返修品处理流程
杭州XXXX 有限公司
返修品处理流程
根据公司目前运行情况特制订一下返修品处理流程。
《返修品登记表》+《不合格品判定》+《销售单》
技术登记
客户返修品
维修 返工
（表1） 返修品登记单（客户）
（表1） 返修品登记单（工厂）
商务登记
返还客户
换良品 反供应必须经过客户同意（商务跟进返回时间） 交还商务
不合格品判定
拆卸
进货检验标准
报损
销售
新品标准生产
销售单或报损单
仓库登记
商务登记 客户回访
（表1） 返修品登记单（客户）
销售 仓库登记 销售单或报
损单
产品返工返修控制程序
产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
产品返工/返修控制程序 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。
喷涂不良品返修操作规程
喷涂不良品返修操作规 程 编号：WI-1-028 版本：V1.3 页次：1/4 1.目的 规范返喷涂返工作业，指导员工按要求作业，确保喷涂质量。 2.适用范围 适用于本公司返喷涂作业。 3.职责 返工操作员严格按此作业指导书要求对喷涂不良需要返工的产品进行返工作业。 4.注意事项： 4.1喷粉一次返工控制静电电压，含金属粉末的返喷电压30-50kv,其它粉末40-60kv ； 4.2喷涂允许返喷喷一次，膜厚不能大于250um ，因考虑三防问题，没有经过特殊评审，不允许外发 脱漆处理，脱漆酸合物没有及时易引起材料腐蚀。附图1 5.返喷涂作业 返喷涂工序流程：打磨→前处理→喷粉→烘烤→（转下工序） 5.1返喷前打磨 第一步：返工作业员接到返工生产指令后，对需要返喷涂的产品进行确认，确认不良品贴有红色“检 验不合格标签”和确认编号，数量为需要返工的产品。 第二步：将产品转移到打磨返工区，并做好返工标识。 第三部：准备好打磨工具，检查打磨工具机能性能是否完好。 5.2 开始打磨 第一步：使用电动打磨机对产品喷涂层进行初打磨，将机框各个面的涂层磨去。 所有外观面涂 层均要打磨掉 喷涂不良，待返喷
对于机框边沿和把手处的凹槽、百页、棱角和暗角处用150#砂纸手工打磨，严禁用打磨机打磨。 4#平面砂轮 电动磨光机 凹槽，棱角 凹槽，暗角
第二步：初打磨至露出基材，然后换气动打磨机和60#砂纸打磨。第三步：将产品表面打磨至平整、手感光滑。150#砂纸 百页 基材 60#
5.3打磨完后：打磨好的返工品经自检 OK后，转下工序前处理。 5.4前处理按WI-1-022《喷涂前处理操作规程》要求操作。前处理检验OK后转喷涂工序。 5.5喷涂工序按WI-1-014《手动喷涂操作规程》要求喷涂。 5.6烘烤完后，经检验合格转下工序。返喷涂作业结束。 版本修改内容制作/修改审批生效时间版本修改内容制作/修改审批生效时间 平整，手感光滑
不合格品处理流程
受控状态： 分发号： 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。
3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。
4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。
返工返修作业指导及流程图PDF.pdf
书 山 有 路 1 1.0 目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0职责： 4.1 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 5.0 作业流程： 5.1 在制品返工返修作业： 5.1.1 QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》 。 5.1.2 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 5.1.3 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 5.1.4 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。 5.1.5 经重检合格的产品方可流入下工序。 5.1.6 经重检不合格产品不允许流入下工序。 5.2 客户退货返工返修作业： 5.2.1 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 5.2.2 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 5.2.3 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 5.2.4 品检部重检合格后产品方可出货。 5.2.5 品检部重检不合格的产品不允许出货。 6.0 返工流程图： 文件编号 版本/状态 A/0 页数 共1页 文件名称 返工返修作业指导及流程图 编制/日期 审核/日期 批准/日期 生效日期 生产返工、返修 不合格品 确认返工返修 返工返修ok 后 填写相关记录 特采放行或报废 QC/品检重检 不合格/记录 合格/记录 流入下工序/入库/出货 纠正措施
不良品维修流程
浙江点金照明有限公司文件名称:不良品维修流程 文件编号:ＷI-EＮ- 版本版次:A／0 总共页数:页 修订日期:2016年5月4日 生效日期:２016年5月4日 编制:＿__＿_＿___＿＿__＿ 审核:___＿____＿_____ 批准:____＿_＿＿_＿__＿_
