钢板预处理及涂装油漆技术要求
钢板预处理标准[新版]
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钢材预处理一般规范
1、目的
提高钢材抗腐蚀能力，抗疲劳性能，延长其使用寿命；优化钢材表面工艺制作状态，利于数控切割机下料和精密落料。
提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
2、范围
适用于对产品所用钢材（5mm以上钢板，宽扁钢和型钢）在加工组装前所进行的表面处理工作。
3、所用设备
钢材预处理流水线
4、钢材预处理流水线流程
经过：钢板校平、预热、抛丸除锈、自动涂装、烘干、钢板运输、起吊等几个过程。
5、油漆要求
所使用的预涂油漆为富锌车间底漆。
6、技术要求
6.1钢材预处理前应检查钢材有无严重缺陷。
如有严重缺陷应及时报告处理。
经检验合格的钢材方能进入预处理程序；
6.2钢材预处理前应检查核对材料的标识,如材料的牌号、炉批号、规格等，并做好记录便于材料标识的移植。
6.3对于准备预处理的钢板、型材在辊道上的摆放要符合设备说明书中的要求，要特别注意摆放外围尺寸要求。
6.4钢材预处理前应确保钢材表面清洁、干燥、无油污，钢材若被油脂沾污，须先进行除油工作。
6.5对于同一批次且量大的钢材，预处理时必须进行首检制度，先抛丸一两张，
首件合格后才可继续施工。
6.6经表面处理的材料必须喷涂车间防护底漆约15~25um（或按相关油漆工艺要求进行）。
6.7根据表面处理等级，规定钢板抛丸处理后表面处理等级应不小于Sa1级，其特征为：表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
6.8钢板、型材的抛丸清理在室内进行，清理后的钢材不得在露天存放；
6.9经表面处理的材料，在涂漆烘干后，应及时将材料标识移植到材料上。
钢结构表面处理及涂装作业
钢结构表面处理及涂装作业指导书编制部门：质量技术部钢结构制造有限公司二0一五年二月二十六日一、适用范围本作业指导书适用于建筑钢结构工程中钢结构的防腐蚀涂层涂装施工。
二、参考标准及规范1、《钢结构工程施工质量验收规范》50205-20012、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》89233、《钢结构防火涂料通用技术条件》14904、《钢结构防火涂料应用技术规程》24：90三、一般规定1、根据设计和施工图的要求，编制涂装工艺及技术交底等文件并进行技术交底。
技术资料应完整，操作人员经过技术培训。
2、构件成品或半成品，在涂装前表面预处理按设计和施工图规定的除锈等级进行，并达到规定的预处理等级。
3、各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级四、钢构件表面处理（抛丸）要求1、构件在进入抛丸机前应保持干燥且无油污。
抛丸机的抛丸直径为1.5~1.8。
构件的抛丸速度应在设备正常情况下控制在1.4m左右，摩擦试板及高强螺栓接触面的抛丸速度不应大于1.2m。
抛丸后的构件应色泽一致。
2、大型构件采用喷砂表面处理，砂采用石英砂或其它同等效果的材料，颗粒直径为1~4。
构件喷砂时空压机的工作压力应在62，喷砂速度应控制在42，对于摩擦试板及高强螺栓接触面喷砂速度应控制在53、涂装前的构件表面状态，应是在完全去切割边缘毛剌、焊渣和飞溅、不残留切割缺口、焊缝缺口、超标咬边、松散氧化皮、未包角焊和焊缝外形等缺陷，在除锈后若发现上述缺陷，必须在修补合格及表面预处理达到规定的等级并经专检确认合格后方可进行涂装。
4、构件的除锈等级、涂装漆膜厚度及涂装遍数应严格按照单项工程涂装工艺通知单进行。
5、涂装施工的环境应符合如下要求:环境温度宜为5—38。
C。
环境相对湿度不宜大于85%，或者钢材表面不应有结露，涂装后4小时内应保持免受雨淋。
在有雨、雾雪、风沙和较大灰尘时，禁止在户外涂装施工。
6、涂料的确认和贮存涂装前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计规定相符，产品出厂日期是否超过贮存期限，与规定不相符或超过贮存期的涂料不得使用。
油漆涂装技术要求和检验规范【范本模板】
产品表面处理规范--—-—处理方法概述FZV/QS XX.1-2008一．概述本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。
