LEAN精益 培训资料 精讲+案例
-精益思维, Womack & Jones
Whatever You Call It 不管你称呼它什么
Lean Manufacturing Flow Manufacturing Continuous Flow Demand Pull Demand Flow Technology Toyota Production System _____ Production System etc?..
市场竞争及全球化
Marketing Competition and Globalization
Shorter lead time and on time delivery
快速并准时交货 Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
精益生产 流动制造 连续流 需求拉动 需求流动技术 丰田制造系统 ______ 制造系统 等等…...
Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益制造 - 关键特性
Focus on SPEED and SIMPLIFICATION Pull materials through the process Balanced operations based on customer demand Minimal build unless tied to customer order Extend to Supplier Base 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
Benchmark Results 定标结果
60% 50% 40% 30%
15
5年内生产周期时间的改进
35
交付周期时间 (天)
60000 40000 20000 0 1970
1980
1990
2000
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的 精益生产系统之产品
产品生命周期成本
生命周期成本
$/ piece
销售价格
$/piece
销售价格
V
产量
V
产量
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中
按时交货
98% 96% 94% 92% 90% 88% 86% 84% 82% 80%
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
12 10 8 6
库存周转
40%的提高
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
Craft 手工生产
• Low volume • Customized • 低产量 • 个性化
Mass 大规模生产
Synchronous 同步生产
55%的改进
30 25 20
40%的提高
20% 10% 0%
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
10 5 0
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
• Large batches of • Focused on total elimination similar products of waste • Inflexible • Ongoing efforts machinery to improve • Manufacture of Quality, goods by process Productivity, and • 大批量少品种 Responsiveness • 工序式生产 • Recognition of • 设备大难组合 employee abilities • 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
直接员工
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ产品生命周期成本
投资
精益的通俗定义
LEAN
本 成
间接员工 质量
质量 间接员工
灵巧的双手
全自动
What Is Lean?
lean adj. 1a: lacking or deficient in flesh b: containing little or no fat 2: lacking richness 3: deficient in an essential or important quality or ingredient 4: characterized by economy of style or expression syn. thin, skinny, lanky, scrawny, gaunt, bony, emaciated, svelte, lank ant. fat, fleshy, overweight, flabby, obese, plump, chunky, corpulent, soft
市场竞争及全球化
Marketing Competition and Globalization
Life Cycle Change/产品生命周期
Life Cycle in year
30 25 20 15 10 5 0 化装品 玩具 机床 食品 药品
50 年前 现在
Product Styles In Supermarket ¬ ´ Í ¡ ® É « ± ¹ Ç ± Ó Æ Ã Ó ½
Lean 精益生产组织 • Builds on synchronous manufacturing • Emphasize on lead time reduction • Improve asset utilization • Built to customer demand • 在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期 • 提高资源利用率 • 需求驱动
Agile 敏捷生产组织
• Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer) • Capable plants linked to lean concepts • 改善整个价值链 • 节点上连着精益工 厂
期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
Benchmark：The Average Of Top 10% 标杆：前10%最好工厂平均
按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 执行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96%
44%的提高
4 2 0
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
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lean精益管理项目(专案)管理课件
• 为了解决问题所排定的进度表
lean精益管理项目(专案)管理
什么是项目管理?
• 为了达到项目目标,将相关的计划,进度以及控制等行动 集结,使之顺畅的衔接起来
lean精益管理项目(专案)管理
项目管理的九大知识领域
• 成本管理 • 品质(质量)管理 • 时间管理 • 范畴管理 • 人力资源管理
• 沟通管理 • 风险管理 • 采购管理 • 整体管理
• 要径(关键路径):在网络图中需时最长的路径, 也就是可以决定项目最快可以完成的总时间
lean精益管理项目(专案)管理
甘特图(Gantt chart)
• 由亨利•甘特开发 • 内在思想简单,基本是一条线条图,横轴表示
时间,纵轴表示作业,线条表示在整个期间上 计划和实际的活动完成情况.它直观地表明任 务计划在什么时候进行,及实际进展与计划要 求的对比 • 管理者由此可弄清一项作业还剩下哪些工作 要做,并评估工作是提前还是滞后,亦或正常 进行
lean精益管理项目(专案)管理
工作划分结构 Work Breakout Structure (WBS)
• 整个项目是靠工作划分结构连结在一起 • 把项目需完成的作业一直划分到可管理之
处 • 不要在制作工作划分结构的同时为作业排
顺序 • 工作划分结构必须在排进度前完成
lean精益管理项目(专案)管理
PCTS
• 特定成果展现(Performance) • 预算(Cost) • 明确规范工作范畴的大小(Scope) • 明确的起点和终点(Time) • 临时组成,项目结束后即可解散的小组
Performance
Scope
Time
Cost
lean精益管理项目(专案)管理
项目的定义
lean精益管理项目(专案)管理
什么是项目管理?
