连续铸轧
连续铸轧技术
水冷速度 铸轧速度 辊套厚度
辊套材料
例
(3) 连续铸轧的设计参数
① 铸轧角
两辊铸轧中心连线和供料嘴顶 端到铸轧辊中心连线所形成的角 度，即为铸轧角，如右图所示， α一般在 5º~ 10º之间。h为铸轧 区的高度。
O h
R
铸轧角示意图
② 辊径的选择
铸轧辊径一般采取大些尺寸 为好，这样铸轧冷却得好，辊 径越大，在铸轧角一定的情况 下，铸轧区加长，有利于热交 换，辊径一般在 400~550mm 之 间
① 铸轧温度
一般比所铸轧的金属熔点高60~80℃。如果铸轧温度过低，金 属溶液冷凝在浇注系统中，如果过高，则不易成形，或板坯质 量变差。
② 铸轧速度
铸轧速度必须是无级调速。铸轧过程中冷却速度的调整主要是 靠铸轧速度，同时，水冷强度也起着配合作用。
③ 冷却强度
在铸轧过程中，单位时间，单位面积 影响冷却 速度的因 上导出热量的大小即为冷却强度。 素 液体金属 铸轧 向外导热 冷却强度 在铸轧时 速度慢 时间充分 增加 停留时间长
2018
连续铸轧技术
continious cast—rolling
连续铸轧：金属熔体在连续铸造凝固的同时进行轧 制变形的过程。 工艺特点：结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊 ，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且 是在很短时间内(2~3s)完成的。 与连铸连轧的区别：连铸连轧实质上是将薄锭坯铸 造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中 凝固成厚度约 50~90mm 的坯后，再在后续的连轧 机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工 序。
③ 铸轧辊套的选择
a) 有足够的导热性能； b) 有较高的力学性能； c) 耐高温； d) 耐热交变应力的疲劳作用
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
连续铸造及其与轧制的衔接工艺1. 引言连续铸造是一种现代化的铸造工艺，它与传统的间歇铸造相比具有更高的生产效率和质量控制能力。
随着工业技术的发展，连续铸造在轧制过程中的应用也越来越广泛。
本文将介绍连续铸造的基本原理和与轧制的衔接工艺。
2. 连续铸造的原理连续铸造是通过在连铸机上连续铸造金属坯料，将熔融金属倒入预先制备好的连续浇注铸模中，经过一系列冷却和凝固过程，最终形成所需的连续坯料。
连续铸造具有以下几个主要特点：•产量高：连续铸造可以实现连续、自动化生产，生产效率高于传统的间歇铸造。
•质量可控：由于冷却和凝固过程的控制，连续铸造可以获得均匀的结晶组织，从而提高材料的力学性能和物理性能。
•节省能源：连续铸造的过程中可以充分利用余热和余能，提高能源利用效率。
3. 轧制与连续铸造的衔接工艺在连续铸造生产的金属坯料经过冷却和凝固后，需要进行进一步的加工，其中轧制是最常用的一种加工方式。
轧制是利用辊轧机将金属坯料进行塑性变形，最终得到所需的板材、型材或管材。
轧制与连续铸造的衔接工艺主要包括以下几个步骤：3.1 金属坯料的预热在连续铸造后的金属坯料中，由于冷却和凝固过程的影响，金属坯料温度较低，不利于轧制操作。
因此，需要对金属坯料进行预热处理，将其温度提高到适合轧制的范围。
3.2 理化性能测试在进行轧制前，需要对金属坯料进行理化性能测试，以确保其符合轧制要求。
测试项目包括金属材料的化学成分、力学性能和物理性能等。
3.3 轧制机的调试轧制机是进行轧制操作的关键设备，调试工作包括辊轧机的调整和辊轧力的设定，以保证轧制过程中金属坯料的塑性变形符合要求。
3.4 轧制过程的控制轧制过程中，需要对金属坯料的温度、厚度、宽度等进行实时监控和控制。
一般采用自动控制系统，通过传感器和控制算法，对轧制参数进行调整，以实现所需的轧制结果。
3.5 轧制后的检验和修整轧制后的金属板材、型材或管材需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度和力学性能等。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一种关键技术，用于制造高性能。
尽管单位成本很高，但它们仍然受到众多企业的欢迎，因为它们能带来巨大经济效益。
合金连续铸轧是指将铝合金通过连续铸锭精细加工的过程制成型材的技术。
其特点是原料可以持续供应，连续铸锭，可以得到更加细腻的材料，并有更好的机械性能和质量稳定性。
它主要用于制造航空航天、军工、汽车、建筑、医疗、能源、仪器仪表等行业的高性能产品。
铸连轧技术是以连续铸造中经过变形后得到薄带状或型材状原料，接着经过再生精整设备，生产各种精密型材，直接可以用于汽车、军工和航空航天等行业再制造的技术。
合金连续铸轧和连铸连轧技术的最大优势是可以最大化利用原料，节省能源。
