石脑油及碳四非临氢改质技术
轻烃芳构化技术及应用
轻烃芳构化技术及应用近几年来,随着石油资源的日益减少,将丰富廉价的轻烃,转变为高附加值的苯、甲苯、二甲苯（BTX）的研究已成为当今重要的研究课题和热点问题。
轻烃芳构化是近年来发展起来的一种生产芳烃的新工艺，用于生产芳烃或高辛烷值汽油的调和组分。
轻烃芳构化基本机理是低碳烯烃在固体酸表面活化成正碳离子，然后转化为低碳烯烃中间物种，再低度共聚生成六碳至九碳烯烃等低聚物。
低聚物再通过环化、异构化和脱氢等反应步骤生成芳烃。
轻烃芳构化技术主要为非临氢，有两种工艺路线。
一种是芳烃型芳构化工艺路线，原料可以为轻烯烃和碳3以上烷烃，包括炼厂气、液化气、混合C4、裂解C5、油田轻烃等。
主要产物是以三苯为主的芳烃（液相产品芳烃含量98%以上），反应温度较高（高于500℃），不仅可以转化碳四中的烯烃，同时碳四烷烃也可以得到转化，缺点是会产生较多的干气（15%左右）。
另一种是汽油型芳构化工艺路线，以高辛烷值汽油调合组分作为目的产物，原料可以为直馏汽油、加氢焦化汽油、轻石脑油、混合碳四、液化石油气等，反应温度较低（一般300-450℃），干气产量较低（低于2%），所得汽油辛烷值较高（RON 85-93或更高）。
国外在上世纪八十年代开始低碳烃的芳构化技术研究，陆续开发出以LPG为原料的移动床芳构化Cyclar工艺（UOP/BP）、采用固定床的M2-Forming工艺(Mobil)和Aroforming工艺（IFP）等轻烃芳构化技术。
20世纪80年代初，国内开始对轻烃芳构化催化剂进行探索。
华东理工大学和山西煤化所分别对金属改性的ZSM - 5 沸石用于轻烃芳构化进行研究；抚研院以富含丁烯的C4 馏分、丙烷及混合C3 为原料,在改性的HZSM- 5沸石催化剂上进行了芳构化反应考察。
上世纪90年代，中国石化有关研究机构、大连理工大学等单位也分别开发了各自的轻烃芳构化技术。
轻烃芳构化技术目前主要有以下三个方面的应用：1）直馏石脑油芳构化改质生产高辛烷值汽油调合组分；由于直馏石脑油芳构化改质的汽油收率远低于直馏石脑油进催化重整的汽油收率，因此直馏石脑油芳构化改质技术仅仅适用于没有催化重整装置的炼油企业，技术的推广应用受到较大的限制。
个人技能总结
个人技能总结一、勤奋博学、严细务实对技术理论刻苦钻研、认真求证、精益求精；对业务工作积极主动、善于创新、勇于挑战。
不论是专业技术培训，还是创优工作策划；都能理论结合实际，出色地完成领导交办的各项任务。
譬如：2021年以来，在梳理总结安全生产“双重预防”体系建设经验的基础上，推行安全生产清单制管理，把责任体系、重大风险管控、关键操作处置等13项重点工作标准数据化，以清单形式固化下来，将责任和工作要求落实到操作层面，实行照单履职，按单办事，从而减少工作失误和推诿扯皮，达到明晰责任、规范管理、简明扼要、提高效率，防范化解安全风险的目的。
二、爱岗敬业、持续改进、追求卓越安全不是一切，但没有安全就没有一切。
工作中，始终坚持“所有事故都是可以预防的”原则，把安全责任层层传递，层层压实，积极的调动广大员工主动的参与安全工作，从“人、机、法、环、管”5方面严格落实每一项安全措施；坚持“安全无小事”，把安全生产中出现的事故隐患及时治理，闭环管理，不断建立风险预防与控制体系谏言献策，实现了“向零奋进”，为企业安全发展出一份力。
2021年，多次参加省应急厅组织的“铸安行动”，为企业安全生产保驾护航；参加市2家危险化学品企业重大安全隐患挂牌整改复查，组织隐患整改验收工作，为企业排忧解难；经常性迎接中、省、市、县上级安全生产专项检查工作，严格安全生产法律法规、会议指示精神等落实落地。
