机加工工时定额定义及计算

机械加工时间定额

前言

1、合理得零件加工时间定额,就是正确得反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬得基本数据、

2、机械加工得时间定额,就是计划设备与工人数量得基本依据。

3、机械加工时间定额得合理与否,它客观反映生产技术水平得高低。

4、机械加工时间定额,使生产技术管理得基本要素、

机械加工时间定额与其组成

1、什么就是机械加工时间定额？它就是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定得时间。２、时间定额得组成:

(1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——就是指直接改变工件尺寸、形状与表面质量所需要得时间。它包括刀具趋近、切入、切削与切出得时间。

(2)、辅助时间(Tｆ)——用于某工序加工每个工件时,进行各种辅助动作所消耗得时间。包括装卸工件与有关工步得时问、如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗得时间。

(3)、布置工作地、休息与生理需要得时间(Tbｘ)-—指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗得时间。其中包括阅读交接等,检查工件,机床,对机床进行润滑与空运转,更换与修磨刀具,检具与刃具,清理切屑,工作前取出与工作后归还工具,交班前擦拭机床,清理工作场地,填交接班纪录及工作时间内允许必要得休息与生理需要得时问。为了计算方便,根据加工复杂程度得难易,按操作时间得百分比来表示。

(4)、准备终结时间(Tｚz)——就是指工人在加工一批工件得开始与结束时间所做准备工作与结束时所消耗得时间、包括熟悉图纸,工艺文件,进行尺寸换算,借还工具、夹具、量具、刃具,领取毛坯,安装刀杆、刀具、夹具,转动刀架,修整砂轮,点收零件,调整机床,首件检查,加工结束时清理机床,发送成品等。

一般情况,准备与终结时间分固定部分与另加部分、固定部分就是指一批零件加工前必须发生得时间。另加部分就是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间、加工一批零件只给一次准备与终结时间。

3、机械加工时间定额得计算

(1)、中批以上

td=(tj+ｔf)×(1+Ｋ％)+tzz/N

(２)、单件小批

td=tｊ×(１+Ｋ％)+tbｘ＋tzz式中,td—-单件加工时间定额(ｍin)

tj——机动时间(ｍin)

tbx——布置场地与休息与生理需要时间(min)

tzz——准备与终结时间(min)

K——tbx与tzz占tｊ得百分比

N——生产纲领-—相同一批零件数

辅助时间得确定

1、确定原则

(1)、辅助时问得长短与工件与机床规格大小、复杂程度成正比。

(2)、单件小批生产类型得其她时问,包括tf、tbx、tzz时间占tj得百分比(K％)及装卸时间。ｔzｚ时间按N=1０考虑,直接计入单件时间定额中。

2、确定

(１)、卧车:

①工步辅助时间:5~15(min)

②一般装卸时问:0、5～15(ｍｉｎ)

③tbx时间tj得16％(ｍin)

④tzz时间为５０~90(miｎ)

(2)、立车:

①工步辅助时间为15～５0(mｉn)

②装卸时间为10～5０(mｉn)

③tbx时间为tj得14～16％

④tzz时间为70~120(mｉｎ)

(3)、镗床:

①工步辅助时间为5～１５(miｎ)

②装卸时间为20～24０(min)

③tbx时间为tｊ得15～１7％(ｍｉn)

④ｔzz时间为90～１２0miｎ)

(4)、钻床:

①工步辅助时间为3~5(min)

②装卸时间为15～30(min)

③tｂｘ时间为tj得11～１3％(miｎ)

④tzz时间为3０～6０(min) (５)、铣床:

①工步辅助时间为５～1５(mｉn)

②装卸时间为１~１2(min)

③ｔbｘ时间为tj得13～15%(ｍin)

④ｔzz时间为３０～１20(min) (６)、刨、插:

①工步辅助时间为6～1０(ｍin)

②装卸时间为１~１２0(min)

③tbx时间为tj得13~14％(ｍiｎ)

④tｚｚ时间为30～１2０(mｉn)

(7)、磨床:

①工步辅助时问为２~8(min)