此外，原料在生产过程中不需要经过压缩，因此可以避免锻件、锻枝和铸件失效等问题。
此外，该技术采用自动控制技术，可以实现快速、精确和零污染的生产，从而提高产品质量和生产效率。
合金连续铸轧和连铸连轧技术的应用在不断发展，不仅在航空航天、汽车、军工、建筑等行业发挥着重要作用，而且在能源、医疗、仪器仪表等行业的应用也在不断增加。
但随着越来越多的企业转向该技术，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的风险也在增加。
例如，它可能会因设备故障、原料受污染等问题而增加不良产品的产生率。
同时，由于该技术具有高成本、复杂性和受限性，因此需要有较高的技术和财务投资。
为了充分发挥铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的优势，提高其应用率，应当在技术、设备管理和经济管理三个方面采取有效的措施。
首先，应完善技术体系，加强技术改造，进一步提高该技术的精确度和效率；其次，应完善设备管理，加强设备的维护和检修，降低故障率；最后，应综合考虑投资成本、产品质量、技术进步等因素，实施合理的财务管理。
上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一项关键技术，其应用范围越来越广泛，它在众多行业中发挥着重要的作用。
为了充分利用这项技术的优势，并降低使用的风险，应当采取有效措施进行技术、设备管理和财务管理。
连铸连轧工艺
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。
自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。
随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。
二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。
三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。
2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。
3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。
四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。
随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。
五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。
2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。
3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。
在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。
因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。
通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。
第九部分连续铸扎
变形镁合金带坯铸轧技术的可行性分析
• 镁带坯连续铸轧技术作为冶金及材料研究领域 内的一项前沿技术。在这种工艺中, 液态金属 在辊式结晶器之间, 即两个轧辊的辊缝间一边 凝固一边被轧制, 轧辊主要是起冷凝熔体的作 用, 但又起轻量的轧压作用。它的组织具有快 速凝固与定向结晶的特点,晶体生长的方向性很 强. 连续铸轧是一个很复杂的过程,金属一方面 连续散热与凝固,另一方面还受到轧制, 而不是 铸造过程与热轧过程的简单混合,它们互相影响 着.在连续铸轧过程中金属凝固涉及到的学科有 材料学、热力学、动力学、振动理论、流体理 论、晶体生长理论等问题.
• 目前只能通过热模拟的方法研究所浇合 金的高温变形行为, 充分认识实验合金在 凝固冷却过程中凝固坯壳的高温力学性 能的变化规律, 以便在生产过程中合理地 控制浇注温度、铸轧速度、冷却强度及 辊缝预留量, 进而达到控制凝固终点的位 置, 实现铸轧过程中轧制变形的合理控制, 才能从根本上减少铸轧过程中出现裂纹。
• 另外，在铸轧过程中，液体金属在结晶凝固的 同时发生塑性变形, 即在薄带内部还是液芯时 就开始轧制变形. 此时如果凝固终点控制不当, 也就是压下量分配不合理, 就有可能使薄带因 严重不均匀变形产生内部裂纹和表面裂纹, 影 响产品质量. 大量铸轧试验证实,固液两相区的 变形对产品质量有关键性的作用;薄带变形过 程中形成的内裂纹主要源于两相区.但是由于铸 轧过程中变形区温度很高, 且液固两相区位于 凝固壳的内部, 很难在线测出液固两相区的实 际变形情况.
