铜排镀锡等表面处理工艺完整版
铜排镀锡工艺流程
铜排镀锡工艺流程铜排镀锡工艺流程是将铜排表面进行镀锡处理，用以提高其耐腐蚀性和焊接性能。
下面是一份铜排镀锡工艺流程的详细说明。
首先，准备工作。
收到铜排后，需要进行表面清洗，去除铜排表面的污垢和氧化物，以保证镀锡层的附着力。
常用的清洗方法包括碱洗、酸洗和电解清洗。
其中，碱洗主要是用碱性洗涤剂进行清洗，酸洗主要是用酸性溶液进行清洗，电解清洗主要是利用阳极和阴极之间的电流进行清洗。
接下来，进行镀锡处理。
镀锡是在铜排表面形成一个薄薄的锡层，常用的镀锡方法有浸渍法、电镀法和焊融法。
其中，浸渍法是将铜排浸泡在含有锡盐溶液的槽中，在一定的温度和时间下，铜排表面就会形成一层锡层。
电镀法是利用电解原理，在铜排表面形成一层锡层。
焊融法是将锡焊料熔化后，涂抹在铜排表面。
镀锡处理完成后，需要对镀锡层进行鉴定。
一般来说，镀锡层应具有较高的附着力，良好的外观和均匀的厚度。
常用的鉴定方法有目测、显微镜观察和厚度测量。
目测是通过直接观察镀锡层的颜色和光泽进行判断。
显微镜观察是通过放大镀锡层的纹理和颗粒来判断镀锡层的质量。
厚度测量是通过利用仪器测量镀锡层的厚度来判断镀锡层的均匀性。
最后，对镀锡铜排进行包装和运输。
镀锡铜排应进行适当的包装，以防止其受到机械损伤和氧化。
常用的包装方法包括塑料袋包装、纸盒包装和木箱包装。
接下来，镀锡铜排需要储运至目的地，运输过程中需要注意防震和防潮。
综上所述，铜排镀锡工艺流程包括准备工作、镀锡处理、镀锡层鉴定和包装运输。
通过这一工艺流程，可以有效地提高铜排的耐腐蚀性和焊接性能，提高产品的质量和可靠性。
当然，实际生产中还需要根据具体的需求和工艺条件进行调整和改进。
表面处理镀铜工艺流程
表面处理镀铜工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 前处理。
去油脱脂，利用化学溶剂或碱性溶液去除工件表面的油污和氧化物。
详解铜排表面处理的三种工艺
详解铜排表面处理的三种工艺，包含铜排涂漆、铜排镀锡、铜排涂镀保护剂等表面工艺处理铜排是一种大电流导电产品，适用于高低压电器、开关触头、配电设备、母线槽等电器工程，也广泛用于金属冶炼、电化电镀、化工烧碱等超大电流电解冶炼工程。
电工铜排具有电阻率低、可折弯度大等优点。
铜排在电气设备，特别是成套配电装置中得到了广泛的应用;一般在配电柜中的U、V、W相母排和PE母排均采用铜排;铜排在使用中一般标有相色字母标志或涂有相色漆，U相铜排涂有"黄"色，V相铜排涂有"绿"色，W相铜排涂有"红"色，PE母线铜排涂有"黄绿相间"双色。
铜排表面处理的三种工艺如下：1.铜排涂漆；2.铜排镀锡；3.铜排涂镀保护剂；一、铜排涂漆1.此工艺属于淘汰落后工艺，现很少使用。
2.三相交流电路的母线均涂黑漆，在显眼处粘贴色标，A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂淡蓝色漆，安全用的接地线涂交替黄绿双色漆，无法区分极性、相序者涂白漆。
3.直流电路的正极涂棕漆，负极涂蓝色漆，接地中线涂淡蓝色漆。
4.检查母线的涂漆是否均匀，是否有流挂现象。
5.母线涂漆可采用喷漆或刷漆，色泽应均匀，边缘应整齐，不得有漏漆、挂漆现象，母线连接处不得沾漆。
6.同一元件，同一端的各相母线的涂漆界线应无明显不整齐现象。
7.母线的涂漆界线平齐。