②装卸时间为0。3～8(min)

③ｔbｘ时间为ｔj得1２～13％(ｍin)

④tzz时间为1５～１20(ｍin)

(8)、齿轮机床:

①工步辅助时间为2～5(mｉn)

②装卸时间为２~8(mｉn)

③tbｘ时间为ｔj得11～１2％(min)

④ｔzz时间为50～１20(ｍiｎ) (９)、拉床:

①工步辅助时间为１～2(min)

②装卸时间为0、5～1(miｎ)

③tbx时间为ｔj得１2％(min)

④tzz时间为２5(min)

切削用量得计算与选择原则

１、计算:

(１)、切削速度Vｃ

①车、铣、钻、镗、磨、铰:

Vｃ=d×π×n/1０0０(m／miｎ)

Vc=(ｄ×π×n)/(１00０×6０)(m／s)

式中,d—-工件或刀具(砂轮)直径(mm)

n-—工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/mｉｎ)

②刨、插

Vc=Ｌ×(1＋Ｖ刨程/V空程)×n/1０0０

=(5/3)×L×n/１000=0、00１７×L×n(n/miｎ)

或用下公式:

VＣ＝ｎ×L×(1+ｍ)/1000(ｎ/min)

式中,L——刨程行程＾长度(mｍ)

n——每分钟往复次数(次/mｉｎ)

m——一般取0、7(因为返程必须速度快)

(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n

①n=Vc×100０/(π×d)＝(Vc×3)×１000/ｄ(r/miｎ)

②n＝Vc×1000×3／(5×Ｌ)＝Vｃ／(０、０017×Ｌ)(双程数/mｉn)

式中:d—-工件或刀具直径(ｍm)

Ｌ-—行程长度(mm)

(３)、进给速度Vｆ

Vｆ＝ａｆ×Z×n(mm／min)

式中:af—-每齿进给量(mm/z)

Z——刀具齿数

n-—每分钟转数(r/mｉn)

(４)、进给量ｆ

①f=ｖf／ｎ(mm/r)

②ａf=ｆ／Z(mｍ／ｚ)

(5)、切削深度aｐ

①ａp=(dw—dm)/2

②钻削ap＝dw／2

式中:ｄw——待加工直径(ｍm)

ｄｍ——已加工面直径(mｍ)

２、切削用量选择原则

(１)、在粗切时,在选用较大得切削深度与进给量时,应选用较低得切削速度。

(2)、在精切时,在选用较小得切削深度与进给量时,应选用较高得切削速度、

(3)、在制定机械加工时问定额时,应选用中等偏上得切削用量来计算。

(4)、当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时,应选用较低得切削用量、

(5)、同一种材质,热处理状态(表现为硬度与强度)改变时,切削用量与她们得力学性能成反比,与她得导热系数成正比、

(6)、同一材质,切削铸件应选用较低得切削速度;锻与热轧件应选用较高得切削速度。(７)、切削硬化现象严重得材料时,切削深度与进给量应大于硬化深度。

常用材料切削用量推荐表附后;各种切削加工得切削用量,参阅《机械加工工艺手册》北京出

版社出版。

机动时间得计算

1、车削

所用符号:

tj——机动时间(min)

L--切刀行程长度(ｍm)

1——加工长度(mm)

11——切刀切入长度(mｍ)

１2——切刀切出长度(mｍ)

13--试刀用附加长度(mｍ)

i--走刀次数

aｐ—-切削深度(mm)

ｆ—-进给量(ｍm/ｒ)

ｎ——主轴每分钟转数(r/min)

d—-工件毛坯直径(mm)

d1-—工件孔径或特形面最小直径(mm)

d2——工件外径(mm)

Ｖc——切削速度(m/miｎ)

P——螺纹得导程或螺距(mｍ)

Ｄ——锥体大端直径(ｍm)

ｄ３——锥体小端直径(mｍ)

Ｌk-—锥体侧母线长度(mm)

g——螺纹头数

(１)、外圆或内孔车削

①通轴或通孔

ｔj=(1+11＋12+13)×i/(f×n)=(L×ｄ×i×π)/(ｆ×Ｖｃ×1０00)(miｎ)

