2浇注系统设计
Moldflow_2建模
利用浇注系统向导创建
导入模型
模型复制
单击任务栏窗口 set injection location创建注射点位置 location创建注射点位置
单击runner 单击runner system wizard ，弹出如下对话框。 弹出如下对话框。
点击下一步，弹出如下对话框，设置主流道及分流道。 点击下一步，弹出如下对话框，设置主流道及分流道。
创建冷却系统
Moldflow提供两种创建冷却系统的方法：直 Moldflow提供两种创建冷却系统的方法：直 接利用冷却系统向导来创建和手动创建。 用户还可以在利用冷却系统向导来创建冷却 系统后手动修改。
接上例，单击Cooling circuit wizard命令，弹出如下对话框。 wizard命令 弹出如下对话框。 命令， 接上例，单击Cooling 系统能自动创建一对冷却系统， 系统能自动创建一对冷却系统，但创建冷却系统前要求保证制 件在XY平面 平面。 件在XY平面。 设置如下参数。 设置如下参数。
点击下一步，弹出如下对话框，设置完成后可预览！ 点击下一步，弹出如下对话框，设置完成后可预览！
完成后
冷却系统创建实例
创建模具表面
模具表面创建向导用来围绕塑件型腔模型创建三维的模具表 面。 创建时需要设置模具的中心点和模具外形尺寸。 创建时需要设置模具的中心点和模具外形尺寸。 步骤如下
选择modeling－ 选择modeling－mold surface wizard，弹出如下对话框 wizard，
面操作
表面修复工具:用于修复有问题的模型表面。 表面修复工具:用于修复有问题的模型表面。
增加实例：不规则浇口的创建
增加实例：孔壳的创建
点击下一步，弹出如下对话框，设置浇口尺寸。 点击下一步，弹出如下对话框，设置浇口尺寸。
失蜡铸造(1)全解
由底座14，右半 型1，左半型3， 和盖板8四块组成 内腔由型芯2形成。
手工压蜡的压型结构图
1.4 易熔模制造
易熔模简称熔模，熔模的质量影响铸件的尺 寸精度及表面粗糙度，易熔模制造工艺流程 如图所示。
压型准备
原材料 定 量
热机械混 合均匀化
4．强度 为保证生产过程中不损坏，熔模需要有一定强 度，模料强度多以抗弯强度表示，一般模料抗 弯强度应不低于2.0MPa，最好为5.0~8.0MPa。 5．硬度 为保持熔模表面质量，模料应有足够的硬度， 以防表面损伤。模料硬度常以针入度表示，常 为4~6度（1度=10-1mm）
6．粘度和流动性 为便于脱模和模料回收，模料粘度不能太 大，在90℃附近的粘度应为3×10-3~3×102Pa.S 。为得到清晰的熔模，模料应具有良 好的流动性。
一、铸件结构的合理性 铸件结构是否合理，对于铸件质量、生产工 艺的可行性和简易性以及生产成本等影响很大， 根据生产实际，总结出铸件结构合理性的几条 基本原则。
1）．易于从压型中取模
合理
不合理
合理
不合理
2）．易于抽芯
合理
不合理
合理
不合理
3）．壁厚均匀，减少热节
合理
不合理
4）．避免大平面
合理
3．铸造斜度
为了便于取模，抽芯，在拔模面应设有铸造 斜度，铸造斜度的取值如下。 熔模铸件的铸造斜度
铸造斜度面高 h/mm 非加工面斜度 外表面 内表面
≤20 取值 >20-50 >50-100
>100
0º 20´ 0º 15´ 0º 10´
0º 10´
注塑模具设计：第二章：浇注系统
第二章浇注系统注塑机喷嘴中熔融的塑料，经过主流道，分流道，最后通过浇口进入到模具型腔，然后经过冷却固化，得到所需要的制品。
所以注塑模具的浇注系统是指从注塑机喷嘴到型腔为止的塑料熔体的流动通道。
因为热塑性塑料的热传导率较低，流道中冷凝的表皮对芯部熔融的塑料祈祷保温作用，所以保证了流道芯部的塑料继续流动。
来自熔融的塑料的热加上由于流动摩擦二产生的摩擦热等于高温塑料与低温模具热交换所产生的热损失。
如果增加注射速度，冷凝层由于受到流动产生的高摩擦热而会变薄。