二、铜排镀锡1.工艺成熟.操作周期短，普遍采用。
2.弱点：时间长了表面发暗，人手做不到。
不环保！3.工艺流程1）表面抛光除油等前处理→纯水洗→镀高Pb-Sn合金个自来水洗→纯水洗→镀锡→自来水喷洗→中和(Na2HPO4+Na3PO4)→自来水喷洗→浸硬脂酸→自来水喷洗→热纯水浸洗→烘干。
2）.铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。
（用石英砂，玻璃丸）。
4.镀液各成分作用及工艺流程5.光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸，生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同。
详解铜排表面处理的三种工艺
铜排涂漆1•此工艺属于淘汰落后工艺，现很少使用。
2.三相交流电路的母线均涂黑漆，在显眼处粘贴色标，A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂淡蓝色漆，安全用的接地线涂交替黄绿双色漆，无法区分极性、相序者涂白漆。
3.直流电路的正极涂棕漆，负极涂蓝色漆，接地中线涂淡蓝色漆。
4.检查母线的涂漆是否均匀，是否有流挂现彖。
5.母线涂漆可采用喷漆或刷漆，色泽应均匀，边缘应整齐，不得有漏漆、挂漆现象，母线连接处不得沾漆。
6.同一元件，同-端的各相母线的涂漆界线应无明显不整齐现象。
7.母线的涂漆界线平齐。
铜排镀锡1.工艺成熟.操作周期短，普遍采用。
2.弱点：时间长了表面发暗，人手做不到。
不环保！3.工艺流程1)表面抛光除油等前处理一纯水洗一镀高Pb-Sn合金个自来水洗一纯水洗f镀锡f自来水喷洗一中和(Na2HPO4+Na3PO4)-自来水喷洗〜浸硬脂酸自来水喷洗f热纯水浸洗f烘干。
2）•铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。
（用石英砂，玻璃丸）。
5.镀液各成分作用及工艺流程6.光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸，生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同。
1）.硫酸亚锡为主盐，含量十般控制在40〜100g/L。
但生产实验结果表明，高浓度硫酸亚锡虽然可以提高阴极电流密度，加快沉积速度，但使镀液分散能力明显下降，且使镀层结晶粗、光亮区域变小，甚至大大缩短了镀液的处理周期。
2）. SnSOd含量控制在20〜60g/L为宜，若取下限，可以通过加快镀液循环速度及电极（阴极或阳极）移动速度等办法进行“补偿”，仍可镀出优良产品，但不宜过低。
7.硫酸具有降低亚锡离子的活性、防上其水解、提高镀液导电性能及阳极电流效率等作用。
当硫酸量不足时，亚锡离子易氧化成四价锡。
&从动力学的观点分析，当有足够的H2S04吋，可以减慢二价锡的水解，稳定镀液，实际生产中H2S04含量-般在80〜150mL/Lo9.添加剂氢严重，易形成针孔：吸附过弱时，脱附电位相对较正，镀层结晶粗糙。
铜排镀锡工艺流程
铜排镀锡工艺流程
《铜排镀锡工艺流程》
铜排镀锡是一种常用的表面处理工艺，其目的是为了增加铜排的耐腐蚀性和导电性能。
下面是铜排镀锡的工艺流程：
1. 表面处理：首先需要对铜排表面进行清洗和除油处理，以去除表面的杂质和油脂，保证镀锡的质量。