• 为了达到项目目标,将相关的计划,进度以及控制等行动 集结,使之顺畅的衔接起来
lean精益管理项目(专案)管理
项目管理的九大知识领域
• 成本管理 • 品质(质量)管理 • 时间管理 • 范畴管理 • 人力资源管理
• 沟通管理 • 风险管理 • 采购管理 • 整体管理
• 要径(关键路径):在网络图中需时最长的路径, 也就是可以决定项目最快可以完成的总时间
lean精益管理项目(专案)管理
甘特图(Gantt chart)
• 由亨利•甘特开发 • 内在思想简单,基本是一条线条图,横轴表示
时间,纵轴表示作业,线条表示在整个期间上 计划和实际的活动完成情况.它直观地表明任 务计划在什么时候进行,及实际进展与计划要 求的对比 • 管理者由此可弄清一项作业还剩下哪些工作 要做,并评估工作是提前还是滞后,亦或正常 进行
lean精益管理项目(专案)管理
工作划分结构 Work Breakout Structure (WBS)
• 整个项目是靠工作划分结构连结在一起 • 把项目需完成的作业一直划分到可管理之
处 • 不要在制作工作划分结构的同时为作业排
顺序 • 工作划分结构必须在排进度前完成
lean精益管理项目(专案)管理
PCTS
• 特定成果展现(Performance) • 预算(Cost) • 明确规范工作范畴的大小(Scope) • 明确的起点和终点(Time) • 临时组成,项目结束后即可解散的小组
Performance
Scope
Time
Cost
lean精益管理项目(专案)管理
项目的定义
精益(Lean)管理工具与方法课件
标准化与制度化
将经过验证的改进措施标准化和制度化，确保其在组织内部得到长期 执行和推广。
05
精益管理案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益转型
总结词
全面转型、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过引入精益管理理念，对生产流程进行全面优化，减少浪费，提高生产效率。通过持续改进， 实现了产品质量、成本和交付期的全面提升。
5S管理有助于提高工作效率，减少浪费，保证安全，并改善 工作环境。通过实施5S管理，企业可以使其工作场所更加有 序、整洁、安全和高效。
快速换模
快速换模是一种生产管理技术，旨在减少设备或生产线更 换模具或夹具的时间和成本。
通过实施快速换模，企业可以提高生产效率，减少生产准 备时间，降低生产成本，并更好地满足客户需求。快速换 模对于多品种、小批量生产的企业尤为重要。
率和客户满意度。
确定目标与指标
目标设定
根据价值流分析结果，设定具体、可衡量的目标，以指导改进措 施的实施。
KPI指标
确定关键绩效指标（KPI），用于评估改进措施的效果和进度。
目标与指标的调整
根据实际情况调整目标与指标，确保其合理性和可行性。
实施改进措施
改进计划制定
根据目标与指标，制定详细的改进计划，包括具体的实施步骤、 责任人、时间表等。
精益(Lean)管理工具 与方法课件
• 精益管理概述 • 精益管理工具 • 精益管理方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分析
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
注重客户需求，强调价值流分析， 持续改进，消除浪费，追求卓越。
将经过验证的改进措施标准化和制度化，确保其在组织内部得到长期 执行和推广。
05
精益管理案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益转型
总结词
全面转型、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过引入精益管理理念，对生产流程进行全面优化，减少浪费，提高生产效率。通过持续改进， 实现了产品质量、成本和交付期的全面提升。
5S管理有助于提高工作效率，减少浪费，保证安全，并改善 工作环境。通过实施5S管理，企业可以使其工作场所更加有 序、整洁、安全和高效。
快速换模
快速换模是一种生产管理技术，旨在减少设备或生产线更 换模具或夹具的时间和成本。
通过实施快速换模，企业可以提高生产效率，减少生产准 备时间，降低生产成本，并更好地满足客户需求。快速换 模对于多品种、小批量生产的企业尤为重要。
率和客户满意度。
确定目标与指标
目标设定
根据价值流分析结果，设定具体、可衡量的目标，以指导改进措 施的实施。
KPI指标
确定关键绩效指标（KPI），用于评估改进措施的效果和进度。
目标与指标的调整
根据实际情况调整目标与指标，确保其合理性和可行性。
实施改进措施
改进计划制定
根据目标与指标，制定详细的改进计划，包括具体的实施步骤、 责任人、时间表等。
精益(Lean)管理工具 与方法课件
• 精益管理概述 • 精益管理工具 • 精益管理方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分析
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
注重客户需求，强调价值流分析， 持续改进，消除浪费，追求卓越。
LEAN精益 培训资料 精讲+案例
期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
精益生产 流动制造 连续流 需求拉动 需求流动技术 丰田制造系统 ______ 制造系统 等等…...
Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益制造 - 关键特性
Focus on SPEED and SIMPLIFICATION Pull materials through the process Balanced operations based on customer demand Minimal build unless tied to customer order Extend to Supplier Base 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小 25 20
40%的提高
20% 10% 0%
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
10 5 0
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
精益生产 流动制造 连续流 需求拉动 需求流动技术 丰田制造系统 ______ 制造系统 等等…...
Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益制造 - 关键特性
Focus on SPEED and SIMPLIFICATION Pull materials through the process Balanced operations based on customer demand Minimal build unless tied to customer order Extend to Supplier Base 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小 25 20
40%的提高
20% 10% 0%
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
10 5 0
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
精益生产(Lean)绿带培训
精益生产(Lean)绿带培训
时间
NO.
课程名称
课程内容
第一天
1
精益生产概述
1.1精益的定义1.3精益管理四阶段
1.2精益管理屋1.4精益生产的管理核心
2
识别浪费
2.1顾客价值与企业价值2.3浪费原因分析
2.2工厂七大浪费2.4 Muda/Muri/Mura的区别
3
游戏1
模拟工厂游戏第一轮
4
VSM价值流图
11
流动和生产单元设计
11.1流动的定义和意义11.4生产单元的前提及目标
11.2不同生产布局和方式对比11.5生产单元设计的9个步骤
11.3生产单元Cell 11.6真正的持续流动
12
游戏3
模拟工厂游戏第三轮
13
标准化作业
13.1标准化作业与作业标准化13.4标准化作业组合
13.2标准化作业之目标13.5标准化作业的制定步骤
9.2 8大损失和OEE计算9.6预防性保养(PM)
9.3 TPM 4阶段9.7预测性保养(PdM)
9.4实施TPM的七大步骤9.8设备的持续改善
第三天
10
防错法
10.1防错法哲学10.4三类防错技术
10.2人为MISS的原因解析10.5防错装置的设计应用
10.3主动防错和被动防错10.6构筑防错系统
vsm45快速取胜42vsm的绘制方法46改善方法43当前状态的vsm分析47未来状态的vsm44价值测量第二天5s管理515s是管理的基础54行动的5s525s的定义与目的55标准化的5s53如何实施5s56改善和预防型的5s可视化管理61可视化的定义64可视化显示62可视化管理级别65可视化控制63可视化管理实施步骤66可视化工具应用游戏2模拟工厂游戏第二轮标准化81不稳定的原因84流程与作业标准82标准化与差异化85标准化的程度等级83标准化sdca循环86标准化系统推进tpm91tpm的定义和指标95全员自主保全92大损失和oee计算96预防性保养pm93tpm阶段97预测性保养pdm94实施tpm的七大步骤98设备的持续改善第三天10101防错法哲学104三类防错技术102人为miss的原因解析105防错装置的设计应用103主动防错和被动防错106构筑防错系统11流动和生产单元设计111流动的定义和意义114生产单元的前提及目标112不同生产布局和方式对比115生产单元设计的9个步骤113生产单元cell116真正的持续流动12游戏3模拟工厂游戏第三轮13标准化作业131标准化作业与作业标准化134标准化作业组合132标准化作业之目标135标准化作业的制定步骤133标准化作业三要素136标准化与改善化注
时间
NO.