即：高速注射与低速注射对于冷凝层厚度影响的差别是比较明显的。
这就是为什么高压、高速注射容易将型腔填充饱满的主要原因之一。
浇注系统的型制与流动性为减少与热量的损失，必须使流道的表面积与体积之比保持最小，因为具有最小表面积与最大体积的形状是圆柱形，所以圆柱形是最优越的流道形状。
主流道从注射机喷嘴到分浇为止的熔融塑料的流动通道。
1）定模部分由整体构成2）定模部分由两块模板所构成3）最普遍常用的主流道结构，是以浇口套的形式镶入模板中，为防止被喷嘴撞伤，采取淬火处理主流道的基本尺寸取决于两个方面：1，塑料的种类，所成型的制品质量和壁厚大小。
2与注射机喷嘴的几何参数有关。
浇口套的求半径比喷嘴的球半径大2~5mm，脱模斜度一般最小不低于1°，最大不超过4°。
因为，主流道的脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象主流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动或脱模的尖角毛刺等。
而且在主流道的末端还应设置冷料井以防止制品中出现固化的冷料（最先流入模具的塑料）。
设置冷料井，以便将这部分冷料存留起来。
这一点对分流道也同样重要。
分流道分流道可以理解为从主流道末端开始到浇口为止的塑料熔体的流动通道。
鉴于圆形截面的浇道必须设置在以分型面为界的动、定模两部分，所以对制造工艺要求较高，且启模时，分流道中经过冷却固化的塑料留在动、定模内是随机的。
所以实际制造中，U 性截面分流道或梯形截面的分流道比较常用，虽然热量损失较大一点，但加工制造比较简单，并且启模时，冷料留在动定模哪一部分，将是确定的。
翻砂铸造工艺(3篇)
第1篇一、引言铸造是一种古老的金属加工方法，早在公元前2000年左右，人类就已经开始使用金属进行铸造。
随着科技的发展，铸造工艺也在不断地演变和进步。
翻砂铸造作为一种传统的铸造方法，至今仍然广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天、船舶制造等行业。
本文将详细介绍翻砂铸造工艺的基本原理、工艺流程、特点及其在现代工业中的应用。
二、翻砂铸造工艺的基本原理翻砂铸造工艺，又称砂型铸造，是一种将熔融金属浇注到预先准备好的砂型中，待金属凝固后取出铸件的一种铸造方法。
其基本原理如下：1. 制造砂型：首先，根据铸件图纸，设计并制作出砂型。
砂型由砂芯、砂箱、浇注系统、排气系统等组成。
2. 浇注金属：将熔融金属浇注到砂型中，金属在砂型中凝固成铸件。
3. 脱砂：铸件凝固后，从砂型中取出铸件。
4. 后处理：对铸件进行清理、打磨、热处理等后处理工艺，以满足使用要求。
三、翻砂铸造工艺流程1. 铸造工艺设计：根据铸件图纸，确定铸造工艺参数，如浇注系统、砂芯设计等。
2. 砂料准备：选用合适的砂料，如石英砂、粘土砂等，并进行筛分、清洗、干燥等处理。
3. 砂型制备：将砂料与粘结剂、润滑剂等混合，制成砂型。
砂型制备主要包括造型、合箱、烘干等工序。
4. 浇注：将熔融金属浇注到砂型中，浇注温度、速度、压力等参数需严格控制。
5. 冷却与凝固：铸件在砂型中冷却凝固，直至完全凝固。
6. 脱砂：铸件凝固后，从砂型中取出铸件。
7. 清理与后处理：对铸件进行清理、打磨、热处理等后处理工艺。
四、翻砂铸造工艺的特点1. 适用范围广：翻砂铸造工艺可适用于各种形状、尺寸和材质的铸件。
2. 成本低：翻砂铸造工艺设备简单，操作方便，生产成本低。
3. 可重复使用：砂型可以重复使用，降低生产成本。
4. 可实现复杂铸件：通过合理设计砂芯和浇注系统，可以实现复杂铸件的铸造。
5. 环保：翻砂铸造工艺对环境污染较小。
五、翻砂铸造工艺在现代工业中的应用1. 机械制造：翻砂铸造工艺广泛应用于机械制造领域，如发动机、变速箱、齿轮箱等铸件的制造。
第6章A浇注系统设计[new](2)素材