如没有特殊说明,一般指成品最终要达到的表面处理要求。
二．表面处理方法分类1。
对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀:a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理;b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理;c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的,保持原有表面作为最终完工状态；2。
对锻造阀体的球阀：a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持机加工表面作为最终完工状态；b。
阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法；3。
对铸造阀体阀门：a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理；b。
阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的,阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）；c。
其他采用外表面油漆涂装方法。
4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范.5。
参考或执行标准、规范：a。
酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理--—酸洗》的规定;b。
磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定;c。
静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定;d。
油漆涂装按照FZV/QS XX.2-2008表三的规定选取油漆及操作方法,按FZV/QS XX.2—2008进行控制和检验。
产品表面处理规范————-—油漆涂装技术要求和检验规范FZV/QS XX.2—20081.目的为了规范油漆涂装作业，控制油漆涂装质量以达到需要的防腐、防锈以及装饰要求；2.范围2.1 FZV/QSXX。
集装箱油漆涂装工艺
集装箱油漆涂装工艺沈阳派尔化学有限公司苍工一.钢材表面预处理及检验1.总述钢材预处理质量直接影响油漆的寿命。
这些影响油漆对的基体的附着从而影响寿命主要因素有基体表面粗糙度、油污、铁锈、氧化皮、灰尘、及其他化学杂质，如氧化物、硫酸盐等。
表面预处理的主要作用是：（1）清除表面导致油漆过早失效的杂质；（2）提供油漆系统一个容易湿润和很好附着的表面。
2.钢材表面预处理要求（1）喷砂清洁度等级：ISO 8501-1, Sa2.5（2）表面粗糙度：平均Rz 25-40μm（3）喷砂密度：85%，清理所有可见杂质（4）喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘（5）油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污（6）焊烟：用有机溶剂、钢丝刷或喷砂方法去除（7）白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰（8）焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净（9）焊接修补区：重新喷砂，在不便喷砂的条件下，用铁刷、打磨工具清理3.表面预处理工艺车间预涂：钢板及型材在成型、拼装之前先经过喷砂处理后，涂装10-15μm的临时防护底漆的表面处理工艺。
车间预涂的一般工艺过程：原材料检验——除油——喷砂处理——车间底漆涂装——部装、总装焊、修整——二次喷砂——检查及修补（1）原材料检验对原材料的原始状况进行检验。
无法处理的材料应报废处理。
原材料锈蚀等级参考ISO 8501-1，分为A、B、C、D四个等级，C级以下的钢材不使用。
（2）除油所有钢材在除锈之前一定要把油污清除，采用有机溶剂清洗或火焰处理方法，最后要达到清洁的目的。
对于那些涂有油层的钢板、型钢，是在存贮时用作保护作用的，要用高压清水加有机溶剂的方法除油，同时要用清水冲干净，钢材表面要干净方可进行喷砂处理。