• CSIRO的双辊式铸轧机（twin roll caster）采 用专利技术可生产铸造状态的镁合金薄板带， 自2000年以来，该研究组织就致力于开发即能 连续生产（大批量）又能中、小批量生产镁薄 板的工艺，同时该工艺不但能生产优质的常规 镁合金薄板，还应能够生产新型镁合金薄板。 目前已商业化批量铸轧出了常规镁合金 （AZ31、AZ61、AM60、AZ91）与一批新镁 合金带卷，厚度为2.3-5mm，并用CSIRO开发 的特殊工艺顺利的轧成0.5-0.6mm的薄板带。
《连续铸造及其与轧制的衔接工艺》课件
1）连铸坯内部绝热技术和烧嘴加热技术相结合。 2）火焰切割机附近采用板坯边部加热装置。可采用电磁感应 加热或煤气烧嘴加热。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1.3 连铸生产工艺 注意防止各种缺陷的产生，严格控制浇注温度，化学成分要求严格。控制
Mn/Si和Mn/S。 拉坯速度－重要的工艺参数。 根据钢种不同，控制二次冷却区的冷却强度，控制各种缺陷的产生。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
2连铸与轧制的衔接工艺 2.1钢坯断面规格及产量的匹配衔接
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1.1连续机类型 按铸坯断面形状分：厚板坯、薄板坯、大方坯、小方坯、
圆坯、异型坯、椭圆坯连铸机。 按铸坯运行轨迹分：立式、立弯式、垂直－多点弯曲式、
垂直－弧形、多半径弧形（椭圆形）、水平式、旋转式连 铸机。 1.2连铸机组成 钢水运转装置（钢水包、回转台）、中间包及更换装置、 结晶器及其振动装置、二冷区夹持辊及冷却水系统、拉引 矫直机、切断设备、引锭装置。
《连续铸造及其与轧制的衔 接工艺》
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1连续铸钢技术 将钢水连续注入结晶器,待钢水凝成硬壳后从结晶器出口
连续拉出或送出,经喷水冷却,全部凝固后切成坯料或直送 轧制工序。
（1）钢水在结晶器内得到迅速而均匀的冷却凝固，细晶 区较厚，柱状晶不发达。
5 连续铸轧
5. 连续铸轧5.1 概述现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展。
连铸作为冶金和轧制成形的中间环节，起到承上启下的重要作用。
随着连铸技术的进一步发展，出现了连铸坯热送热装、直接轧制技术和薄板坯连铸连轧技术，使连铸和轧制这两个原先独立存在的工艺过程更加紧密地衔接在一起，因此连铸已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。
原来的全凝固压力加工规律和塑性变形本构关系，也发生了相应的变化，该项技术已经成为一种新的边缘科学。
直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。
这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内(2～3s)完成的。
它也不同于薄板坯连铸连轧，后者实质上将薄锭坯铸造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中凝固成厚约50～90mm的坯后，再在后续的连轧机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工序。
5.1.1铝带铸轧连续铸轧技术具有投资省、成本低、流程短等优点，从20世纪50年代以来一直在有色金金，特别是铝带的生产上得到了广泛的应用。
该技术可直接铸轧厚度为几毫米的近净形状(near net shape )带材，并且铸轧带无需热轧开坯就可冷轧成更薄的带材或箔材。
1951年美国亨特·道格拉斯(Hunter-Dougalss)公司设计制造成功全球首台工业生产用双辊式铝带坯连续铸轧机。
使这种技术进人工业化生产阶段；1981年中国冶金工业部铝加工试验厂(即现在的华北铝业有限公司的前身)制成φ650m m×1600mm双辊倾斜式铸轧机，并投入试生产。
经过50多年的发展，铝合金带坯的连续铸轧技术取得了长足进展，截止2000年底，全球约有400台连续铸轧机在运转，其中最多的是：法塔亨特铸轧机约135台普基铝业工程公司3C式铸轧机约120台中国的双辊式铸轧机超过60台高速薄带坯铸轧机27台无机架铸轧机约10台这些铸轧机的总生产能力达3600kt/a。
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横波