素材](https://img.taocdn.com/s3/m/0f4276cb28ea81c758f578e0.png)
• 凡在型腔中带有螺纹的部位不易直接布置内浇口，以 防螺纹被冲击而受浸蚀。
（3）除特大型铸件、箱体及框架类铸件和结构比较特殊 的铸件外，内浇口的数量以单道为主，多道浇口要在 形状上采取措施以防多道金属液流入型腔互相冲击， 产生涡流、裹气和夹渣等缺陷，如下图。
（4）薄壁复杂压铸件，宜采用较薄的内浇口，以保持必 要的充填速度。一般结构的压铸件以取较厚的内浇口 为主，使金属液充填平稳，有利于排气和有效地传递 静压力。 （5）根据铸件的设计要求，凡精度要求高、表面粗糙度 数值小且不加工的部位，不宜布置内浇口，以防在除 浇口后留下痕迹。 （6）布置内浇口时要考虑到内浇口的切除和清理。
一、按位置分
1）侧浇口 • 一般开设在分型面上，按铸件结构特点，可布置在压 铸件外侧或内侧。 • 适用于板类、盘类或型腔不太深的壳体类。不仅适用 于单型腔模，也适用于多型腔模。此种浇口去除方便， 适应性强，所以应用最为普遍。
• 由于金属液从型腔端面的中心部位流向分型面，因此有利于克服 深腔处气体不易排出的缺点，排气通畅。同时，从浇口到型腔各 部位的流程最短，流动距离基本接近，金属液分配均匀，也有利 于模具的热平衡。这种浇口形式使压铸件和浇注系统在分型面上 的投影面积最小，模具结构紧凑，金属液消耗量小，压铸机受力 均匀。其缺点是切除浇口比较困难，在大批量生产中，一般需采 用机械加工方法将浇口切除。
•
（2）内浇口的宽度和长度 • 内浇口的厚度确定后，根据内浇口的截面积即可计 算出内浇口的宽度。根据经验：矩形压铸件一般取 边长的０．６～０．８倍；圆形压铸件一般取直径 的０．４～０．６倍。 • 在整个浇注系统中，内浇口的截面积最小（除直接 浇口外），因此金属液充填型腔时，内浇口处的阻 力最大。为了减少压力损失，应尽量减少内浇口的 长度，内浇口的长度一般取２～３ｍｍ。也有资料 介绍越短越好。表6-5、6为内浇口宽度和长度的经 验数据。
第三章 浇注系统的设计与计算(2)
２、冒口种类
冒口种类
普通冒口
顶冒口、暗冒口 侧冒口
特种冒口
大气压力冒口 发热冒口 保温冒口
铸铁件的 实用冒口
浇注系统当冒口 控制压力冒口
３、冒口形状
球形 圆柱形（带斜度） 球顶圆柱形 腰圆柱形 暗腰圆柱形
４、冒口形式 a）铸钢件 明边冒口 b）铸铁件 暗边冒口
５、冒口位置
1、铸件热节上方或侧旁； 2、铸件最高最厚部位； 3、一个冒口同时补缩几
Hp = Ho - C/ 2
间的确定
浇注快慢对铸件质量有重大影响。 浇注时间主要根据合金性质靠生产 经验选择。 球墨铸铁件的浇注时间参照图示曲线查 询。 一般采用快浇。 对于收缩大的合金件，采用慢浇有 利于补缩。
3）流量系数μ的确定
铸铁件流量系数
铸钢件流量系数
球墨铸铁件流量系数
计算步骤：
以内浇道为阻流（最小）截面，用奥赞(Osann)公式
S内
m
2gHp
计算每个内浇道截面积。
式中Hp可用浇口杯中液面到内浇道中心的距离Ho计算。
配套措施： 1）浇口杯应足够大； 2）严格控制浇注时间。
复习题
1．浇注系统由哪些部分组成？分别说明各个组元的 作用？
2．比较顶注式和底注式浇注系统的优缺点。
3．比较封闭式和开放式浇注系统的优缺点。
4 . 如何提高横浇道的撇渣效果？
铸钢冒口的理论依据及工作内容。 4. 何谓铸铁件的均衡凝固技术？有何重要意义？ 5. 说明铸铁件实用冒口设计理念和设计计算内容。 6. 说明冷铁和铸肋的作用及应用。
u 防止旋涡，避免吸气或金属过度氧化； u 内浇道的位置和数量符合铸件所需凝固或补
缩原则； u 结构合理，造型简单； u 浇注系统本身消耗金属少。
第二节 浇注系统设计
第二节浇注系统设计浇注系统是引导金属液以一定的方式填充型腔，它对金属液的流动方向、压力传递、填充速度、填充时间、排气条件、型（模）温分布都起着重要的控制和调节作用；同时也是决定压铸件表面质量和内部质量的重要因素。