2. 预处理：在清洗和除油之后，铜排需要经过一系列的预处理步骤，包括酸洗、活化和助镀，以提高镀层的附着力和均匀性。
3. 镀锡：在预处理完成后，铜排通过镀锡槽进行镀锡处理，镀液一般为含有锡盐和添加剂的电解液。
在适当的电流密度和温度下，铜排表面会镀上一层薄薄的锡层。
4. 清洗：镀锡完成后，铜排需要进行清洗，去除残留的镀液和其他杂质。
5. 烘干：清洗完毕后，铜排需要进行烘干处理，以确保表面的干燥和均匀。
6. 检验：最后，对镀锡后的铜排进行质量检验，包括镀层的厚度、附着力和外观质量等指标。
通过以上工艺流程，铜排镀锡工艺可以有效提升铜排的耐腐蚀性能和导电性能，使其在电子产业中得到广泛应用。
【镀锡线生产工艺流程】铜镀锡工艺流程
【镀锡线生产工艺流程】铜镀锡工艺流程流程如下：开卷——活套——脱脂——酸洗——电镀——软熔——淬水——烘干——活套——收卷开卷段一、开机准备工作1、打开触摸屏；2、打开所有电机风扇；3、打开开卷液压站、主泵或备泵；4、打开对中机液压站；5、找到所要生产的生产通知单；6、设定好工艺参数。
二、开卷上料1、上料前必须看好生产通知单上所写内容，再确定来料是否与生产通知单一致。
2、吊料时必须注意遵守起重机操作规程，把料要缓慢的放在上料小车重心处，不得偏放或斜放。
3、上料时人不得站在料的正面和小车上；4、上料时，小车要对正后，缓慢地送到开卷机上；5、上好料后，需要把带钢引到焊机处，把带钢头部5㎝向上折回180度待焊接；6、焊接时要把新上的料头放在底部，两边必须平行，搭接处在2㎝～10㎝之间，不得过长，必须焊牢，不得假焊；7、焊接后要缓慢的把涨力建力立，一般张力为40——80㎏，在正常放卷，接着上另一个开卷料；8、放卷过程中，必须抽检，来料的宽度、厚度、平直度和带表面缺陷并作详细记录；9、放卷时如果来料有缺陷时必须提前与工作台和收卷联系，说清缺陷情况；10、正常运转时要看好活套中带钢运行情况，一般张力为600——1100㎏，涨力是否合适，有没有跑偏，对中机是否正常工作。
一、脱脂1、化学脱脂在镀锡线中化学脱脂只是起到预脱脂作用，主要成分NaOH（氢氧化钠）。
2、电解脱脂（1）脱脂剂的主要成分NaOH，在电解过程中主要由OH与电极产生反应；（2）电解脱脂的电极排放＋＋――，――＋＋在使用过程中它们之间是间断性互换，――＋＋，＋＋――，互换时间现在为30分钟，(设计理念应该是2秒～3秒之间就得互换一次)，目的防止极板吸附脏物过多，影响导电率。
（3）原理——阴极析出氢气，阳极析出氧气，对带钢表面的溶液产生搅动作用，促进油污脱离带钢表面，同时带钢的溶液不断更新，加速了皂化和乳化作用，析出的气体把带钢表面的油膜与脏物破坏，形成的小气泡从油滴或脏物附近的电极上脱离面滞留于油滴或脏物表面，气泡不断变大，使油滴或脏物脱离带钢表面进入溶液里。
镀锡标准工艺流程
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文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!镀锡标准工艺流程：①表面预处理：首先对金属基材（如铜、铁）进行除油、除锈和粗化处理，以去除表面油脂、氧化皮等杂质，提高镀层附着力。
②酸洗：使用酸液浸泡或喷淋，去除基材表面的氧化层，露出新鲜金属表面，为镀锡提供清洁的镀覆基础。
③活化：通过浸渍活化液，如氟硼酸盐溶液，使金属表面微蚀，形成活性层，有利于锡的沉积。