②阶台轴或阶台孔

tｊ=(１+1１+１３)×ｉ/(f×n)＝(1+11+13)×d×π×i/(f×Ｖc×1０00) (mｉｎ)

(2)、车端面

①实体

tj=(d/２＋11＋12)×i/(f×n)＝(d/２+11+12)×i×ｄ×π／(f×Vc×1000)(ｍiｎ)

②环形

ｔj=［(ｄ—d2)/2＋11＋12］×i/(ｆ×n)＝[(d—d2)／2+1１＋1２]×ｉ×d×π/(f×Vc×1００0)(mi ｎ)

③带阶台得端面

tj=[(d—d2)/2＋11］×ｉ/(f×n)=［(d-ｄ２)/2+1１］×ｉ×d×π／(ｆ×Ｖc×10０0)(ｍｉｎ)

(3)、切断

①实体

tj=(d/2＋11)×ｉ/(f×ｎ)=(ｄ/2+１1)×i×d×π/(f×Vc×1000)(mｉn)

②环形

tj＝[(d—ｄ2)/2+１1+1２]×i/(ｆ×ｎ)=[(ｄ-ｄ2)／2+11+12］×i×d×π/(f×Vc×1００0) (ｍin) (4)、车特形面

tj＝[(d—ｄ1)/２+11］×i/(f×n)＝［(d—ｄ１)／２+11］×i×d×π/(f×Vc×１0０0) (min)

(５)、车螺纹

tｊ＝2×(1＋11＋13)×i/(p×n)=2×(1+１1＋13)×d×π×i／(p×Ｖc×１000)(min) tj＝2×(1+11＋13)×i×g/( p×n) (min)

(６)、切槽

tj=((d—d1)／2＋1］×i/(ｆ×n)=((ｄ－ｄ1)／2+11]×i×d×π/(f×Vc×1０00) (min) (７)、车锥体

tj=Lk×i/(f×ｎ)＝Lｋ×i×d×π/(f×Ｖc×１000) (min)

２、刨削、插削

所用符号

tｊ——机动时间(min)

Ｌ——切刀或工作台行程长度(mm)

１——被加工工件长度(mm)

1１-—切入长度(mm)

12-—切出长度(mm)

13—-附加长度(mｍ)

１4--行程开始超出长度(mm)

15——行程结束时超出长度(mm)

B—-刨或插工件宽度(ｍm)

ｈ——被加工槽得深度或台阶高度(ｍm)

U-—机床平均切削速度(m／min)

f——每双行程进给量(ｍm)

i—-走刀次数

n-—每分钟双行程次数

n=(1000×VC)/L×(１＋K)

注:龙门刨:K=０.4-０、7５

插床:K=0、65－0、93

牛头刨:K=0.7—０。９

单件生产时上面各机床K＝1

①插或刨平面

ｔj＝(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×１1+12+１3)×i/(f×Ｕm×１000) (mｉn)

②刨或插槽

tj=(h+1)×ｉ/(f×n)＝(h＋1)×i×L/(ｆ×Um×１000) (mｉn)

注:龙门刨:１４+１5=350mm

牛头刨:14+15=60ｍm(各取平均值)

⑨刨、插台阶

tj=(Ｂ+3)×ｉ/(f×n) (横向走刀刨或插)(min)

tj=(h＋1)×i/(f×ｎ) (垂直走刀刨或纵向走刀插) (ｍｉｎ)

3、钻削或铰削

所用符号

tj—-机动时间(miｎ)1——加工长度(mm)

１１——切入长度(ｍm)１1——切出长度(mm)

f—-每转进给量(ｍm/r) n--刀具或工件每分钟转数(r/ｍin)

Φ——顶角(度) D——刀具直径(ｍm)

L——刀具总行程＝1+１1+1２(mm)

钻削时:１1=１+D/［2×tｇ(Φ/２)］或11≈0。3P(mｍ)

①一般情况

tj=L/f×n(min)

