机械加工工艺标准
机械加工工艺规程的要求与步骤
机械加工工艺规程的要求与步骤1. 引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，为了保证工件加工质量和提高加工效率，制定的一系列规定和步骤。
本文将介绍机械加工工艺规程的要求与步骤，包括选择加工设备、确定加工工艺参数、安全操作规范等内容。
2. 选择加工设备机械加工过程中，选择合适的加工设备是十分重要的。
在选择加工设备时，需考虑以下要求：•加工工件的尺寸、形状和材料特性。
•加工表面粗糙度、平行度、垂直度等要求。
•加工工艺的复杂程度及对加工设备的要求。
•加工工件的批量及生产效率要求。
3. 确定加工工艺参数在机械加工工艺中，确定合适的加工工艺参数对于保证工件加工质量至关重要。
下面是确定加工工艺参数的一般步骤：3.1 分析工件特性首先，需要对工件的材料性质、尺寸、形状等进行分析。
根据工件特性来选择合适的切削工艺和切削刀具。
3.2 确定切削力与切削热量通过计算或实验，确定切削力与切削热量。
根据切削力与切削热量来选择切削速度、进给量、切削深度等加工工艺参数。
3.3 选择刀具与夹具根据工件的形状、材料和加工工艺参数等因素，来选择合适的刀具和夹具。
刀具的选择应考虑切削速度、切削材料、切削刃数等因素。
3.4 确定加工路线与顺序确定加工路线与顺序是指确定工件加工的具体步骤和顺序。
要根据工件的形状、尺寸和切削工具的要求等因素，选择合适的加工路线和顺序。
4. 安全操作规范在机械加工过程中，安全操作是非常重要的。
以下为常用的安全操作规范：•操作人员应熟悉机械加工设备的操作和安全规范。
•操作人员应佩戴适当的个人防护用品，如安全眼镜、手套等。
•在操作过程中，严禁戴手套、长袖等容易被夹入机床的物品。
•在操作过程中，应注意机床的运行状态，如异常情况及时报修。
•在机械加工过程中，加工液和废料等要妥善处理，防止对环境造成污染。
5. 总结机械加工工艺规程是确保机械加工质量和提高加工效率的重要措施。
在制定机械加工工艺规程时，应遵循选择合适的加工设备、确定合适的加工工艺参数、遵守安全操作规范等要求。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
机械加工工艺操作规范
机械加工工艺操作规范第1章基本规定 (5)1.1 操作前准备 (5)1.2 安全技术要求 (5)1.3 机械设备的选择与检查 (5)1.4 工艺文件的制定与执行 (5)第2章钳工加工 (5)2.1 划线与标注 (5)2.2 锯削 (6)2.3 錾削 (6)2.4 钻孔 (6)第3章车削加工 (6)3.1 车床操作 (6)3.2 车刀的选择与安装 (6)3.3 车外圆 (6)3.4 车内孔 (6)第4章铣削加工 (6)4.1 铣床操作 (6)4.2 铣刀的选择与安装 (6)4.3 铣平面 (6)4.4 铣槽 (6)第5章刨削加工 (6)5.1 刨床操作 (6)5.2 刨刀的选择与安装 (6)5.3 刨平面 (6)5.4 刨侧平面 (6)第6章磨削加工 (6)6.1 磨床操作 (6)6.2 砂轮的选择与安装 (6)6.3 磨外圆 (6)6.4 磨平面 (6)第7章钻削加工 (6)7.1 钻孔 (6)7.2 扩孔 (6)7.3 铰孔 (6)7.4 锪孔 (6)第8章镗削加工 (6)8.1 镗床操作 (7)8.2 镗刀的选择与安装 (7)8.3 镗孔 (7)8.4 镗内外圆 (7)第9章特种加工 (7)9.1 电火花加工 (7)9.2 激光加工 (7)9.3 超声波加工 (7)9.4 化学加工 (7)第10章热处理工艺 (7)10.1 淬火 (7)10.2 回火 (7)10.3 退火 (7)10.4 渗碳 (7)第11章表面处理 (7)11.1 表面清洗 (7)11.2 表面涂覆 (7)11.3 表面改性 (7)11.4 表面装饰 (7)第12章装配与检验 (7)12.1 零件装配 (7)12.2 装配精度检验 (7)12.3 产品功能检验 (7)12.4 成品包装与防护 (7)第1章基本规定 (7)1.1 操作前准备 (7)1.1.1 操作人员应熟悉并掌握相关机械设备的基本原理、功能、操作方法和安全操作规程。
机械制造行业工艺标准
机械制造行业工艺标准一、引言机械制造行业是现代工业中最重要的支柱产业之一，它关系到国家经济发展和国防建设的重要性。
在机械制造的过程中，工艺标准起着至关重要的作用。
本文将从材料选用、加工工艺、检测方法等方面，介绍机械制造行业的工艺标准，以提高产品质量和行业竞争力。
二、材料选用工艺标准1. 材料选择依据材料是机械制造的基础，应根据不同产品的用途、负载、工作环境、经济性等因素，选择合适的材料。
例如，对于重载机械，应选用高强度、韧性好的特殊钢材料；而对于工程机械，应选用耐磨、抗腐蚀的合金材料。
2. 材料质量要求材料的质量影响着产品的性能和寿命。
工艺标准中，应明确材料的化学成分、物理性能、组织结构等要求，以保证产品的可靠性和稳定性。
三、加工工艺工艺标准1. 切削工艺切削工艺是机械制造中常用的加工方法之一。
工艺标准中，应包含切削速度、进给量、切削力等指标的要求，以确保切削效果和工艺稳定性。
2. 焊接工艺焊接是常见的连接工艺，关系到产品的密封性和强度。
工艺标准应规定焊接方法、焊接参数、焊接接头的形状和尺寸等要求，以确保焊接质量和连接可靠性。
3. 热处理工艺热处理是改变材料性能和组织结构的重要工艺。
工艺标准应明确热处理方法、温度、保温时间等要求，以确保产品的硬度、强度和耐磨性等性能指标。
四、检测方法工艺标准1. 尺寸测量方法尺寸测量是机械制造中的重要环节。