④镀锡：将处理好的工件浸入电镀液中，通电进行电镀，锡离子在阴极还原成锡原子并沉积于基材表面形成镀层。
电镀液成分通常包括硫酸亚锡、硫酸等。
⑤镀层厚薄控制：通过调节电流密度、电镀时间和添加剂使用，精确控制镀锡层的厚度，以满足不同应用的需求。
⑥冷却与清洗：镀锡完成后，将工件移出电镀槽，用清水冲洗，去除残留的电解液，然后进行冷却，防止镀层氧化或变形。
⑦干燥：使用风干或烘干的方式，去除工件表面水分，确保镀层光洁度，防止水斑形成。
⑧检验：对镀锡成品进行外观检查、镀层厚度测量及耐腐蚀性测试等，确保镀层质量符合标准要求。
⑨包装与储存：合格产品进行防潮、防碰撞包装，存放在干燥通风的环境中，避免镀层受损。
5号高速中性锡刷镀液 长排刷镀锡工艺
铜排刷镀5#锡工艺（五）
-----深圳市沈工新科科技有限公司
用砂纸打磨去除过厚氧化层，然后流水冲洗；油污用酒精或丙酮等擦除。
也可以使用我方提供的专用铜处理药水；一般铜排可以直接刷镀锡。
一、刷镀5#锡：（表面白亮，可适用于任意长度铜面、环保无毒）
1、电压3~8V，建议用3.5V，刷镀笔接正极，铜排接负极；
※刷镀至出现均匀锡层，厚度速率约8um/min/3倍接触面积；
※移动速度过快则镀层薄，过慢则会烧黑，建议20cm/s，也可以实践总结。
2、流水冲洗，建议使用喷淋头喷洗。
（呈银白光亮）
3、干净棉布擦干或压缩气枪吹干。
（若存放环境较恶劣，可使用我司供应的锡保护剂可保持一年以上不变色）
二、电刷镀笔的使用方法：
在刷镀笔工作面（可单面或双面）垫均匀厚度约1厘米的脱脂棉；
用包布包裹（有毛面在外），然后用针线或扎带缝合，在药水里浸泡饱和，即可使用；使用时，要间歇蘸取药水，保持棉质内药水充分。
镀笔每天拆洗一次，脱脂棉丢掉，外层包布洗干净后可以再用；
三、注意事项：
3.1如果锡层变黑，原因有三：a铜面太脏镀层太薄；b刷镀锡后，水洗不干净；c刷笔内脱脂棉太旧变硬或太薄需要更新；
3.2每件完成后晾干，最好用压缩气枪吹干，不要用脏布擦。
3.3本工艺中性，适用于任意长铜排镀锡。
若需要其他刷镀锡、银等加工工艺，请联系我们，我司有1~5号刷镀锡溶液及其他数十种刷镀液可供选用。
我司研制成功的一种兼具多种配方优势的新产品5号锡刷镀液：中性光亮锡、无腐蚀性，有较好的除污、耐污能力，铜排有点油污也不怕，常温使用、速度快、几秒钟既可达到光亮锡效果，无毒无害，不含有机助剂，采用微量稀土助剂，无气味。
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铜排镀锡等表面处理工艺HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】铜排镀锡等表面处理三种工艺铜排镀锡等表面处理三种工艺1.铜排涂漆.此工艺属于淘汰落后工艺，现很少使用。
.三相交流电路的母线均涂黑漆，在显眼处粘贴色标，A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂淡蓝色漆，安全用的接地线涂交替黄绿双色漆，无法区分极性、相序者涂白漆。
.直流电路的正极涂棕漆，负极涂蓝色漆，接地中线涂淡蓝色漆。
.检查母线的涂漆是否均匀，是否有流挂现象。
.母线涂漆可采用喷漆或刷漆，色泽应均匀，边缘应整齐，不得有漏漆、挂漆现象，母线连接处不得沾漆。
.同一元件，同一端的各相母线的涂漆界线应无明显不整齐现象。