1 目得 为了规范不良品得维修,使不良品能有效、快捷得返修,避免影响生产流水线作业,同时根据不良品维修情况改善产品品质。 2 范围 适用于本公司灯具产品、 ３职责 ３、1 工程部:指导维修作业,统计与分析维修记录并实施对策; 3.2 生产部:规范落实维修作业,监督不良品进出维修过程; ３。3 ＩPQC:确认不良品分类与维修后品质; 4 内容 ４。1 不良品分类与标识 ４。１。１SＭＴ车间: 不良品来源目检或测试站,分为外观不良与功能不良,目检站产生得外观不良品用不良箭头标签标识不良部位,测试站产生得功能不良品用不良标签标识并在标签上写明现象,如不亮、独眼、色差等,不良情况同时记录在生产不良报表上、 ４、１。２ＰCB车间: 不良品来源功能测试站(补焊目检站不良品由补焊线返修),测试站产生得功能不良品用不良标签标识并在标签上写明现象,如不亮、功率高、色差等,不良情况同时记录在生产不良报表上。 ４。1。3 组装车间: 不良品来源外观目检站、功能测试站与暗房测试,外观目检站产生得不良品用不良箭头标签标识不良部位,功能测试站与暗房测试站用不良标签标识并在标签上写明现象,如不亮、功率高、色差、无感应等,不良情况同时记录在生产不良报表上。 4、１。4 包装车间: 整灯不良品退给组装车间,组装车间根据分类标识。 4.２维修作业 4、2。1 送修:
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。
不合格品处理流程
新手上 路 人空间 短消息 为好友 前离线某公司不合格品的处理程序 1 目的 对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录，以防止其传递给顾客（包括用户）或非 预期使用 2 适用范围 适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置 3 名词释义 3.1 不合格品：一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品 3.2 MRB决议：评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程 4 职责 4.1 质管部负责对产品的符合性进行判定、标识，组织对不合格品进行MRB决议. 4.2 生产部门负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理，参与MRB决议 4.3 供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时，参与MRB决议!i;W4k8?l6cR,Y4.4 商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息，参与MRB决议-F3T[1]{b1u(x ae4.5 仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的 隔离和保管 4.6 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持 4.7 不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时，生产副总经理或技术总监需要参与MRB决议 4.8 决议意见不能达成一致时，由质管部经理实施仲裁 5 程序 5.1供应商不合格品 5.1.1 质管部按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不 合格品评审处置表》。 5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。5.1.3 质管部接到评审报告24小时内，必须组织 供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。必要时，供应商也应参与MRB决议。 5.1.4 供应商不合格品在MRB决议中，有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式： 5.1.4.1 若决议为退回供应商，则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司； 5.1.4.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险；!T Q%D!{(Z(N六西格玛品质论坛5.1.4.3若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，质管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。 5.1.5 若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供 应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
不合格品处理流程
不合格品处理流程
不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2. 适用范围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下统称物料）。 3．引用文件 无 4．定义： 4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。4.2征询：物料不合格时，对“不合格”项目的 严重程度作出评价，并决定对应措施的活 动。征询的结果可以是以下所列任何一种：●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求， 且无纠正的价值时，则对不合格品采取退 货或报废 的决定。 ●让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一 种方法，其结果又分为以下几种：