课程名称
课程内容
第一天
1
精益生产概述
1.1精益的定义1.3精益管理四阶段
1.2精益管理屋1.4精益生产的管理核心
2
识别浪费
2.1顾客价值与企业价值2.3浪费原因分析
2.2工厂七大浪费2.4 Muda/Muri/Mura的区别
3
游戏1
模拟工厂游戏第一轮
4
VSM价值流图
11
流动和生产单元设计
11.1流动的定义和意义11.4生产单元的前提及目标
11.2不同生产布局和方式对比11.5生产单元设计的9个步骤
11.3生产单元Cell 11.6真正的持续流动
12
游戏3
模拟工厂游戏第三轮
13
标准化作业
13.1标准化作业与作业标准化13.4标准化作业组合
13.2标准化作业之目标13.5标准化作业的制定步骤
9.2 8大损失和OEE计算9.6预防性保养(PM)
9.3 TPM 4阶段9.7预测性保养(PdM)
9.4实施TPM的七大步骤9.8设备的持续改善
第三天
10
防错法
10.1防错法哲学10.4三类防错技术
10.2人为MISS的原因解析10.5防错装置的设计应用
10.3主动防错和被动防错10.6构筑防错系统
vsm45快速取胜42vsm的绘制方法46改善方法43当前状态的vsm分析47未来状态的vsm44价值测量第二天5s管理515s是管理的基础54行动的5s525s的定义与目的55标准化的5s53如何实施5s56改善和预防型的5s可视化管理61可视化的定义64可视化显示62可视化管理级别65可视化控制63可视化管理实施步骤66可视化工具应用游戏2模拟工厂游戏第二轮标准化81不稳定的原因84流程与作业标准82标准化与差异化85标准化的程度等级83标准化sdca循环86标准化系统推进tpm91tpm的定义和指标95全员自主保全92大损失和oee计算96预防性保养pm93tpm阶段97预测性保养pdm94实施tpm的七大步骤98设备的持续改善第三天10101防错法哲学104三类防错技术102人为miss的原因解析105防错装置的设计应用103主动防错和被动防错106构筑防错系统11流动和生产单元设计111流动的定义和意义114生产单元的前提及目标112不同生产布局和方式对比115生产单元设计的9个步骤113生产单元cell116真正的持续流动12游戏3模拟工厂游戏第三轮13标准化作业131标准化作业与作业标准化134标准化作业组合132标准化作业之目标135标准化作业的制定步骤133标准化作业三要素136标准化与改善化注
精益生产改善方案Lean的基本工具培训讲义
Lean的基本工具-标准作业表（SWS）2012-01-01 9:30 A.M.什么是标准作业?标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。
它由节拍时间（Takt Time，T·T）、作业顺序、标准WIP三要素组成。
标准作业的前提:1、以人的动作为中心。
2、应是反复作业。
标准作业的目的:1、明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法。
2、用作目视化管理的工具。
3、用作改善的工具。
标准作业的三要素:1、节拍时间所谓节拍时间，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。
它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。
一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。
周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。
虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。
人们常说：“时间是操作的影子。
”多数的“慢”是由于操作和程序不对头而产生的。
为此，必须手把手地教，这会增加作业人员对监督人员的信任。
同时，另一方面，要促进作业人员与作业人员间的相互联系，要创造能够“互助”的条件。
因为活是由人来干的，如果由于稍许的个人差异或因身体情况造成的参差不齐，就会把上一个从事这项工作的人干的活抵消了。
这就如同接力赛中传递接力棒一样。
这些方法一方面可以完成周期时间内的标准作业，另一方面可以培养“人和精神”。
2、作业顺序作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序。
它是实现高效率的重要保证。
作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，因此是效率最高的作业顺序。
只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，把手、足、眼的活动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。
3、标准WIP（即标准半制品）标准手持，是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。
标准WIP，一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。
Lean基础知识培训教材(1)
材料损失
能源消耗
18
三﹑效率的认识
表面效率与实质效率:
表面效率:亦称为假效率,其意义是效率虽然提高,但公司利润并沒 有提高。 实质效率:亦称为真效率,依市场订单的需求数量生产,不多做出库 存品,而又能提升效率。
个別效率与全体效率:
个別效率:指仅考虑单一个人的效率,或仅考虑单一因素的效率, 个別作业人员的效率提高,只是表象而已,对于全公司整体的效率, 有时不升反降。 全体效率:必须考虑诸多因素,整体性利益考量, 全面配合来达 成整条线全体作业员的目标产量,评估大家的共同绩效,而非仅衡量 个別工程或个別作业员的效率。
要具备改善循环四大意识：
品质意识
问题意识
改善意识
维持意识
25
改善三大领域﹕
作业设备改善(硬体改善) 流程制度改善(软体改善) 产品开发改善(产品改善)
26
设备方面的要求：
一道工序一台设备﹐不要连体﹔ 速度不要太快﹐能满足TT即可﹔ 操作者正面窄﹑纵深宽﹔ 设备便于移动﹔ 可快速换模﹔ 安全可靠。
38
后拉式看板举例
39
持续改善﹐不断精进﹗
THE END!