.母线的涂漆界线平齐。
2.铜排镀锡.工艺成熟.操作周期短，普遍采用。
.弱点：时间长了表面发暗，人手做不到。
不环保！.工艺流程表面抛光除油等前处理→纯水洗→镀高Pb-Sn合金个自来水洗→纯水洗→镀锡→自来水喷洗→中和(Na2HPO4+Na3PO4)→自来水喷洗→浸硬脂酸→自来水喷洗→热纯水浸洗→烘干。
.铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。
（用石英砂，玻璃丸）。
.镀液各成分作用及工艺流程.光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸，生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同。
硫酸亚锡为主盐，含量十般控制在40～100g/L。
但生产实验结果表明，高浓度硫酸亚锡虽然可以提高阴极电流密度，加快沉积速度，但使镀液分散能力明显下降，且使镀层结晶粗、光亮区域变小，甚至大大缩短了镀液的处理周期。
含量控制在20～60g/L为宜，若取下限，可以通过加快镀液循环速度及电极(阴极或阳极)移动速度等办法进行“补偿”，仍可镀出优良产品，但不宜过低。
.硫酸具有降低亚锡离子的活性、防止其水解、提高镀液导电性能及阳极电流效率等作用。
当硫酸量不足时，亚锡离子易氧化成四价锡。
.从动力学的观点分析，当有足够的H2SO4时，可以减慢二价锡的水解，稳定镀液，实际生产中H2SO4含量一般在80～150mL/L。
.添加剂镀锡光亮剂一般是由主光剂、辅助光亮剂、载体光亮剂复配制成。
主光剂酸性光亮镀锡光亮剂的种类繁多，归纳起来可分为两大类：第1类主要是芳醛、芳酮、酯类及不饱和有机酸烯的衍生物，第2类主要是西佛碱类(基本结构单元为-CH=N—CH=CH-或-CH=CH-CH=N-)，由乙醛与邻甲丙胺缩合而成，是酸性光亮镀锡有效的增光剂，能单独使用，也可与第l类光亮剂配合使用，当与第1类光亮剂配合使用时，能显着拓宽光亮区，有效消除镀层白雾。
有机光亮剂的光亮作用主要表现为在阴极上的吸附，阴极上的吸附过强或过弱均无法获得理想的光亮镀层。
因为吸附太强，脱附电位太负，析氢严重，易形成针孔；吸附过弱时，脱附电位相对较正，镀层结晶粗糙。
只有适当的吸附才能达到好的光亮效果。
所以，在配制组合光亮剂时，应将吸附过强、适当和过弱的添加剂有机配合使用，以达到吸附适度、吸附电位范围较宽的目的，且各项组合量由实验确定。
目前可用作主光剂的有：苄叉丙酮、枯茗醛、二苯甲酮、O—氯苯甲醛等，其中苄叉丙酮常用。
辅助光亮剂因为主光剂均只能在某一电流密度范围内发挥光亮作用，所以单独使用是不能获得理想镀层的，但是如果和辅助光亮剂配合使用就能起到协同效应，从而使镀层结晶细化、光亮电流密度区域进一步扩大。
属于这类添加剂的是脂肪醛和一些有机酸类，常用的有甲醛、丙烯酸、肉桂酸等。
载体光亮剂大多数有机光亮剂在水中的溶解度非常小，因而在阴极上被吸附的量也少，所以不宜单独加入镀液；有些有机光亮剂在电镀过程中因发生氧化、聚合等反应，容易从镀液中析出。
因此，如果要使光亮剂的效果得到充分发挥，就必须加入一些表面活性剂，利用其增溶作用来提高光亮剂在镀液中的含量，这些表面活性剂称为载体光亮剂，亦称为分散剂。
同时它还具有润湿和细化结晶等功能。
最早使用的载体光亮剂是一些阴离子表面活性剂，但是它们在阴极上的吸附较弱。