在板面出现横向的微波纹，严重的可用手摸出，甚至有轻微的 层状出现。 解决措施： (1) 提高铸轧速度，使铸轧区温度高一些，特别是提高铸轧辊和 供料嘴端接触处的温度，使液穴外围的氧化膜拉断，缩短和铸轧 辊接触时间，相对提高该处温度； (2) 前箱金属液面太高，使液体金属静压力过大，液穴向辊间隙 伸展，造成金属未被轧制时降温很多。流动性不好，故出现横波 或轻微的层状。降低金属液面高度会立刻奏效； (3) 提高金属铸轧温度，提高金属的流动性．也是有效措施。
正常铸轧时金属液面高度示意图
上图表示正常铸轧时金属液面高度示意图，其中h 表示铸轧区高度。液面高度经验公式如下：
H=y+h1+h2
经验得知： h1为铸轧区 高度的1/3， 附加高度h2 为5—10mm
式中 H——正常铸轧时金属液面高度； y——供料嘴到底浇道高度； h1——金属液穴高度； h2——附加高度。
五.铸轧的热平衡条件
• 铸轧温度 • 铸轧速度 • 冷却速度
六.铸轧缺陷及其防止
• • • • • • •
条痕 孔洞 横波 白条 黑皮 板面不平 边部不齐
条痕
在铸轧板面的固定位置出现未被轧辊轧上的条痕，有时呈不连续状态。 这是由于在该位置的供料嘴被氧化膜堵塞，使该处不能流出金属，只靠 接近堵塞处两侧供给液体金属，不等到这部分液体金属补充到板面缺少 金属的地方，就被轧辊轧上，未被充填金属的板面即出现发亮的条痕。 供料嘴被严重堵塞时，由于供液体金属不足，会出现一条较宽的未被轧 着的铸态条带。 解决措施：
四、铸轧的基本条件
1、浇注系统预热温度
铸轧浇注系统包括控制金属液面 高度的前箱、横浇道、供料嘴底座和 供料嘴四部分。此部分必须具备良好 的保温性能，保证铸轧的正常进行。 经整体装配并调试好后，入炉进行预 热。预热温度为300℃左右，保温4h 以上。 如果预热不好，液体金属失热过 多，不能进行铸轧，即使勉强开了头， 也会因为供料嘴内有凝块而中断铸轧。
2、金属液面高度
前箱内液体金属面的水平高度就决定着供料 嘴出口处液体金属压力的大小。若液面低，供应 金属的压力过小，则铸轧板面易于产生孔洞；若 液面过高，金属静压力过大，容易造成铸轧板面 起棱，或在铸轧板面上出现被冲破的氧化皮，影 响板面质量；液面如果太高，且供料嘴与铸轧辊 间隙过大，易将氧化膜冲破，使液体金属进入间 隙，造成铸轧中断。
(1) 使供料嘴内部结构合理，尽量减少氧化膜被挂住的可能； (2) 整个浇注系统内，包括前箱、横浇道、供料嘴都要干净，并要经300℃、4h以上预 热处理； (3) 液体金属铸轧前，应经过过滤和除气处理； (4) 在立板前，不能有局部硬块存在，如有硬块，就意味着有氧化膜堵塞之处； (5) 提高铸轧速度，或适当提高液面高度，或及时处理堵塞之处，但是彻底消除氧化 膜的堵塞是很困难的。
二、铝带铸轧与钢铁材料铸轧
1、铝带铸轧 从20世纪50年代以来连续铸轧一直在有色合
金，特别是铝带的生产上得到了广泛的应用。该 技术可直接铸轧厚度为几毫米的近净形状带材， 并且铸轧带无需热轧开坯就可冷轧成更薄的带材 或箔材。
2、钢铁材料铸轧
虽然连续铸轧工艺已经广泛应用于有色金属 的生产中，但是，用其生产钢铁材料还只是出于 试生产阶段。 为什么能广泛应用于有色金属而在生产钢铁 材料上却遇到很多困难呢？
这是因为钢铁材料的熔点高，控制铸轧过程 的稳定性的操作参数范围窄，边部质量控制与侧 封难度大，铸轧过程中钢铁材料的传热、凝固过 程比有色金属更复杂。
三、连续铸轧工艺原理
炉内金属按照辊轧要求控制其温度。 经过精炼处理后的液体金属，通过流槽进 入浇道系统，并控制金属液面高度。当液 体金属靠本身静压力作用，从供料嘴顶端 溢出和内部通冷却水的一对旋转的铸轧的 辊接触时，在a和a'点立即冷却形成薄壳。 随着金属的热量不断地被铸轧辊导出，液 体金属不断结晶；随着铸轧辊向上转动， 在a——a'至b——b'范围内进行着铸轧。 在b——b'横截面上，金属已经完全凝固， 接着金属便进入了固态轧制的状态。当金 属被轧制至c——c'面时，整个铸轧过程即 告结束。c——c'面的宽度即为铸轧板坯的 厚度。由a——a'面至c——c'面的高度， 即为铸轧区高度。
孔洞
在板面出现断续的穿透或未穿透的表面光亮孔洞。主要是因为金 属液流供应不足，通常是前箱液面过低，或铸轧速度过高所致。一 般在立板后一段时间，由于铸轧速度过高，此种孔洞常常出现。 解决措施： (1) 前箱的液面高度要稳定地控制在－5～－l0mm为宜。液面过低 或过高均对板面质量没有好处； (2) 采取降低铸轧速度亦可消除。但如铸轧速度降低到一定程度( 如轧制电流过大)后仍在板面留有孔洞，则是由于供料嘴中有氧化膜 堵塞，需要采取其他措施进行处理。
边部不齐
当铸轧温度过高，铸轧速度过大，液面过高或过低时， 均能使铸轧板坯边部不呈圆弧形，而呈扁平的刮痕。 解决措施： 主要调整铸轧速度和液面高度，使液穴位置控制稍 向上一些，以便能从侧面观察到液穴向上窜，即可得 到铸轧板侧面呈鱼鳞状圆弧。当然供料嘴两侧的“耳 子”开的斜度亦要合适。
制作人：李启仁
连续铸轧
现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续 化、自动化、高质量方向发展......