②钻盲孔、铰盲孔

ｔj=(1+１1)／(f×n)(miｎ)

③钻通孔、铰通孔

tj=(１+１１＋12)/(f×n)(miｎ)

4、齿轮加工

所用符号

ｔj——机动时间(min)

B——齿轮宽度(mm)

ｍ——齿轮模数(mm)

Ｚ—-齿轮齿数

B-—螺旋角(度)

ｈ-—全齿高(mm)

ｆ-—每转进给量(mm/ｒ)

vf——进给速度(mm/r)

g-—铣刀线数

n-—铣刀每分钟转数(r/min)

i——走刀次数

11—-切入长度(ｍm)

１2——切出长度(mm)

D０--铣刀直径(mm)

d——工件节圆直径(mｍ)

f１——工件每转径向进给量(mm)

f2——每双行程圆周进给量(mm) t—-每齿加工时间(min)

ｎz——加工每齿双行程次数

n分——每分钟双行程次数

①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮

1)铣直齿轮

tj=(Ｂ+11+１２)×Ｚ×ｉ／ｖf(miｎ)注:(11+12)=d0/(3～4)(ｍｍ)

2)铣螺旋齿轮

tj=(B/ｃosβ+11＋12)×Z×ｉ/ｖf(min)注:(1１+1２)=ｄ０/(3～４)(mm)

②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮

(1)滚切直齿轮

tj=(B＋11+１2)×Z／(g×f×n)(ｍin)

注:(11+12)=ｄ0／(3~4)

(2)滚切螺旋齿轮

tj=(B/ｃｏsβ+１1＋12)×Ｚ/(g×f×n)(min)注:(１1＋12)＝d0/(3~４)

③用模数铣刀铣蜗轮

tj＝(ｈ+11)×Z／f(ｍｉn)

④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮

ｔj=3×m×Z/(g×n×f)(miｎ)

⑤用指状铣刀成形铣齿轮

ｔj=(B＋0。5d0+12)/(f×n)＝(B+0、5d0＋12)/vf(ｍin)

注:12=２—5(mm)

⑥插圆柱齿轮

tj=h／(f1×ｎ)+π×d×i/(f2×n)(min)

⑦刨齿机刨圆锥齿轮

ｔj=ｔ×Ｚ×i

注:式中,ｔ=nZ/n分(min)

ｎ分＝10０0×Vc/2×Ｌ

Ｌ-—刀具行程长度(mm)

⑧磨齿

tｊ＝Z[L/ｎ０(i/f1+2１2/ｆ2+213／f)+ｉτ1＋2ｉ2τ2+2i3τ３］将上式查表简化并取平均值为下式

tj=Z[L／n0×3。1８＋0。33](min)

式中,L=１+2［ｈ(Ｄ-ｈ)+10］1/2——砂轮行程长度(ｍｍ)

n0--每分钟范成次数

D——砂轮直径(ｍm)

h--全齿高

i1、i2、ｉ3——粗、半精、精行程次数

f1、ｆ２、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量

5、铣削

所用符号

tj—-机动时间(miｎ)

Ｌ=1+11+12工作台行程长度(mm)

1——加工长度(mm)

１1——切入长度(mm)

1２——切出长度(ｍm)

Vf-—工作台每分钟进给量(mm/miｎ)

n——铣刀每分钟转数(r/ｍin)

B——铣削宽度(mm)

i——走刀次数

ｄ0——铣刀直径(ｍｍ)

D——铣削圆周表面直径(mm)

αｐ——切削深度(mm)

β——螺旋角或斜角(度)

①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面

tj=(１+11+12)×i/Vf(min)

注:(11＋１2)=d0/(3~4)(mm)

②铣圆周表面

tｊ=D×π×i/vf(min)

③铣两端为闭口得键槽

tj=(１-d0)×i/vf(min)

④铣一端为闭口键槽

tj＝(1+11)×i/vf(ｍiｎ)

⑤铣两端为开口得槽

tj＝(１＋1１＋12)×i/vf(mｉｎ)

注:11＝d0/２+(0.5－１)(mm)