后来又开发出非离子型表面活性剂，如聚氧乙烯、聚氧丙烯醚等，它们既具有润湿分散作用，又具有抑制H2析出及Sn2+放电而使镀层晶粒细化的作用。
在上述分散剂中，OP乳化剂使用广泛。
.稳定剂以硫酸亚锡为主盐的酸性镀锡液连续工作半个月就会发生混浊，难以镀出合格产品，需加一定稳定剂。
常用的酸性镀锡稳定剂大多是Sn2+的络合剂，如草酸、柠檬酸、酒石酸等，且复配比单独使用效果好。
另外，某种催化剂也有稳定镀液的作用，生产表明，在连续生产的情况下，加入这种催化剂的镀液能保持半年以上的时间清亮不浊。
.絮凝剂至今还没有一种稳定剂：能长期保持镀液稳定、清澈透明，因此Sn4+不可避免产生。
随着Sn4+的积累，镀液逐渐变浑，沉渣增加，镀层光亮区变小、均匀性变差，甚至出现发暗、发花等现象，此时必须对镀液进行絮凝剂处理。
絮凝剂分无机和有机两类，无机絮凝剂有各种盐类、活性硅土等，有机絮凝剂可分为阴离子、阳离子、非离子3种。
阴离子型絮凝剂主要有环氧胺系共聚物、聚乙烯亚胺、聚乙烯胺类衍生物等，阴离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺水解物、聚丙烯酰胺、磺酸钠类等，非离子型絮凝剂主要有聚丙烯酰胺、脲—醛聚合物等。
聚丙烯酰胺和无机絮凝剂配合使用效果非常好，对镀液的性能无任何影响，但沉降速度太慢，长达48 h以上。
环氧胺系共聚物的效果较好，但过量使用对镀液有一些影响，严重时影响镀层光亮度，但沉降速度特别快，一般在2h之内可完全沉淀下来(使用时切忌过量)。
3.铜排涂镀保护剂.优点：维持铜排原色，比镀锡成本略低。
缺点：操作周期长。
.工艺流程.抛光前处理→纯水洗→酸洗钝化工件→烘干水分→JLR-510保护处理→流动水洗干净→热水浸泡（100℃左右，要用于工件升温，目的是让水分自行挥发或者干燥）→烘干→包装封闭.铜排表面处理工艺抛光：无论是人工还是机械都慢，而且累，粉尘很严重，清理表面氧化皮，微小毛刺。
（用石英砂，玻璃丸）。
.酸洗钝化的主要流程为：前处理(净化表面)→酸洗钝化及冲洗→后处理(成品保护)。
前处理的主要内容是净化酸洗、钝化物件的表面，清除表面的各种油脂、焊接飞溅、焊疤、氧化皮等。
酸洗、钝化可以将酸洗、钝化分开处理，也可以将酸洗、钝化合二为一同步进行处理。
将酸洗、钝化分开处理时，多采用将工件整体浸泡在酸洗钝化液中的方式，适合于小型零部件或内部可以进行液体循环的管线、线形设备。
将酸洗钝化合二为一处理时，可以采用液体浸泡方式(适合范围同上)，也可以采用膏体进行涂抹，由于膏体涂抹方便，在不同位置都可以保持较长时间不流失及润湿性，从而保证了酸洗钝化必要的时间。
.铜件防氧化保护剂 JLR-510铜件防氧化保护剂性能稳定，无毒、无味、不挥发、不潮解、不分解、不升华不吸附灰尘及H2S、SO2等害气体，能够有效抵制湿热盐雾、霉菌等对金属的侵蚀，有较好的润湿性和较高的抗蚀性能。
铜件防氧化保护剂电气性能也极佳，而且具有脱水、防变色、防锈蚀三重作用，对金属没有腐蚀作用，对铜、银及仿金镀层有明显的抗蚀防护作用，尤其对防止铜和仿金表面变色，效果显着。
本产品还可以加入其他助剂中配合使用，例如水性、溶剂性的封闭剂、罩光金油、防锈剂等产品，对于铜、金、银、锌、钢铁等金属的防锈起到不可估量的作用。
.容器建议选用各种塑料容器，不得选用金属容器，除非是铜质容器。
然后将JLR-510铜件防氧化保护液直接使用。