三、在工作成果和主要业绩方面1、言传身教，提高员工素质2018-2021年，在多家公司开展安全培训授课，分享清单制管理、过程安全管理、隐患排查治理、应急能力建设等方面工作经验，让基层职工具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，了解事故应急处理措施，知悉自身在安全生产方面的权利和义务。
通过安全经验分享，收到基层的广泛欢迎，领导的工作认可，提高了职工的安全意识，促进了企业的安全生产工作。
2、夯实管理，推动企业安全发展2010年至今，工作期间主要参与了240万吨/年燃料油装置、60万吨/年催化裂化装置、10万吨/年液化气脱硫醇装置、20万吨/年汽油醚化装置、150万吨/年燃料油装置、20万吨/年碳四石脑油非临氢改质装置、25万吨/年催化汽油加氢装置、15万吨/年气分-MTBE联合装置、8万吨/年聚丙烯装置、100万吨/年汽柴油加氢精制装置、2万吨/年硫磺回收装置、300万吨/年铁路专用线、100万吨/年延迟焦化装置、6万吨/年活性剂生产装置、3000吨/年吗啉生产装置的新、改、扩建设项目“三同时”及试生产安全、装置运行安全管理、隐患排查治理工作；参与公司制度、规程、应急预案等300多项编制与评审；参与清单制示范企业和标准化企业建设工作。
年产2万吨醚后碳四生产混合芳烃项目建议书
年产2万吨醚后碳四生产混合芳烃项目建议书2万吨/年醚后碳四生产混合芳烃项目建议书目录1、项目提出的背景及意义 (3)2、产品方案与生产规模 (4)3、工艺技术方案 (5)4、经济效益分析 (6)5、环境保护 (7)6、劳动安全卫生 (8)7、消防方案 (9)8、自控方案 (10)9、工厂制度和定员 (11)10、投资估算及资金来源 (12)1、项目提出的背景及意义混合芳烃（BTX）广泛用于合成纤维、合成树脂、合成橡胶以及各种精细化学品，是最基础的化工原料。
据预测，在2005- 2010年间，全球苯、甲苯和二甲苯的平均需求增长率将分别达到4.4%、3-4%和5.4%，而同期中国对苯、甲苯和二甲苯的需求增长率将高达16%、8.2%和19.1%。
近年来，由于芳烃下游产品发展迅速，国内外市场对于芳烃的需求持续增长,我国已经是…三苯‟的净进口国。
今后我国每年的芳烃缺口为苯200万吨，甲苯100万吨，二甲苯230-300万吨。
目前，BTX主要来源于蒸汽裂解制乙烯工艺和贵金属铂重整工艺，此二工艺均需用石脑油（石油的轻馏分）为原料；按照现有生产模式，增产芳烃需要相应地增加原油处理量。
我国现在的原油消费量已达3.8亿多吨，其中一半靠进口解决。
如果继续按原有技术路线增产芳烃产品来满足不断增长的市场需求，就意味着我国对进口石油的依赖度越来越大。
这对国家能源安全是一个重大挑战。
因此，积极开发新技术以拓展芳烃的生产原料来源，对于支撑我国的国民经济持续发展和保障我国的能源安全都具有积极意义。
我国炼化企业副产的大量醚后碳四、裂解碳五、重整拔头油和芳烃抽余油等低碳烃资源尚未得到合理利用。
目前，我国巨大的醚后碳四资源还主要是作为民用燃料烧掉。
由于我国石油资源紧缺、大量依赖进口，加之近年来进口原油价格居高不下，因此低碳烃资源有效利用率低已经严重影响了相关行业的总体经济效益。
我国西部大开发战略和…西气东输‟工程的顺利实施，以及从煤出发合成二甲醚（用作管道煤气、汽柴油代用品）技术的大规模使用，表明醚后碳四终将被管道天然气等廉价燃料逐渐挤出民用燃料市场。
直馏汽油非临氢改质技术的工业应用
２ 沈 阳蜡 化 厂 ７×ｌ４ ／ ｏ ａ直 馏 汽 油 非 ｔ
临 氢 改 质 装 置［ ２ ］
该 装置 ２ ０ 年 ｌ 月动 工 ，０ ４年 ５月 １ ０３ １ ２０ ５日正
