龙、橡胶管等管路或装置附近进行焊接、气割、钻孔等工作时，应采取防护措施，将其覆盖或拆下。
3.2.15 产品标牌、指示牌、说明牌应字迹清楚，表面不得有刻痕、油漆、锤印，安装牢固、端正。
3.2.16 硬质标牌不允许在涂层（如油漆等）上进行粘贴，也可选用不干胶标牌。
3.3 液压部分3.3.1 钢管3.3.1.1 钢管外观必须光滑、无裂纹和其它影响使用性能的损伤等缺陷。
3.3.1.2 钢管必须进行酸洗处理。
3.3.1.3 钢管加工端面必须平整，不允许有裂纹、毛刺、熔渣、氧化皮等，切口平面与管子轴线垂直度为90±0.5°。
3.3.1.4 钢管弯曲部位，不得出现内外表面曲线不规则或有锯点形。
3.3.1.5 钢管弯曲内壁表面不得扭坏、压坏或波纹凹凸不平。
3.3.1.6 钢管弯曲部位其椭圆度不得大于10％。
3.3.1.7 扁平弯曲部位的最小外径小于原钢管外径70%。
3.3.2 液压附件3.3.2.1 接头体或螺母的螺纹不得有毛刺和断扣等。
3.3.2.2 接头体与螺母配合不良不得使用。
3.3.2.3 胶管接头与螺母配合不良不得使用。
3.3.2.4 液压胶管应符合液压胶管通用技术条件内的要求。
3.3.2.5 液压胶管表面不得有损伤及老化现象，胶管接头不得有锈蚀现象。
3.3.2.6 密封面不得有气孔、裂纹及毛刺。
3.3.2.7 油箱内部应保证清洁，不得有铁屑及其它污染物。
3.3.3 液压元件3.3.3.1 各类液压元件，如阀、泵、油缸等本体上都需具有明显的型号标识。
3.3.3.2 油缸应具备出厂编号及合格证，各外露油口应有密封堵、帽。
3.3.3.3 各种液压元件应附有合格证或合格证明文件。
3.3.3.4 各类液压元件各外漏油口应处于密封状态，不得有污染物。
3.3.3.5 各类液压元件密封表面、连接螺纹不得有毛刺，磕碰等损伤现象。
3.3.3.6 多路换向阀阀杆操纵力应不超过40N。
3.3.3.7 单向节流阀流量调节装置应灵活、轻便。
3.3.3.8 齿轮泵的花键、止口及法兰应完好无损。
3.3.3.9 液压元件保管、存放的场地应洁净。
3.3.4 液压系统装配3.3.4.1 系统装配严格按照技术条件和工艺要求执行。
3.3.4.2 总装时胶管接头与金属件尖锐角不允许有相接触的地方，如有金属件相接触的地方，需要用防护胶管对其进行保护，胶管不得扭拧。
3.3.5 液压系统清洗3.3.5.1 液压系统应进行循环清洗，并允许反复进行，直至合格为止。
3.3.5.2 清洗时应将系统中的阀、泵、缸及油箱断开，利用清洗油源组成新的循环清洗系统。
3.3.5.3 清洗过程中允许用木锤等工具轻轻敲击管路。
3.3.6 液压系统调试3.3.6.1 调试前准备过程3.3.6.1.1 根据系统原理图、装配图检查并确认管路的正确性。
3.3.6.1.2 液压操纵机构动作应灵活可靠，并与标牌规定的动作一致。
3.3.6.1.3 在泵开始启动前，必须注油排气，以便泵在开车转动时能及时吸上油。
3.3.6.1.4 将流量控制阀置于小开口位置；将泵吸油管上的截止阀开启；系统中的溢流阀的调压手轮全部松开，置于最低压力位置。
3.3.6.1.5 压力表开关打开。
3.3.6.2 启动取力器后，将系统压力调至1MPa左右，拧开管道上设置的排气接头，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。
3.3.6.3 按产品总体使用性能要求进行调试，并保证工作性能稳定可靠。
3.3.6.4 调试过程中，工作场地5m范围内不得同时进行明火作业。
3.3.6.5 调试过程中系统油温升至50°时停止试验，待系统冷却至常温后再进行试验。
3.3.6.6 调试过程中应同时检查各液压元件及压力表等是否能正常工作。
3.3.6.7 车辆在整车所有工序完成试验正常后，停在平整地面，静置12小时后，检查油箱液位计油位高度，油箱内油位在60～80度位置。
出厂前再检查一次油箱油位高度。
3.4电气系统3.4.1外部照明和信号装置的安装按GB4785-1998 《汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定》。
具体要求见附录B。
3.4.2 底盘车上后车灯带侧标志灯的可利用。
3.5 表面处理3.5.1 未进行过表面处理且设计文件又未规定表面处理的紧固件进行氧化处理。
3.5.2 涂漆应在干燥、清洁、光线充足和通风良好的厂房中进行。
3.5.3 涂底漆前必须将被涂件涂漆表面的氧化皮、锈迹、油污及其它附着物清理干净。
3.5.4 油漆涂层应均匀平整，颜色一致，表面应干透，不粘手，附着力强，有弹性，有光泽，不得有皱皮、气泡、脱漆、污痕和流痕缺陷。
3.5.5 视需要在金属制品的毛坯表面、焊缝的缝隙各处抹油灰，油灰干燥之后，表面应打磨平整。
3.5.6 厢体管路及接头随罐体喷涂相同的汽车面漆，附加梁管路及接头随附加梁喷涂底盘专用漆，胶管接头、阀体不得涂漆。
3.5.7 依据产品规定的油漆品种和指定的涂漆部位一般涂覆（刷涂、浸涂或喷涂）两道面漆，第二道必须在第一道完全干后才能进行。
3.5.8 产品的标记、刻线或字样涂刷后应清晰、美观。
3.5.9 产品受磨擦或机械作用部位以及要求精度较高的表面、橡胶制品不涂漆。
3.5.10 产品在装配后不便涂漆处，可以在装配前涂漆；装配后漆膜损伤处一定要修补。
4 通用试验方法4.1 焊缝质量的验收目测焊缝是否有漏焊、裂纹、弧坑、气孔或夹渣、烧穿等缺陷，同一条焊缝宽度是否一致，飞渣、焊渣是否清理干净。
4.2 液压系统的检验4.2.1 液压系统检验液压油固体污染度限值按QC/T29104-92规定的19/16级执行，取样及检测方法按QC/T29105.3～QC/T29105.4规定执行。
(Z101)4.2.2 系统管路作耐压性能试验，加压至18MPa，保压3min。
系统管路不允许有漏油、管接头脱开、管道破裂、膨胀等异常现象。
(Z102)4.3 表面处理验收及试验4.3.1 涂漆前检验员用肉眼检验所有准备涂漆的表面质量，必要时，用干净的白布或棉纱按擦，擦后白布上不应有脏物。
4.3.2 漆膜应在完全干燥后，由检验员进行100%的外观检验。
看是否有气泡、流痕、颜色不一致等情况。