１2=1—2(ｍm)

⑥铣半圆键槽

tj=(1+１1)/vf(ｍiｎ)

注:1=h——键槽深度(mm)

11=０.5—1(ｍm)

⑦按轮廓铣

tj=(1+11＋１2)×ｉ/vf(min)

注:１——铣削轮廓长度(ｍm)

1１＝αp ＋(０.5－2)

１２=0-3(mm)

⑧铣齿条

１)铣直齿条

tj=(B+11+1２)×i／vf(min)

2)铣斜齿条

tｊ＝(B/ｃｏｓβ+１1+12)×ｉ/vf(mｉn)

注:以上两式中11+12=d0/(3～4)(ｍm)

⑨铣螺纹

1)铣短螺纹

ｔj＝Ｌ/V周(min)

注:式中,L=７πd/6(ｍｍ)

V周——圆周进给速度(mm/min)

d——螺纹外径(ｍm)

２)铣长螺纹

tj=ｄ×π×Ｌ×g×ｉ/(Ｖ周×Ｐ)(miｎ)

注:式中,L-—螺纹长度(mm)ｇ-—螺纹头数(mｍ) p——螺纹升程(度)

３)外螺纹旋风铣削

tj＝Ｌ×i/(nＷ×ｐ)(ｍin)

4)内螺纹旋风铣削

tj=L×i／(nW×p)(miｎ)

注:上两式式中

L——被加工螺纹长度(mm)i-—走刀次数

ｎW=fZ×n／(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mｍ) fZ—-每齿(刀头)得圆周进给量(mm／z)

n——铣刀转数(ｒ/ｍiｎ) d——螺纹外(mm)

６、用板牙或丝锥加工螺纹

tj=［(1+1１+1２)/ｐ×n+(1+１１+1２)／p×n1]×i

=２×(１+2ｐ)×ｉ／(p×n)(ｍm)

式中,tj-—机动时间(mｍ)1-—加工长度(ｍm)

１1——切入长度(mm)1２——切出长度(mｍ)

p——螺距(ｍｍ)ｎ——刀具或工件转数(ｒ/miｎ)

ｎ１——刀具或工件返回转数(ｒ/mｉn)

7、拉削

t1——H/(1000×ＶＣ)(min)

式中,Ｈ——机床调整得冲程长度(mm)

8、磨削

所用符号

ｔj-—机动时间(min)

h-—每面加工余量(mｍ)

B—-磨轮宽度(ｍm)

ｆ纵——纵向进给量(mm／r)

ｆt—-磨削深度进给量(mｍ)

n-—工件每分钟转数(r/ｍｉn)

A—-切入次数

K—-光整消除火花修正系数＝1、３

τ——光整时间(min)

L-—工件磨削长度(mm)

1１——工件磨削表面长度(mm)

ｂ——工件磨面宽度(mm)

VＷ——工作台往复速度(ｍ/min)

fB-—磨削宽度进给量(ｍm)

Z——同时加工工件数

①外、内圆磨削

1)纵向进给磨削

ｔj=2×L×h×Ｋ/(n×f纵×ft)(min)

2)切入法磨削

tj=［ｈ×A/fｔ＋τ］×K=(0。25×A/0。005＋0、15)×1。3(ｍin)

②平面磨削

1)周磨

tj=2×L×b×h×K／(10０0×VW×ＦB×ｆｔ×Ｚ)(min)

注:L=1１+20(mｍ) fＢ=平均15(mm)

ft=０。0０3－0.0８5(ｍm)VW＝5-20(m／min)

2)端磨

tj＝h×i/(ｆ双×ｎ双)(miｎ)

注:ｆ双——双行程轴向进给量(ｍｍ)

n双—-每分钟双行程数(双程/min)

3)无心磨

tj=Ｌ×i/(0、95×Ｖf)(mｉn)

式中,Vf—-轴向进给速度(mｍ/mｉｎ)

L=１＋B(单件)

Ｌ=ｎ工×1+B(多件连续进给)(mm)

1——工件长度(mm)

nZ--连续磨削工件数(enｄ)