①返修/返工； ②照用； ③100%选别。 4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措 施虽不能使不合格品最终符合原设计要求， 但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终 能满足原设计要求。 4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交 批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格 品。 4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤（有 形或无形），而有可能影响其发挥正常功用 的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未 注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。 5．职责： 5.1 品质部： ●对不合格品进行标识、隔离； ●对经返修/返工的物料进行再检验；并予 以判断。
6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格 品时，进料检验员在不合格品上或外包装上 贴示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域， 交由收料员退供应商。 6.1.2当来料为批次性不合格时，由进料检验员在 外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后，收料 员将其有效隔离；同时进料检验员应在《送 检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上注 明不良信息，交品质工程师审核。对不合格 品批，视“不合格项目”的类别和程度，各 部门按以下原则进行处理。 6.1.3不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度 为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时， 则由品质工程师作出是否“让步放行”的 决定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为 严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超 标，安全项目的超标，则品质工程师通知 采购员办理征询。征询工作按照以下步骤 进行：
不合格品返工返修管理制度
不合格品返工返修管理制度 一：目的 确保不符合工艺的产品及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程，使其现场5S整体得到提升，防止不合格品因未及时返工造成二次损耗，状态标识混乱导致非预期使用给公司造成损失。 二、范围 制造部各生产班组、车间及外协所产生的不良配件及相关产品 三、职责 制造部返修组长：按不同产品返工返修的工艺要求对各车间所产生的返修品组织协调相关车间进行返工返修工作 财务部仓库管理：建立不良品区域台账，负责接收并管理好需要返工返修物料的数据，做好帐物卡一致 技术质量部质检：负责现场不合品的质量鉴定及返工返修工艺的制定，并开出返工返修通知单
四：流程 1：返修品的输入 1.1定义：凡是技术质量部评审不能直接投入生产或报废的产品视为返修品 1.2各个车间所产生的返修品，由各个车间责任人会同质检人员对返修品进行区分，标识，隔离，并开具入库单转交仓库人员进行管理，入库单一式三份，仓库、车间、生管各一份做为数据考核的依据1.3质检人员对返修品进行确认后，开具返修通知单并明确返修工艺流程，确保返修工艺流程具可操作性，暂时不能确定返修工艺流程的做好备注说明 2：返修区域的管理 2.1接收返修品必须手续齐全：入库单+返工返修通知单，审批签字手续完整， 2.2返修品入库，必须填写《物料状态标识卡》，内容完整，并具可追溯性 2.3返修品包装必须统一，不统一情况下，每箱都必须张贴《物料标识卡》，同一种状态的产品只能有一个尾数 2.4返修品入库后，由仓库管理人员分区、分类摆放于返修品区域，并做好防护工作，定期进行数据
核对及盘点， 3：返修品的输出 3.1经质检确认可以本车间内部立即返修的产品，不按此流程执行 3.2返修区域产品累积到一定数量或相关返修工艺确定后，立即启动返修流程，由制造部返修组长开具领料单领出，根据返修工艺要求协调相关车间配合返修 3.3返修所产生的合格品做为相应班组的投入数纳入考核，产生的废品由质检统一开废品票处理 3.4每批次返修工作完成后，返修组会同相关车间及生管对本批次返修数据进行统计分析，确保返修过程可控 4：返修品责任人职责权限及处理原则
返工返修作业指导及流程图
返工返修作业指导及流程 图 Prepared on 22 November 2020
有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 职责： 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 作业流程： 在制品返工返修作业： QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。 经重检合格的产品方可流入下工序。 经重检不合格产品不允许流入下工序。 客户退货返工返修作业： 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 品检部重检合格后产品方可出货。 品检部重检不合格的产品不允许出货。 返工流程图：