工艺标准应规定尺寸测量的方法和精度要求，以确保产品的尺寸准确性。
2. 材料检测方法材料的质量直接关系到产品的性能。
工艺标准应规定材料检测的方法和技术要求，包括化学分析、金相组织检测、力学性能测试等，以确保材料的质量稳定性。
3. 表面质量检测方法产品的外观美观和表面质量是消费者关注的重点。
工艺标准应规定表面质量检测的方法，包括检测设备的选用、检测点的确定、检测方案的制定等要求，以确保产品的表面质量符合标准要求。
五、结论工艺标准是机械制造行业必不可少的依据，它对于确保产品质量、提高行业竞争力具有重要意义。
机械设计中的机械加工工艺规范要求
机械设计中的机械加工工艺规范要求机械加工工艺规范是机械设计中的重要一环，它对于保证产品质量、提高生产效率、降低成本具有重要意义。
本文将介绍机械加工工艺规范的基本要求和常见规范，并探讨其在机械设计中的应用。
一、机械加工工艺规范的基本要求1.1 尺寸与公差要求机械零件的尺寸与公差要求是机械加工的基本要求之一。
在设计过程中，需要根据零件的功能和使用要求来确定尺寸与公差的限制范围。
尺寸与公差的合理设置可以保证零件的互换性和装配性，同时减少加工难度和成本。
1.2 表面质量与粗糙度要求机械零件的表面质量和粗糙度直接影响其摩擦、密封、耐磨等性能。
因此，加工工艺规范要求对零件表面的光洁度、平整度、粗糙度等指标进行明确规定，并对不同工艺要求进行区分。
1.3 合理的加工工艺选择在机械设计中，不同的零件需要采用不同的加工工艺。
加工工艺的选择要综合考虑材料特性、零件形状复杂程度、生产批量等因素，以确保加工过程的有效性和经济性。
1.4 工装与夹具要求工装与夹具是机械加工过程中保证零件加工精度和质量的重要手段。
在加工工艺规范中，需要明确工装与夹具的设计要求，包括定位准确性、刚性要求、对零件表面的影响等方面的要求。
二、常见的机械加工工艺规范2.1 铣削工艺规范铣削是机械加工中常用的一种切削工艺。
在铣削工艺规范中，通常包括切割参数的选择、工艺路线的确定、刀具的选择和刀具装夹的要求等方面的规定。
2.2 钻削工艺规范钻削是机械加工中常见的孔加工工艺。
钻削工艺规范通常包括刀具选型、切削速度和进给速度的确定、冷却液的使用和孔径尺寸与公差要求等方面的规定。
2.3 镗削工艺规范镗削是机械加工中用于加工孔的高精度工艺。
镗削工艺规范包括镗削刀具的选择和装夹要求、切削速度和进给速度的确定、镗削后的孔径精度和圆度要求等方面的规定。
2.4 拉削工艺规范拉削是机械加工中用于加工轴类零件的一种工艺。
拉削工艺规范包括刀具的选择、切削速度和进给速度的确定、拉削后的尺寸公差要求和表面粗糙度要求等方面的规定。
机械加工标准
机械加工标准机械加工是制造业中非常重要的环节，其质量直接影响到产品的性能和使用寿命。
为了确保机械加工的质量，制定了一系列的机械加工标准，下面将就机械加工标准的相关内容进行介绍。
首先，机械加工标准包括了工艺标准和质量标准。
工艺标准主要是指导加工过程中的操作规范，包括了加工工艺流程、加工设备的选择和使用、加工工艺参数的确定等内容。
而质量标准则是对加工后的产品进行检验和评定的标准，包括了产品的尺寸精度、表面质量、材料成分和力学性能等方面的要求。
其次，机械加工标准的制定是为了保证产品的质量稳定性和一致性。
在实际生产中，如果没有统一的标准，不同的操作者可能会采取不同的加工工艺和质量检验方法，导致产品质量的不稳定和不一致。
而有了机械加工标准作为统一的规范，可以有效地避免这些问题，确保产品质量的稳定和一致。
另外，机械加工标准的制定还可以促进技术的进步和产业的发展。
通过对加工工艺和质量要求的不断总结和完善，可以推动加工技术的进步，提高产品的质量和性能，从而提升企业的竞争力和市场地位。
同时，机械加工标准的制定也可以促进产业的规范化和标准化发展，推动整个行业向着更加规范、科学、高效的方向发展。
最后，要注意的是，机械加工标准的制定和执行需要全行业的共同努力。
只有各个环节的操作者和管理者都认真执行标准要求，才能真正达到提高产品质量、促进技术进步和产业发展的目的。
因此，需要加强对机械加工标准的宣传和培训，提高全行业从业人员的标准意识和执行力，确保机械加工标准的有效实施。
综上所述，机械加工标准是制造业中非常重要的一环，其制定和执行对于保证产品质量、促进技术进步和产业发展具有重要意义。
希望全行业的从业人员都能够重视机械加工标准，认真执行标准要求，共同推动行业的健康发展。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程一、引言机械加工工艺规程是指对机械加工过程中所需的工艺参数、工艺装备、工艺操作等进行规范和规定的文件。
本文将详细介绍机械加工工艺规程的内容和要求。
二、工艺参数1. 切削速度：切削速度是指工件在刀具切削下的线速度，通常用V表示。
根据不同的材料和刀具，切削速度的选择会有所不同。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种材料和刀具的切削速度范围。
2. 进给量：进给量是指刀具在单位时间内在工件上移动的距离，通常用F表示。
进给量的选择要根据工件材料、切削速度和刀具类型等因素进行合理确定。
3. 切削深度：切削深度是指刀具切削时每次进给的深度，通常用H表示。
切削深度的选择要根据工件材料和刀具类型等因素进行合理确定。
4. 切削角度：切削角度是指刀具切削时与工件表面的夹角，通常用α表示。
切削角度的选择要根据工件材料和刀具类型等因素进行合理确定。
5. 切削液使用：切削液在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