项目
直藉 质 集油直警
式投 料试 车 ， 置投 资 ２４Ｏ万 元 （ 括 购 置催 化 剂 装 Ｏ 包
雷 坚
（ 安炼 油 厂 ， 西 洛川 ７７０ ） 延 陕 ２４６
摘
要： 绍 了直馏 汽 油非 临氢 改质技 术 的反 应机 理 及 工业特 点 ， 介 直馏 汽 油非 临氢 改 质技
术通 过在 扬 州石 油化 工厂和 沈 阳石蜡 化 工 有限公 司 两套装 置的 成功 应 用 ， 以及 延 安 炼 油厂 直
维普资讯
３ ６
天 然 气 与 苯含量 小 于 １５ 完全 符合 清 洁 汽 ．％， 油 的配方 要 求 ， 从表 ｌ 还可 以看 出 ， 人碳 四后 ， 掺 汽 油 辛烷值 提 高幅度 更 大 ， 其它 性质 没有 明显 变化 。 而
６ｄ 。
辛烷值汽油调和组分 ， 用于调和汽油 ， 降低调和汽油 的烯烃 含量 ， 提高 调 和汽油辛 烷值 。 该 工艺具 有 过 程 简 单 ， 资小 ， 作 条 件 缓 和 ， 投 操 干气产 率低 的特 点 。 目前石 科 院开发 的直 馏汽 油非 临氢改 质技 术在 扬 州 石油化 工厂 （ 简称 扬州 石化 厂 ） 和沈 阳石蜡 化工 有限公 司 （ 简称 沈 阳蜡 化 厂 ） 功 运 用 ， 成 其装 置类 型 和工艺 条件 有所 不 同 ， 面 就 这两 种 不 同类 型 直馏 下 汽油 改质 的生 产特点 加 以概述 。
无法 利用 的问题 。
石脑油改质
三.非临氢石脑油改质工艺技术
吸收解吸部分：
分离后的气相物流进入富气压缩机入 口分液罐，然后经富气压缩机(K101A/B/C)增压，进入吸收解吸塔（C101），以回收干气中携带的液化气等； 液相物流用稳定塔进料泵（P-101A/B） 加压，然后经塔进出料换热器（E108A/B）和稳定塔底汽油换热，与吸收 解吸塔底的富吸收液混合进入稳定塔 （C-102）。
汽油稳定
三.非临氢石脑油改质工艺技术
反应部分
来自罐区的石脑油分成两股，分别和来自醚化装
置的一部分碳四混合，并行进入原料-反应产物换热 器（E-101A，E-101B）换热，然后进入反应加热炉 （F-101A、F-101B）加热后进入反应器(R-101A、 R101B)反应；另一部分碳四先后进入碳四/富气换热 器（E-104）和碳四汽化加热器(E-102)加热汽化，然 后分别进入两台反应器第二段床层，用以调节第二段 反应床层的入口温度。反应产物经原料/反应产物换 热器（E-101A，E-101B）换热后，分别经反应产物 空冷器（A-101A，A-101B）和反应产物水冷器（E103A，E-103B）进一步冷却至40℃左右，两条线的 物流合并进入产品分离罐（D-101）进行气液分离。
一.石脑油、汽油的性质
汽油装置防护措施：
防护措施： 呼吸系统防护：一般不需要特殊防护，高浓度
接触时可佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩）。 眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触
时可戴化学安全防护眼镜。 身体防护：穿防静电工作服。 手防护：戴防苯耐油手套。 其它：工作现场严禁吸烟。避免长期反复接触。
一.石脑油、汽油的性质
从事加工石脑油行业需注意的事项：
健康危害： 石脑油蒸气可引起眼及上呼吸 道刺激症状，如浓度过高，几分钟即可引 起呼吸困难、紫绀等缺氧症状。
公司年度碳核查报告(终稿)