产品返修流程和规定[新版]
产品返修流程和规定[新版] 文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0 变速器总成返修流程和规定 页码共3页第1页 生效日期 2014年3月15日 1.目的 为了明确返修过程，通过对返修产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返修作业更加的顺畅，以达到对返工返修产品品质的控制。 2.范围适用于本公司内一切不合格变速器总成(包括顾客退货的产品)。 3 定义 (1) 不合格品:指不符合要求和规范的产品和材料(状态未经标识或可疑的产品 归类为不合格品)。 (2) 返工:为使不合格品符合要求而对其采取的措施。 4.职责 (1) 技术质量部负责对不合格品进行原因分析，制订返修方案并跟进发难实施过 程，对返修过程产品质量进行监控和拆分后的零部件的质量进行检查和判定。 (2) 生产部负责不合格品总成返修作业管制、调度。 5.内容 5.1装配车间生产装配时，如发现有5台以上(包含5台)故障相同的变速器总成出现，装配车间工段长应立即停止作业并汇报总经理、技术质量部门; 5.2装配下线或加载试验后的不合格变速器总成，由装配线调试(加载试验)人员做好明确标识，并将不合格总成放置在指定的隔离区域，经质检人员检验和确认后，文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0
变速器总成返修流程和规定 页码共3页第2页 生效日期 2014年3月15日记录在案并追查相关责任人: (1)由于生成过程中，因装配线操作者未按照作业标准(如:错装、漏装等)作业造成的返修，不予计算返修费用，除按照《公司质量奖惩管理规定》予以负激励外，还应由装配责任人在当天内自行将不合格总成返修; (2)由于供应商来料造成的不合格，技术质量部联络采购部。必要时可要求供应商到现场确认，并追究供应商所造成的相应损失; (3)由于自制件(壳体、齿轮件)造成的不合格，由相应工段责任人承担该批总成的返修费用; (4)由于技术标准不明确、设备故障、客户退货和其他不可抗力产生的不合格品，返修费用应合理支付给操作者。 5.3由装配车间工段长建立不合格变速器总成台账(包括数量、型号、钢印号)，技术质量部定期分析不合格总成及其变化趋势，并由生产部组织相关部门对不合格总成加以实施批量返修，返修必须具备以下条件: (1)在装配线实施批量返修记录在台账上的不合格总成之前，必须经过总经理批准同意方可返修; (2)在装配线实施批量返修记录在台账上的不合格总成之前，技术质量部门必须制定和确认返修方案; (3)装配线根据技术质量部门制定和确认的返修方案，实施返修工作，并将返修总成的型号、钢印号、数量和返修状况(如何返修的，更换了哪些零部件等)记录文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0 变速器总成返修流程和规定
事故车维修处理流程
钣喷事故车维修流程 一、出险信息跟踪 1、客户出险信息登记 专人负责保险公司推送的出险短信管理，将出险信息及时登记； 记录客户主动呼入的事故车辆信息。 2、电话联系客户 安抚客户情绪，安全提示，避免客户人身财产损失； 指导客户进行保险出险或交通事故报案，并向客户提供回厂指引； 理赔资料提醒，如行驶证、驾驶证、交通事故认定书等。 3、如有需要，提供现场救援或安排拖车协助车辆移动 4、对出险后未选择专营店进行维修的客户进行统计，并分析原 因 二、客户接待 1、环车检查，参照客户接待流程 2、保险理赔资料收取 向认证保险公司客户收取保险赔付所需要的资料； 根据客户提交资料，填写《车辆保险索赔单证交接清单》，并请客户签字确认； 暂时不能提供的资料，提醒客户后期递交； 向非认证保险公司客户提醒理赔资料明细。 3、将《委托维修估价单》复本交给客户，作为取车凭证 4、及时联系保险公司工作人员对受损车辆进行定损
5、客户离店协助 三、定损报价 1、定损拆解 对损失部位进行拆解确认； 如有需要，通知客户到场参与定损。 2、维修说明 向客户说明维修项目； 向客户说明维修的金额和保险公司的赔付比例。 3、根据钣喷车间工作负荷以及车辆的维修项目向客户说明预 计的交车日期或时间 4、征询客户维修同意，必要时签字确认 5、将定损完成的车辆录入系统 6、根据维修项目向备件库提出备件需求 四、钣喷维修 1、派工 在系统中制作派工单，安排维修技师和工位； 根据作业项目、车间负荷、技师技能等，设置作业完工时间，并在派工单上注明； 打印派工单； 通知维修技师接受作业任务，领取派工单； 2、维修作业 按照钣喷标准作业流程进行维修作业；
车间返修车辆处理制度