在机械加工工艺规程中，应明确规定切削液的种类、使用方法和使用量等。
三、工艺装备1. 机床选择：根据工件的形状、尺寸和加工要求等因素，选择合适的机床进行加工。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种工件所需的机床类型和规格。
2. 刀具选择：根据工件材料、加工方式和加工要求等因素，选择合适的刀具进行加工。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种工件所需的刀具类型和规格。
3. 夹具选择：根据工件的形状、尺寸和加工要求等因素，选择合适的夹具进行加工。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种工件所需的夹具类型和规格。
四、工艺操作1. 工件装夹：根据工艺装备中规定的夹具类型和规格，将工件正确装夹在机床上。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种工件的装夹方法和注意事项。
2. 刀具安装：根据工艺装备中规定的刀具类型和规格，将刀具正确安装在机床上。
在机械加工工艺规程中，应明确规定各种刀具的安装方法和注意事项。
3. 加工过程：根据工艺参数中规定的切削速度、进给量、切削深度和切削角度等，进行加工过程。
最新机械加工标准
机械加工标准机加工技术要求1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
机械加工车间工艺参数标准
机械加工车间工艺参数标准在机械加工车间中，工艺参数标准起着至关重要的作用。
它们用于确保机械加工过程的准确性和稳定性，从而保证产品的质量达到要求。
本文将详细介绍机械加工车间的工艺参数标准，包括其定义、作用、分类及应用等方面的内容。
一、工艺参数标准的定义及作用工艺参数标准是指在机械加工过程中，为实现特定工件的加工要求而规定的相关参数数值。
它们直接影响到机械加工的质量和效率。
以车削加工为例，常见的工艺参数标准包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的准确控制可以保证工件表面的精度和光洁度，提高机械加工的效率。
工艺参数标准在机械加工车间中发挥着以下几个重要作用：1. 确保加工质量：通过合理设置工艺参数标准，可控制加工过程中的切削力、温度等因素，以确保工件的尺寸精度、表面质量等达到要求。
2. 提高加工效率：工艺参数标准的优化可以使加工过程更加高效，减少废品率，节约生产时间和成本。
3. 保护机床和刀具：合理设置工艺参数标准可以减小对机床和刀具的磨损和负荷，延长设备寿命。
二、工艺参数标准的分类机械加工的工艺参数标准可以根据其性质进行不同的分类。
常见的分类方法如下：1. 切削参数标准：包括切削速度、进给速度、切削深度等，用于控制切削过程中的切削量、加工速度等参数。
2. 刀具参数标准：包括刀具材料、刀具形状、刃数、切削刃角等，用于指导选择适合不同加工任务的刀具。
3. 加工工艺参数标准：包括定位误差、加工次序、夹持方式等，用于规定加工过程中的工艺要求。
4. 加工设备参数标准：包括机床精度、主轴转速、进给设定等，用于设定机床和辅助设备的相关参数。
三、工艺参数标准的应用工艺参数标准在机械加工车间中具有广泛的应用。
下面以车削加工为例，介绍其应用过程：1. 切削速度：根据加工材料的种类和硬度，选取适宜的切削速度，以确保加工过程中切削过程的稳定性和切削工具的寿命。
2. 进给速度：通过调整进给速度，可以控制切削过程中金属切削屑的形成和排除，达到减小加工表面粗糙度、提高表面质量的目的。
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机械加工工艺标准
1、主题内容与试用范围
本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
本标准适用于零件的机械加工。
2、引用标准
GB4863 机械制造基本工艺术语
3、加工前的准备
3.1、操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问时要与本单位技术人员联系。
3.2、要看懂、看清楚工艺规程，产品图纸，有疑问之处要与有关人员问清楚再进行加工。
3.3、按产品图纸或（和）工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4、按工艺规程要求准备好所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具，模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
3.5、加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。
3.6、工艺装备不得随意拆缷和更改。
3.7、检查加工所用的机床设备，准备好所需要的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹
4.1、刀具的装夹
4.1.1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2、刀具装夹后，应用对刀装置或检验其正确性。
4.2、工件的装夹
4.2.1、在机床工作台上安装夹具时，首先要擦干净其定位基石。