40
附加价值率(VAR)﹕任何能转换原料成为顾客愿意花钱支付的活动
或作业 附加价值比率 = 附加价值时间(总标准工时)/ 生产前置时间*100%
生产力(Productivity)﹕每人每小时生产双数﹐它可以真实反映
生产效率之高低 生产力 =生产总双数/生产时数 /生产总人数（直接人工）
23
五﹑自主改善
仓库管理的一个原则是要能使物品先进先出,一旦库存过多, 会使作业困难,无法做到先进先出；
8
Lean Production(TPS)精益生产(培训课件)
这些装置使我们公司的工作场所看起来像是丰田汽车 公司的工厂。可是，经过一段时间后， 公司的工作场 所又恢复到以前的模样， 那时因为
“神已不在，一切皆无”
结果比过程更能说明问题
21
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
第二部分 TPS的做事原则
原则1:管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财 务目标也在所不惜
xiongshanyun
18
1.3.3 以人为本
激励：将“要我做”转化成“我要做”的艺术，具 体地说就是通过满足或激发对象的某种需求或 做出某些言行引发其热情和行动的一种行为。
约束：将“要我做”转化成“我就做”的手段，具 体地说就是制定规则并告诉对象违反规则将要 承担何种后果，以起预防和惩罚警示作用的行 为。
瑕疵；生产出瑕疵品或必须返工的东西。修理或重做、报废、更 换生产、检验等，意味着处理、时间与精力的浪费
未被使用的员工创造力；由于未使员工参与、投入或未能倾听员 工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改 善与学习机会
16
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
1.3.2 压铸过程中的浪费表现
Lean Production（TPS) 精益生产
引言 加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范
长期理念（philosophy） 正确的流程（process） 持续解决根本问题 (problem) 发展员工与事业伙伴 (people)
1
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
0.总述
xiongshanyun
1.4工具和方法的使用
我们在公司中设立了“看板制度“卷标，（是信号灯， 是丰田模式的拉式生产制度之中，用以管理材料流程 与生产的一种工具），同时你也安装了“安灯“，这是 一种装设与生产区的视觉管理装置，以闪光灯或听觉 警铃等信号，来警告员工发生了瑕疵、设备运转不正 常，或是其他的问题。
“神已不在，一切皆无”
结果比过程更能说明问题
21
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
第二部分 TPS的做事原则
原则1:管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财 务目标也在所不惜
xiongshanyun
18
1.3.3 以人为本
激励：将“要我做”转化成“我要做”的艺术，具 体地说就是通过满足或激发对象的某种需求或 做出某些言行引发其热情和行动的一种行为。
约束：将“要我做”转化成“我就做”的手段，具 体地说就是制定规则并告诉对象违反规则将要 承担何种后果，以起预防和惩罚警示作用的行 为。
瑕疵；生产出瑕疵品或必须返工的东西。修理或重做、报废、更 换生产、检验等，意味着处理、时间与精力的浪费
未被使用的员工创造力；由于未使员工参与、投入或未能倾听员 工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改 善与学习机会
16
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
1.3.2 压铸过程中的浪费表现
Lean Production（TPS) 精益生产
引言 加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范
长期理念（philosophy） 正确的流程（process） 持续解决根本问题 (problem) 发展员工与事业伙伴 (people)
1
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
0.总述
xiongshanyun
1.4工具和方法的使用
我们在公司中设立了“看板制度“卷标，（是信号灯， 是丰田模式的拉式生产制度之中，用以管理材料流程 与生产的一种工具），同时你也安装了“安灯“，这是 一种装设与生产区的视觉管理装置，以闪光灯或听觉 警铃等信号，来警告员工发生了瑕疵、设备运转不正 常，或是其他的问题。
精益(Lean)管理工具与方法课件
精益(Lean)管理工具与方法
一、精益（Lean）与丰田生产系 统（TPS ） 精益（Lean）是什么
《精益词典Lean Lexicon》：组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务 系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制 造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要 。
自働化应用的效果：
自働化的代价：
■ 及时发现问题，并予以解决
■ 快速解决问题的能力
■ 智能机器提高纠错能力
■ 员工高度负责的精神及有效的考评机制
■ 防止不合格产品流入到下一道工序
■ 短期内影响交货数量和交货期（Lead Time），增加成本
精益(Lean)管理工具与方法
培训提纲
■ 精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
如何发现浪费？
如何确定价值？
描绘价值流程图
精益(Lean)管理工具与方法
三、 TPS系统及工具的应用介绍
（续）
库存水平
维修问题
效率问题
价值流程图前后的比较
库存水平
质量问题
交货问题
维修问题
效率问题