演讲人：许吉营
组员：许吉营 李启仁 材料134班
2015-5-25
一、基本概念
什么是带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。
连铸连轧（不同于连续铸轧）
连铸
由上面两图我们可以知道连铸连轧分为铸造 和轧制两个独立工序。 连续铸轧将连铸与轧制两个工序合成了一道 工序，它是由两个带水冷却系统的旋转铸轧辊作 为结晶器，熔体在辊缝间完成凝固和热轧两个过 程，而且是在很短的时间内完成。 连续铸轧有着投资低、 成本低、流程短等优 点。
在铸轧过程中的氧化膜表面张力（Fm）和金属静压力（Fp）之 间有三种情况：
液面平衡状态示意图 Fp=Fm
液面低的示意图 Fp<Fm
液面高的示意图 Fp>Fm
液面低： 氧化膜被拉长，氧化膜本身受压力较小， 不易破坏，此时板面质量较佳。但金属液面低到 一定限度，则板面由于供金属不足而易产生空洞 缺陷。 液面高： 压力增加，使氧化膜变薄，极易被破坏。轻 者，板面出现氧化黑皮；严重时，造成铸轧中断。
金属液面高度的压力Fp与氧化膜表面张力 Fm可分别用下式计算： 式中 H ——金属液面高度； R ——浇道的半径； ρ ——金属的密度； g ——重力加速度； σm——金属的表面张力； θ ——湿润角。
Fp=πR2ρgH Fm=2πRσmcosθ
湿润角的概念：达平衡时， 在气，液，固三相交界处，自 固-液界面经过液体内部到气液界面的夹角称为接触角。也 称为接触角。用以表示材料能 被润湿的性能。 根据湿润角的大小判断润 湿情况： θ=0°或不存在 铺展 0°<θ<90° 浸湿 90°<θ<180° 粘湿 θ=180° 完全不润湿 理论上讲，较少的接触角， 意味着材料表面湿润良好。
黑皮
由于前箱液面控制得不稳定或过高，使包裹液面金属的 氧化膜破坏而附在板面上，呈现出断续的块状黑皮。 解决措施： (1) 采用机械或光电装置控制前箱液面的稳定性，保证 液面高度在－5～－l0mm范围； (2) 静置炉流口亦应采取控制措施，以防波及前箱金属 液面高度。
板面不平
由于铸轧装置或操作上的问题没解决好，在铸轧过程 中，有时发现铸轧板粘辊现象，致使板面不平。 解决措施： (1) 铸轧辊上装配清辊器，保持辊面没有附着物； (2) 张力机保持一定张力； (3) 尽量控制铸轧辊表面温度不超过l00℃； (4) 两铸轧辊冷却水量控制一样，避免两辊温差过大： (5) 铸轧区不要偏高，一般控制在25～32mm范围即可。
白条
由于供料嘴和铸轧辊间隙调整过小(一般正常为0.35～0.5mm)，当液体金 属通过供料嘴时，供料嘴受热膨胀而和铸轧辊接触，受一定的轧制力，供 料嘴局部破坏，使该处液体金属接触铸轧辊早，冷却强度太，因而在板面 上出现白条。另外，供料嘴即使没坏，但有的部位贴在铸轧辊上，使供料 嘴的材料粉末与铸轧板面摩擦，也会出现带有很多粉尘的细小白条。 解决措施： (1) 改进供料嘴材质，使其致密且受热膨胀小，并应有一定的弹性和刚性； (2) 根据供料嘴的性能，经过试验，找出供料嘴和铸轧辊间 隙的数据。一般使用硅藻土、石棉泥、黏土和其他黏结剂烧结而成的供料 嘴，和铸轧辊间隙在0.5mm左右即可。