编号： 01XX股份有限公司XX年度温室气体排放核查报告核查机构的名称（公章）：XX公司核查报告签发日期：年月日目录1. 概述 (1)1.1核查目的 (1)1.1核查范围 (1)1.3核查准则 (1)2. 核查过程和方法 (2)2.1核查组安排 (2)2.2文件评审 (3)2.3现场核查 (3)2.4报告编写及技术评审 (4)3. 核查发现 (4)3.1重点受核查方基本情况的核查 (4)3.2核算边界的核查 (11)3.3核算方法的核查 (12)3.4核算数据的核查 (17)3.5质量保证和文件存档的核查 (39)3.6其他核查发现 (39)4. 核查结论 (40)附件支持性文件清单 (48)1. 概述1.1 核查目的XX公司（以下简称“公司”）受XX经济信息中心的委托，对XX 股份有限公司（以下简称“公司”）XX年度的温室气体排放报告进行核查。
此次核查目的包含：1）核查公司的温室气体核算和报告的职责、权限是否已经落实；2）核查公司提供的温室气体排放支持文件是否是完整可靠的，并且符合《中国石油化工企业温室气体排放核算方法与报告指南(试行)》（以下简称《核算方法》）和《全国碳排放权交易第三方核查参考指南》要求；3）根据《中国石油化工企业温室气体排放核算方法与报告指南(试行)》的要求，对记录和存储的数据进行评审，判断数据及计算结果是否真实、可靠、正确。
1.2 核查范围本次核查范围为：XX公司在县工业园区生产范围内所有设施产生的排放，主要包括生产过程中化石燃料燃烧排放、火炬燃烧CO2排放、工业生产过程CO2排放、CO2回收利用量以及净购入电力和热力消耗隐含的CO2排放。
核查年份范围：根据现场沟通了解，公司XX年基本处于停产状态，且相关统计数据缺失，经协商，本次只对其XX-XX年度二氧化碳排放数据进行核查，关于XX年生产情况说明见报告附件3。
1.3 核查准则根据《全国碳排放权交易第三方核查参考指南》，为了确保真实公正获取受核查方的碳排放信息，此次核查工作在开展工作时，公司遵守下列原则：（1）客观独立公司独立于被核查企业，避免利益冲突，在核查活动中保持客观、独立。
重整单元全流程试题
重整单元全流程操作员考试试题（连续重整部分）一、填充题（每格0.5分，共30分）1.再生系统催化剂的流动主要是靠（压力差）和（重力差）来完成的。
2.塔内温度高可以采用提大（回流量）或减少（塔底蒸汽量）来调低。
3.预加氢和重整过程中氢气的作用是（热载体）、（防止积炭结焦）、（反应物）。
4.提高重整原料的初馏点；对汽油的收率影响不大，但却能够提高汽油的（辛烷值）。
5.重整反应过程中主要调节参数是（反应器入口温度）。
6.催化剂水含量过量有总温降（低），循环氢纯度（降低），液收率（减少）等现象。
7.分馏塔的操作关键掌握好三种平衡即（气液相平衡）、（热平衡）和（物料平衡）。
8.雾沫夹带的主要原因是（汽相负荷）过大。
9.连续重整装置的工程设计规模为（180万吨每年），由（预处理）、（反应及后分馏）、（ UOP再生）和（苯抽提）四个部分及公用工程与余热锅炉部分组成。
10.重整部分的目的是通过（重整反应）、再接触及稳定工艺过程，生产富含芳烃的高辛烷值汽油组分和（氢气）。
11.待生催化剂的提升气和淘析气都采用（再生氮气），分别设提升风机及除尘风机进行氮气循环，保障系统安全性，并降低了对粉尘收集系统的要求。
12.苯抽提部分采用高选择性主溶剂（环丁砜）加专用助溶剂的复合溶剂体系，提高了原料的适应性和芳烃收率。
采用密封性能较好的（磁力）泵，防止高纯苯经密封泄漏污染环境。
设置了添加（单乙醇胺）系统，可适时调节溶剂PH值，减少了设备管线的腐蚀。
13.苯抽提是利用抽提蒸馏塔分离（非芳）和（苯），溶剂与进料在塔内进行多级抽提蒸馏，塔顶得到（C6非芳）产品，塔底得到含（苯）的富溶剂；富溶剂进入溶剂回收塔，根据苯和溶剂的沸点差通过（负压）蒸馏分离出高纯度的（苯）。