车间返修车辆处理制度 内部返修的处理：三级检验（最终检验）中发现的不合格，当次质检人员应当做好记录，并把不合格车辆返回原承修班组重新维修，告知检验发现的问题和做好“检验不合格的标识”即为内部返修标注，对于终检的不合格车辆，经维修后应当重新检验。 外返车辆的处理：外返车辆是指经最终检验合格，已交付顾客使用，但在短期内或质保期内，故障重新出现，并经分析判断确为维修质量问题的车辆。外返车辆的确认由质检人员、技术总监、车间主管和前台接待或站长共同进行，开外返维修工单，标注“外部返工”由质检人员安排原承修组返修，如果由于技术能力限制的，应当安排给技术能力更高的班组。外返车辆必须给予优先安排维修，维修完工后，再次检验，合格后，才能交车。技术总监或质检人员应当详细记录每一台内返/外返车辆，编制日、周、月报告分析不合格原因，并采取相应的纠正或预防措施。 质量抽检：发动机大修或价值较高的总成修理（镗缸，磨轴或者总成件修理），技术总监要亲自测量各技术参数并进行过程检验，车辆完工出厂前需要技术总监签字确认；（包括修峻的事故车，要有月度抽检报告并作相应分析。） 维修质量检验考核方案： 1、各班组维修质量每月评比一次，以前台部门统计报告为主要依据，当月返修/返工台次0的班组评为质 量优秀班组，并在当月工作考核给予奖励：班组组员每人另加8分的考核分，组长另加10分的考核分。 2、内部返修扣除该车维修班组的提成工时提成，内部返修造成的相关损失如因安装不当或粗心大意造成的， 由该维修班组承担材料费用100％；如因配件品质不良造成的（由技术总监作出鉴定），不计入返修考核，技术难度高，需厂家技术支持及技术攻关的返修不计入返修考核。 3、外部返工扣除该车维修班组的提成工时，如因安装不当造成的损失（无技术含量的低级错误），由该维 修班组承担进价全额的60％，技术总监承担10％，质检员承担10％，车间主管承担10％。（如果当次维修班组返修车再派给另外班组再修的，理应将上次维修工时全部计入另外再修班组）；技术难度高，需厂家技术支持及技术攻关的返工不计入返工考核。 4、经过质检交车出厂造成的维修事故但主因是安装调整失误（无技术含量的低级错误）： ①有费用产生的，由班组负30％责任（重大事故负主要责任，具体另议），当次质检员负40％责任。 ②无费用产生的，班长罚款100 元，当次主修工罚款50元，负责当次质检员罚款100 元。 ③频繁出现维修事故，由公司追究相关责任人的责任。
不合格品返修作业流程
不合格品返修作业流程 1.目的： 为有效地控制不合格品的返修作业，使返修作业过程顺畅，以达到对返修品的质量控制。 2.适用范围： 公司内部所有生产过程中出现的不合格品或库存品、客户退货的不合格品的返修作业。 3.职责 3.1 品质部负责相关不合格品的判定，返修过程中产品质量跟踪，并对返修结果的产品质 量进行检验确认； 3.2 生产部负责批量生产过程中返修作业管制、返修结果的数据记录、报废产品收集提报 等； 3.3 品质部负责对返修后的不合格品的处理方式进行判定，判定报废的不合格品由仓库根 据《不合格品控制程序》进行报废处理； 3.4 工程技术开发部在生产部无法独立完成批量不合格品返修时提供技术支持，协助返修 工作；
5.返修作业控制要求 5.1返修作业环境： 5.1.1作业工作台或流水线应保持干净、整洁，生产所需的工具、工装治具、仪器仪表 应统一收纳、放置整齐； 5.1.2作业工作台不应随意放置非生产所需的产品、物料、工具等； 5.1.3返修人员作业过程中必须根据SOP相关工序要求佩戴相应劳保用品。 5.2不合格品返修控制： 5.2.1 产品投产过程中，产线员工根据对应工序的总装作业指导书的要求挑出不符合质 量接收标准的产品，进行标识隔离，待返修； 5.2.2品质部制程检验中发现不合格，品质贴不合格标签，隔离待返修；对库存产品出 货检验过程中发现的不合格品，由品质部进行标识隔离待返修； 5.2.4对客户退货的不合格品，由仓库负责接收、清点数量，隔离放置。通知品质部检 验后待返修 5.2.5对需要返修的不合格品，车间根据实际需要和生产情况安排合适的时间对不合格 品进行返修，返修应按正常的生产流程进行。返修的产品应该在产品上或产品内 合适位置做上返工标记。返修过程应真实、完整的记录于《不合格品返修记录》， 记录中应包含产品名称、产品型号、返修时机、返修日期、不合格现象、不合格 产生原因，不合格数量、返修合格数量、报废数量等信息，并对返修结果进行确 认签字； 5.2.6品质部在整个返修过程中要监督和验证返修产品的质量合格性，对于返修判定不 合格的产品生产部应进行再次返修，必要时请工程技术开发部协助返修。再次返 修后的产品品质部应再次检验和判断。对返修后检验合格的产品，生产部按正常 程序包装和办理入库手续。品质部需对《不合格品返修记录》进行定期检查，监 督返修人员记录的符合性； 5.2.7生产部应将品质部确定报废的产品数量进行统计，当报废数量超过当次生产的批 次数量的1%时，应该进行原因分析并制定相应的改善对策。 编制：王建忠审核：批准：
维修工艺流程
维修工艺流程喷漆工艺流程
返工流程图
汽车维修工作流程图
厂长岗位职责 1、全面负责本厂的维修、管理、质量、安全等各项工作。 2、建立和完善各种管理制度，并落实各项工作责任制。 3、经常性地组织开展职工质量、安全教育。 4、负责汽车维修的计划安排，控制维修成本，确保维修任务的完成。 5、建立、完善厂内机构设置，明确职责和权限，保持内部沟通，确保正常运转。 6、负责汽车维修所需配件材料的购量计划和库存数量、质量的审核。 7、负责对厂内各项管理工作评审，以期改进、完善、提高。 8、完成公司交办的各项工作任务。 副厂长岗位职责 1、协助厂长做好厂内各项管理工作，监督执行厂内各种管理制度，并落实各项岗位责任。 2、在厂长领导下负责车间与汽车维修技术方面的相关工作。 3、根据维修计划安排，合理调度各项维修作业，督导维修任务的完成。 4、协助厂长控制维修成本，做好交旧领新工作。 5、协助厂长做好内部沟通，协调各岗位人员和作业任务，确保维修工作正常有序。