4.2.2、工件装夹前应将其定位面，夹紧面，垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净，且不得有毛刺。
4.2.3、按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则。
1）、尽可能使定位基准与设计基准重合。
2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准。
3）、精加工工序定位基准应是已加工表面。
4）、精加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
5）、选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
4.2.4、对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
1）、对划线工件应按划线进行找正。
2）、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下工序足够的加工余量。
3）、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4.2.5、装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
4.2.6、夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承面，对刚性较差的工件，应在适当的
位置增加辅助支承，以增加其刚性。
4.2.7、夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
4.2.8、用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。
5、加工要求
5.1、为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削法度应大于夹砂或硬化层深度。
5.2、对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。
5.3、工艺规格中未规定表面糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。
5.4、铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
5.5、精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于
6.3μm。
5.6、粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工工序，加工后的表面粗糙度达到图纸设计要求。
5.7、图纸和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应符合（82）煤生字第34号《煤矿机电修配厂通用技术标准》机械加工分册中的规定。
5.8、凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于
6.3μm。
5.9、在本工序后无毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去处。
5.10、在大工件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
5.11、当粗精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
5.12、在切削过程中，若机床------刀具------工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
5.13、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。
5.14、在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
5.15、检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入。
不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。
6、加工后的处理
6.1、工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物、并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
6.2、暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面进行防锈处理。
6.3、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
6.4、凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记。
6.5、各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转到下道工序。
7、其它要求
7.1、工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。
7.2、产品图纸、工艺规程和所使用的其它技术文件、要注意保持整洁、严禁涂改。