苯经过白土精制去除苯中微量（烯烃），以保证酸洗（比色）合格。
14.催化剂中毒分位两种类型，分别是：（金属中毒）和（酸性中毒）15.催化剂烧焦分为黑烧和白烧，其中（黑烧）是从上部通入空气，氯化区氧含量为（0.3 ）；（白烧）是从下部通入空气，此时燃烧区氧含量范围为（0.5-1.0）。
RGW-1催化剂在碳四芳构化装置中的应用王忠英
RGW-1催化剂在碳四芳构化装置中的应用王忠英发布时间：2021-11-06T01:48:53.535Z 来源：基层建设2021年第24期作者：王忠英[导读] 本装置采用石科院“碳四非临氢改质技术”，以MTBE装置生产后醚后碳四为原料，亦可加工其他原料，使用石科学研制、温州催化剂厂生产的RGW－1型催化剂，通过一系列的叠合、齐聚、环化及芳构化等反应，转化为富含轻芳烃的混合物，经一系列的分离过程后最终转化为高附加值的轻芳烃产品，同时副产低烯烃的液化气、重芳烃及少量干气，本文主要对RGW-1催化剂在芳构化装置运行中原料适应性、催化剂单程周期、产品质量情况、催化剂活性、产品液相收率、装置能耗等运行优化方面进行分析吉林市吉化北方锦江石化有限公司吉林省吉林市 132000摘要：本装置采用石科院“碳四非临氢改质技术”，以MTBE装置生产后醚后碳四为原料，亦可加工其他原料，使用石科学研制、温州催化剂厂生产的RGW－1型催化剂，通过一系列的叠合、齐聚、环化及芳构化等反应，转化为富含轻芳烃的混合物，经一系列的分离过程后最终转化为高附加值的轻芳烃产品，同时副产低烯烃的液化气、重芳烃及少量干气，本文主要对RGW-1催化剂在芳构化装置运行中原料适应性、催化剂单程周期、产品质量情况、催化剂活性、产品液相收率、装置能耗等运行优化方面进行分析。
关键词：碳四；芳构化；轻芳烃；烯烃一、引言碳四芳构化技术的反应机理如下：碳四烯烃首先在分子筛催化剂表面发生叠合反应生成碳八和碳十二的烯烃，大分子的碳十二的烯烃在催化剂表面进一步发生裂解反应生成碳三到碳九的烯烃。
其中碳六到碳九的烯烃通过催化剂发生环化和脱氢反应生成碳六到碳九的芳烃，碳三到碳六的烯烃先在催化剂酸性中心发生异构化反应生成异构烯烃，然后由前面脱氢反应产生的氢气使异构烯烃发生加氢反应生成异构烷烃。
通过上述反应，碳四烯烃主要转化为芳烃和异构烷烃两种产物。
二、正文（一）原料性质分析1.1原料中烯烃含量对轻芳烃液收影响芳构化装置原料为MTBE来的醚后碳四，芳构化反应主要是醚后碳四中碳四烯烃在催化剂作用下，发生一系列叠合、脱氢环化、芳构化等反应转化为目的产品，原料中烯烃含量是非常重要的原料性质参数。
国内外碳四资源分离工艺及利用途径
国内外碳四资源分离工艺及利用途径摘要：综述了国内外碳四资源的利用状况、方式与途径，比较了多种工艺技术的优劣，重点介绍了上海石化碳四资源的利用与改进设想，针对实际情况提出切实的建议。
关键词：碳四, 资源利用 , 工艺 , 技术目前，石化企业对炼厂碳四资源的利用普遍不充分，大多采用工业利用方法，在生产MTBE 后，剩余碳四直接作燃料气销售或经化学加工生成液体燃料，用来生产高辛烷值汽油组分，没有充分发掘碳四资源应有的价值。
碳四资源的利用难度主要在于各组分的沸点极为相近，如1-丁烯和异丁烯沸点之差只有0.65℃，难以分离，使得各组分合理利用较为困难。
认真研究碳四馏分的组成与特色，合理组合碳四工业利用和分离化工利用不同方法，制定出科学的产品路线，对碳四各组分合理利用，可显著提高碳四资源的利用价值。
1 国内外炼厂碳四资源利用情况碳四馏分的利用一般分工业利用和分离化工利用两种途径。
工业利用包括不经加工直接作燃料气使用和化学加工生成液体石化产品。