6、协助厂长做好配件材料的管理，定期上报在库数量和质量情况。 7、监控车间的日常工作，考核人员出勤情况及工作情况。 8、及时解决处理维修、仓库运作中的各种问题。 修理工岗位职责 1、认真学习技术，掌握各种车辆维修、保养知识、能处理各种故障。 2、按维修单项目进行维修作业，不得漏项。保质保量按时完成检修任务，缩短检修周期，做到安全无事故。 3、严格执行汽车维护工艺规范和修理技术标准进行维修作业。 4、严格按照各工位工序安全操作规程进行作业，杜绝事故发生。 5、在进行维修作业时，如发现安全关键部位存在隐患或故障，应及时通知该车司机或负责人，不得擅自处理。 6、妥善管理专业设备和工具，回收好更换的配件，修旧利废、节约材料、随用随领，更换配件以旧换新，降低维修成本。 7、管理好修理现场，做到零部件按规定摆放，整齐有序，现场环境卫生清洁。加强易燃品管理，防火防盗。 8、严格劳动纪律，完成公司交办的各项任务。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定 一、目的： 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。 二、范围： 龙润公司各车间、物管部 三、定义注释： 不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。 四、管理规定如下（流程见附表）： 1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家； 2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料； 3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题； 4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成; 8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；
产品返工 返修处理流程
深圳创维照明电器有限公司发文部门：品质 部编号：Q/SKY-A(PZ)-8027 产品返工/返修处理流程拟制：明群 制定日期： 2013-01-19 审核：何光胜修改编号：A/0 批准：郭敏强第 1 页/共 2 页 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中不合格产品进行返工，以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1 品质部应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不 合格产品及可疑产品。 3.2 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3 研发中心负责主导生产,分析其不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防 措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4 仓库负责返修品的分类保管及提供返工所需物料。 4.0 工作程序 4.1 对于生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供产品《检验报告》，以便对 返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品应进行标识。 4.2 研发中心产品工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如果有 必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3 研发中心产品工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或 《临时作业指导书》，标注返工重点及要求；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等，返工时应进行现场跟进。 4.4 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料。 4.5 生产部提供返工所需工装夹具及仪器设备，并对返工产品依技术部编制的《临时工艺卡》 或《临时作业指导书》进行返工。 4.6 生产部相关人员须跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.7 所有返工的技术参数都必须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述， 返工时间，及客户等相关信息。 4.8 产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合 要求。 4.9 返工后的产品将由品质部再次检验，再次检验的标准同正常检验。如果有删减、更改需 依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。 4.10经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库。 4.11返工后仍不合格的且无法返修的产品，应由生产人员填写《不合格物料处理报告》，报请 相关人员鉴定及各部门签名确认报废。各相关部门进行相关记录
返工返修作业指导及流程图
返工返修作业指导及流 程图 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 职责： 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。
作业流程： 在制品返工返修作业： QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。 经重检合格的产品方可流入下工序。 经重检不合格产品不允许流入下工序。 客户退货返工返修作业： 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 品检部重检合格后产品方可出货。 品检部重检不合格的产品不允许出货。 返工流程图：