质量问题
精益(Lean)管理工具与方法
交货问题
三、 TPS系统及工具的应用介绍 （续）
■ 所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这 些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本 的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程。
工序A3 A3
工序A4
工序A5
A4
A5
消除瓶颈，包括工序 瓶颈和库存瓶颈
实现均衡化生产需要 ■ 专用设备通用化 ■ 制定标准作业
实现目的
■ 降低成本 ■ 提高效率
一、精益（Lean）与丰田生产系 统（TPS ） 精益（Lean）是什么
《精益词典Lean Lexicon》：组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务 系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制 造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要 。
自働化应用的效果：
自働化的代价：
■ 及时发现问题，并予以解决
■ 快速解决问题的能力
■ 智能机器提高纠错能力
■ 员工高度负责的精神及有效的考评机制
■ 防止不合格产品流入到下一道工序
■ 短期内影响交货数量和交货期（Lead Time），增加成本
精益(Lean)管理工具与方法
培训提纲
■ 精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
如何发现浪费？
如何确定价值？
描绘价值流程图
精益(Lean)管理工具与方法
三、 TPS系统及工具的应用介绍
（续）
库存水平
维修问题
效率问题
价值流程图前后的比较
库存水平
质量问题
交货问题
维修问题
效率问题
质量问题
精益(Lean)管理工具与方法
交货问题
三、 TPS系统及工具的应用介绍 （续）
■ 所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这 些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本 的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程。
工序A3 A3
工序A4
工序A5
A4
A5
消除瓶颈，包括工序 瓶颈和库存瓶颈
实现均衡化生产需要 ■ 专用设备通用化 ■ 制定标准作业
实现目的
■ 降低成本 ■ 提高效率
Lean-古德里奇培训资料2
Fundamentals 基本理念
GR – Enterprise Excellence Overview – Rev 1
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Enterprise Excellence Overview 企业优化概观 Fundamentals of the Lean Enterprise 精益企业的基本理念 What Does It All Mean ? 这些代表了什么? 这些代表了什么
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Enterprise Excellence Overview 企业优化概观
Enterprise Excellence (EE) Assessment 企业优化(EE)评估 企业优化 评估
The Lean Path to Excellence 迈向精益企业之路
The Principles of Lean, when tenaciously applied to the Enterprise, WILL lead to Enterprise Excellence!
坚持不懈地遵循、贯彻精益原则，是 坚持不懈地遵循、贯彻精益原则， 成就精益企业的关键！ 成就精益企业的关键！ 精益企业的关键
• The New Reality - LWW & CI
Organization Evolution
组织进化
• Product vs. Process • A Positive Centers. • De-Layering Employee Philosophy • Collocation
Lean,Kaizen精益生产培训资料
KAIZEN Promotion Office
@ 2004 - KPO page 13
creating Lean through Continuous Improvement
To reduce the length of time an organization requires to finance itself 減短財務結算時間
LeanManufacturing精简生产
What is Lean Manufacturing ? 何谓精简生产 ? Do we need it ? 我们需要她吗 ? Why? 为什么? What do I get out from Lean ? 我可以从中获到什么?
KAIZEN Promotion Office
Breaking the Circle ofDoom打破厄运图
4Steps to break the circle ofdoom打破厄 运图的4个步骤:
Integrity正直 Enthusiasm andCommitment积极/有责任感 Action行动 Understanding the customer fully andclearly充 分明了客户的需求
creating Lean through Continuous Improvement
Lean is精简是:
Mindset of continuous improvement.持续性改善的观念 EliminatingWaste消除浪费 Habits习惯 Changing the way we dothings改变做事方法 Culture文化 Believe信任 An eye fordetails亲自了解详情 Always shifting the paradigm ofsatisfaction经常转变满意模式