分离化工利用是将碳四馏分中各主要组分进行分离、精制，做化工产品生产的原料。
1.1 工业利用途径1.1.1 生产烃类高辛烷值汽油生产烷基化汽油和叠合汽油是碳四利用最常用的方法(非临氢改质汽油与其相似)。
该路线利用碳四馏分中的异丁烷和烯烃，生产汽油的高辛烷值调和组分，具有辛烷值高、烯烃和芳烃含量低、挥发性好，燃烧后清洁性好的特点，可以作为航空汽油、无铅优质汽油的优良调和组分。
但是，在我国新的燃油税收体制下，汽油消费税每吨约为1500元，采用该方案，企业经济效益存在问题。
从企业角度看，在汽油辛烷值、烯烃和芳烃含量能够平衡过来的情况下，生产烃类高辛烷值汽油组分方案不是理想路线。
1.1.2 生产非烃类高辛烷值汽油利用碳四中的异丁烯和甲醇反应生产MTBE产品，既可作为高辛烷值汽油组分，也可作为分离C4中异丁烯的一种有效方法，还可以作为生产高纯度的异丁烯的手段。
因MTBE将约三分之一的甲醇转化生成了高辛烷值汽油，拓展了甲醇的应用领域及其价值，该方案经济效益显著。
直馏汽油碳四非临氢改质装置改造运行分析
化） 对碳 四线进行 了改造 。本文 阐述 了扬州石化直馏汽 油和碳 四馏分改质装置改造前后装置运行情况 。
关 键词 ： 直馏汽油； 碳四； 辛烷值； 改质
碳 四馏分回炼工艺 ， 由于碳 四馏 分 中含有 较多烯 烃 ， 聚合反 但 其 应较 多 ， 反应放热剧烈 ， 存在反应器温升及 汽油转 化率难 于控制 等难题 。如果 能够 解决反 应放 热 的问题 ， 行非 临氢 改质 转化 进 为高标号调 和汽油 ， 会带来较大 的经济效益 。
表 １ 碳 四馏分原料 组成
ｐ ｒ ｄ ａｅ ． Ｋｅ ｒ ｓ ｔ ｉｈ —Ｆ ｎ ｇ ｓ ｌ ｅ ４；ｏ ｔ ｎ ｕ ｅ ；ｕ ｇ ａ ｉ ｇ ｙ ｗｏ ｄ ：ｓ ａ ｇ ｔ ｕ ａ ｏｉ ；Ｃ ｒ ｎ ｃａ ｅ ｎ ｍｂ ｒ ｐ ｒ ｄ ｎ
直馏汽油和碳 四非临氢 改质 技术是 近 年来增 产 汽油 、 高 提
ｐ ｒｔｒ ａ ｏ ｅｃ ｎ ｏ ｅ ．Ｉ ｒｅ ｏ ｅｔｅｐｏ ｌｍ，Ｙ ｎ ｚ ｏ ｅ ｏｈ ｍｉ ｏ ， ｔ．（ ｅｅ ａｔ ｆｒ ｄ ｅａｕｅｃ ｎｎ ｔ ｏ ｔ ｌ ｄ ｎｏｄ ｒ ｏｓｌ ｒｂｅ ｂ ｒｌ ｔ ｖ ｈ ａ ｇｈ ｕＰ ｔ ｃｅ ｃ Ｃ ． Ｌｄ ｈ ｒｉ ｆ ｒ ｅ ｒ ｒ ｌ ａ ｎ ｅｒｅ ｅ
１ 的非 临氢改质技术是 在固定床低 反应温 度下进 行 的单分子 、 双分 子反应 ， 反应 主要 包括 环化 反应 、 异构 化反 应 和 低 温裂解反应 ， 而将低 辛烷 值 的直馏 汽油转 化为 高辛烷 值 的 从 汽油调和组份 。而直馏汽油和碳 四馏 分非临氢改 质 以直馏汽油
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石脑油及碳四非临氢改质技术
项目组成
项目由反应、吸收解吸、汽油稳定以及催化剂再生四部分组成。
项目特点
本项目，采用国内石脑油及碳四非临氢改质成熟技术，此项技术能在非临氢的条件下将碳四及低辛烷值的石脑油转化为烯烃含量低的高辛烷值汽油调合组分，用于调合汽油，提高调合汽油的辛烷值，降低汽油的烯烃含量，同时还可生产车用液化气的调合组分。
该技术以一定比例的石脑油和碳四为原料，经过碳四烯烃叠合和脱氢环化、石脑油选择性裂解、异构、齐聚和环化脱氢等一系列复杂反应，达到提高汽油辛烷值的目的。
该工艺具有过程简单，投资小，操作条件缓和，干气产率低的特点。
原材料及产品性质
1 原料组成
本项目的原料为常压石脑油以及来自MTBE装置的醚后碳四，物料的温度为40C，压力为0.78 MPa(G)。
1.1 原料规格
表1.1常压石脑油组成