.本工作液可以在常温下和加温的情况下进行保护，但是建议在加温条件下使用，这样生产效率更高，而且效果更好。
但是加温的方式宜选择合理的加温方式，如果采用内置方式，加温管一定要是铜质的，或者采用石英及聚四氟乙烯（特氟龙）加热管，如果是其他金属材质的加热管，将改变药液的性能，不宜采用。
.使用方法：工件经过除油后化学抛光与清洗 B、电镀光亮酸铜或其它铜出来后；选用流动水漂洗两次，再用去离子水清洗一次（这样可以使药液中尽可能带入更少的杂质，从而延长药液的使用寿命）；如果是在常温情况下操作，一定要在工作液中处理5-10分钟，原则上不得低于5分钟，因为在室温下，本液在铜层所形成的钝化膜会在5分钟左右，如果产品要求盐雾实验高于8小时，建议在加温情况下使用；如果是在加温的情况下使用，建议温度控制在60-70℃之间，最好在65℃左右，在这种条件下，铜件防氧化保护只要2分钟（建议处理时间在3分钟）就能形成完整而均匀且有光泽的保护膜层，达到最佳的防变色效果。
通过上述方式处理以后，用流动水洗1分钟，甩干至工件表面无水珠，取出在70-80℃的温度下烘干或者擦拭干表面的水珠即可。
. 槽液维护：工作液的寿命很大程度上取决于工作前清洗干净程度。
经酸洗的零件要水洗干净，不能有残酸带入钝化液中。
（溶液酸度增高，使铜件上的膜层溶解，起不到防护作用。
）因此，钝化液要与酸洗溶液分开，避免六价铬、三价铬离子的进入，而且复杂产品进入防变色槽中前，要避免有残余的药液存在，长期如此，才能使溶液的寿命达到最佳状态。
设备的选用：设备的选材至为关键，容器一般以塑料为主，加温管必须是铜材的，或者选用外置的加热方式（可以由我公司提供相关的设计与温控装置）。
不要让其它金属零件进入溶液中。
溶液寿命的判断一般以PH值为标准，新配槽液PH值一般为6±1，近中性，当溶液PH超出6-7±3时，溶液应予以报废，如果防变色要求时间不高，可以以试验为标准，一般情况下，本液在PH2-9的情况下都是有良好钝化作用，如果质量要求高的时候，可以将PH控制在5-7和4-8的范围以内。
另外，防变色槽液前的请水槽需要经常用PH试纸检查其PH数值，如果发现清水脱离中性，建议立即更换请水，否则防变色剂将受到影响。
五、废水处理：本产品废液可以直接排放。
. 铜保护钝化液性能测试数据（以下数据仅供参考）：处理条件：铜件防氧化保护溶液，温度65-70℃，时间2分钟。
对比条件：传统铬酸处理品。
测试样品：黄铜片与紫铜片各6张。
中性盐雾实验抗变色实验：8小时 16小时 24小时 32小时 40小时 48小时 56小时 64小时铜保护处理品正常正常正常正常正常正常变色全变色铬酸处理品正常变色全变色高温抗氧化实验：经过上述条件处理的产品，在恒温烘箱内进行目测，得到如下结果：温度 50℃ 100℃ 120℃ 150℃ 180℃时间 20分钟 15分钟 10分钟 10分钟 10分钟防氧化处理品不变色不变色不变色金黄色深褐色铬酸处理品不变色全金黄色深褐色室外暴露实验：经过上述处理的样品，经过历时62天的时间，铜件仍呈光亮的颜色，之后经过雨淋，金属光泽下降并逐渐变色。
室内抗变色实验：我们将产品分别放在电镀试验室与酸洗室进行比较，实验结果如下：电镀实验室酸洗室1天 3天 9天 20天 1天 3天 9天 20天防氧化处理品正常正常变色全变色正常正常变色全变色铬酸处理品正常变色全变色变色全变色实践证明，铜件防氧化保护剂的效果比传统的铬酸钝化的效果要增强8-10倍，而且环保无毒，处理成本总体呈下降趋势。