要获得高质量压铸件及取得最大的压铸效率，必须设计出优良的浇注系统，这个系统使型腔内的金属液流程顺畅，并能使压力损失减到最低程度，残存空气能顺利排出，以最经济的方法生产高品质的铸件。
一、浇注系统对填充的影响金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而浇注系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、型(模)具温度、排气条件有着密切的关系。
压力传递一方面要保证内浇口处金属液以高压、高速填充型腔；另一方面又要保证在流道和内浇口截面内的金属液先不凝固，以保证传递最终压力。
这样就需要最佳的流道和内浇口设计，最小的压力损失。
内浇口面积过大或过小都会影响填充过程，过大的内浇口填充时间长，金属过早凝固，甚至填充不足；过小的内浇口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短型(模)具寿命。
气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出。
排气是否良好，将直接影响铸件的外形和强度。
型(模)具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和效率，内浇口的合理设计能对型(模)具的温度分布起着重要的调节作用。
型(模)具寿命除了取决于良好的钢材外，又与型(模)具的工作状态有关，良好的浇注系统设计也是为了使型(模)具各部分热平衡处于最佳状态，而不是恶劣的状态下，这样才能得到压铸工艺的最大经济效益。
二、分析浇口位置型(模)具结构的合理性首先是浇注系统的合理性，因为当浇注系统的结构和布局确立后，就为型(模)具的总体设计提供了依据。
1）根据压铸件的形状和结构，选择从铸件哪个位置入液，目的是得到良好的成形。
入液的位置尽可能使金属液的流程短，阻力小，压力损耗小，使填充时间短，从而保证增压压力有效作用。
第2章 浇注系统-1
横浇道挡渣措施
1 设置筛网芯 浇口杯、直浇 道末端、横浇 道内
2 设置集渣包
综上所述，横浇道起挡渣作用的条件是；
1）横浇道必须呈充满状态；
2）液流的流动速度应低于杂质能够上浮的 “临界悬浮速度”；
3）杂质在流入内浇道前，应有充分时间上浮 到横浇道的顶部；
4）横浇道末端能滞留住杂质。
如在某等断面横浇道上开有数个等断面内浇道，由于 内浇道中的流速是取决于靠近内浇道处横浇道的液体 压头，当横浇道相对较短，而直浇道又比较高时，远 离直浇道处的内浇道就会进入较多的金属。
3 为均衡各个内浇道的流量，可采用溶池法、改变内 浇口长度、改变横浇道截面；在采用等截面内浇道的 情况下，使横浇道与内浇道之间呈不同角度。
直浇道窝的作用
1 缓冲作用 液流下落的动能有相当大的一部分被窝内液体吸收而转变为压力能，再
由压力能转化为水平速度流向横浇道，从而减轻了对直浇道底部铸型的冲 刷。 2．缩短直—横拐弯处的高度紊流区 直浇道窝可减轻液流进入横浇道的孔口压缩现象，缩短高速紊流(过渡) 区。这样也改善了横浇道内的压力分布。速度高的地方压力低，压力分布 的特性说明过渡区的存在。这对减轻金属氧化、阻渣和减少卷入气体都有 利。当内浇道距直浇道较近时，应采用直浇道窝。 3．改善内浇道的流量分布 例如在S直：S横：2S内＝1：2．5：5的试验条件下，无直浇道窝时， 两相等截面的内浇道的流量分配为31.5％(近直浇道者)和68.5%(远者)； 有直浇道窝时的流量分配为40.5％(近者)和59.5％(远者)。 4．减小直-横浇道拐弯处的局部阻力系数和水头损失 5．浮出金属液中的气泡 注入型内的最初金属液中，常带有一定量的气体．在直浇道窝内可以浮 出去。 直浇道窝的大小、形状应适宜，砂型应坚实。底部放置于砂芯片、耐火 砖等可防止冲砂。直浇道窝常做成半球形、圆锥台等形状。