表1.2醚后碳四组成
1.2 原料中杂质指标
由于原料的性质会影响到产品的收率和催化剂的寿命，因此对进入装置的原
料作以下限定：
(1) 石脑油杂质控制指标：
硫含量≯100ppm；
碱性氮含量≯2ppm；
砷含量≯5ppb；
氯含量≯3ppm；
水含量：无明水；
(2) 醚后碳四杂质控制指标：
丁二烯含量≯5000ppm；
硫含量≯100ppm；
2产品性质
本项目的主产品是改质汽油，其它副产品还有干气和液化气。
改质汽油可作为高辛烷值汽油的调合组分，液化气可作为车用液化气的调合组分。
2.1 改质汽油性质及指标
表2.1改质汽油性质
2.2 液化气性质及指标
装置生产的液化气C3、C4烷烃的含量在90w%以上，烯烃的含量低于10w%，可作为车用液化气的调合组分。
液化气中C3、C4的分布与处理的原料油组成有关，在设计原料组成条件下，液化气的组成如下：
表2.2液化气性质
2.3 干气组成
干气中戊烷的含量虽然较高，但干气总量小，供本项目加热炉作燃料用。
表2.3干气组成
3 催化剂规格
催化剂为分子筛和γ－Al2O3混合挤条产品。
表3.1催化剂性质
在限定的原料油组成及产品辛烷值为RONC≮85条件下，反应器催化剂的单程周期寿命不低于60天，催化剂的总寿命为3年。
4 工艺流程说明
石脑油非临氢改质技术是以一定比例的石脑油和碳四作为原料，在非临氢的条件下，经过碳四烯烃叠合和脱氢环化、石脑油选择性裂解、异构、齐聚和环化脱氢等一系列复杂反应，达到提高汽油辛烷值的目的。
该非临氢改质项目主要包括下列几部分：反应、吸收解吸、汽油稳定以及催化剂再生。
工艺流程
来自上游装置的石脑油和一部分来自上游装置的醚后碳四混合后进入原料/反应产物换热器换热，然后进入反应进料加热炉加热至规定温度进入反应器反应；另一部分碳四进入液化气/反应产物换热器换热气化加热，进入反应器的第二段床层，用以调节第二段反应床层的入口温度。
反应产物依次经原料/反应产物换热器II、碳四/反应产物换热器、原料/反应产物换热器I换热后，经反应产物空冷器和反应产物水冷器进一步冷却至40℃左右，进入反应产物气液分离罐进行气液分离。
分离后的气相物流进入压缩机入口分液罐，然后经富气压缩机增压，进入吸收解吸塔，以回收干气中携带的液化气等；液相物流用稳定塔进料泵加压，经稳定塔进/出料换热器和稳定塔底汽油换热，与吸收解吸塔底的富吸收液混合进入稳定塔。
液化气和汽油产品在稳定塔中进行分离。
塔顶液化气经稳定塔顶回流泵增压后，一部分返回塔顶用作回流，一部分送出装置；塔底汽油产品和塔进料换热后，再经稳定汽油冷却器冷却至40℃后，一部分作为汽油产品送出装置，一部分经吸收油泵增压，返回吸收解吸塔塔顶作为吸收油。
正常反应生产过程大约有2个月。
随着反应的进行，催化剂上的结焦量会逐步增加，反应性能逐渐不能满足产品要求，因此需要对催化剂进行烧焦再生。
烧焦开始前，先启动再生循环气压缩机，从压缩机入口处引入氮气，增压的氮气经过换热器换热，然后经加热炉加热，进入反应器进行热氮吹扫操作，换热后的气体经空冷器和水冷器冷却后，进入再生气分水罐，罐底间歇排油，以逐步带出反应器中的油气。
当反应器中的油气达到安全要求，并且反应器入口温度达到烧焦需要的温度时，从再生循环气压缩机（入口处引入空气，开始烧焦作业，要求控制循环气初始氧浓度不高于0.5v%，反应器的温升不高于50℃。
根据反应器烧焦状况逐步提高循环气中的氧含量和反应器入口温度，当反应器入口温度达到450℃，再生循环气中的氧含量达到空气中氧的浓度，且反应器中没有温升后，烧焦结束。
此时将系统用氮气吹扫置换，系统中的氧含量合格后，可进行正常的生产。
催化剂再生烧焦过程大约需要15天时间。