（3）喷砂处理的要求1）磨料：钢丸、钢丝段及矿渣。
2）经常更换磨料以保持一定粒度。
3）滤去细小颗粒，铁锈和灰尘。
4）压缩空气及磨料避免水分、油污及其他污染。
钢材预处理0技术方案
一、设备用途本生产线主要用于钢板和各类型钢在加工前对其表面进行抛丸清理、喷漆和烘干。
钢材预处理的目的是为了清除钢材表面的锈蚀、氧化皮和污物，使钢材具有清洁和一定粗糙度的表面，以增强漆膜与钢材表面的附着力，从而提高产品的抗腐蚀能力和表面质量。
该设备一般用于工程机械、矿山机械、化工设备、压力容器、交通车辆、船舶制造及建筑型材等行业，用于提高产品的外观质量和其表面抗腐蚀能力。
二、设备主要技术规格1、处理工件规格：（1）处理钢板板厚：δ=5-60mm宽度： B≤3000mm长度： L=4000～12000mm（2）处理型材高度： H≤300mm长度： L=1600～12000mm2、输送辊道（1）辊道最大负荷： 2t/m（2）输送速度： 0.5-6.5m/min（变频无级调速）处理钢板速度： 1.5-5m/min处理型钢速度： 1-2m/min（3）驱动减速机： BWED2718-121-4（两台）（4）电机功率：4kw×2（5）滚轮直径： 180mm（6）滚轮有效宽度： 3500mm（7）辊道上平面高度：800mm（8）滚轮间距：抛丸室外635mm，抛丸室508mm3、抛丸清理机（1）抛丸器： 8台型号： Q035抛射速度： 72m/s抛丸量： 280kg/min电机功率： 18.5kw（2）纵向螺旋输送机：型号： GX300输送能力： 144t/h驱动装置： BWY22-29-7.5转速： 50rmp功率： 7.5kw（3）横向螺旋输送机：型号： GX300输送能力： 144t/h驱动装置： BWY22-29-5.5转速： 50rmp功率： 5.5kw（4）斗式提升机型号： D450提升能力： 144t/h料斗运行速度： 1.25m/s驱动装置： BWY22-17-11输出转速： 88rpm功率： 11kw（5）丸砂分离器分离能力： 120t/h分离区风速： 4-5m/s通风量： 10000m3/h驱动装置： BWY22-29-4功率： 4kw（6）清丸装置清扫滚直径： 900mm滚刷材质：四氟乙烯（进口刷丝）驱动装置： BLY18-23-3清丸风机： 9-19-6.3A风机功率： 15kw（7）清丸升降装置：提升高度： 500mm驱动电机： XWED63-289-3（电磁制动）电机功率： 3kw4、设备除尘系统（1）除尘通风量： 28000 m3/h（2）除尘器型号： MC-48（3）离心通引风机型号：4-72-8C（4）电机功率： 30kw（5）过滤风速： 0.4～0.8m/min5、自动喷漆装置：（1）喷漆形式：高压无气喷漆喷漆泵型号： 241-84R45:1高压喷涂机压力比： 45:1排量： 13L进气压力： 0.2～0.6MPa数量： 1（2）喷枪喷枪型号： 206-513自动喷枪喷枪到工件距离： 300mm（根据工件高度调整）喷枪数量： 4+1支（一把为手动喷枪，用于补漆或需要手动喷漆）（3）输送小车喷枪移动速度： 20m/min-50m/min（变频调速）数量： 2台（上下各一）（4）风动搅拌器： S-100型（5）G-01型油漆过滤器：25L6、烘干房（1）加热装置：采用燃油加热，30万大卡蒸汽加热器或电烘干加热风机功率： 15kw（2）通风机：结构：内置式耐热风机型号： GW-8C功率： 15kw（3）板链输送机：输送速度： 0.5～6m/min驱动装置： BWEY3322-121-5.5电机功率： 5.5kw7、漆物处理装置（1）风机：型号： B4-72 No8C左90º处理风量： 13000 m3/h风压： 1507Pa功率： 11kw（2）漆雾滤纸： 500×500×358、电气控制：采用控制面板集中控制，9、抛丸清理后的工件表面质量：Sa2.5级 GB8923-8810、喷漆漆膜厚度： 15-25µm（涂料为无机硅酸锌）11、烘干区温度： 40-70℃12、设备最大外形尺寸（长、宽、高）：48000mm 、10000mm、10000mm13、年处理钢板量： 100000t14、设备最大功率：约280KW三、工作原理及工艺流程钢板被吊放至上料辊道，由上料辊道直接送到抛丸清理室进行清理，利用抛丸器高速抛射出的弹丸将工件表面进行清理；然后利用弹丸清扫装置（收丸刮板、清丸滚刷、高压吹管等）将工件表面的积丸和灰尘吹扫干净；除锈后的钢材直接进入喷漆室，通过装在上、下喷漆小车上的喷枪，将车间保养底漆涂在工件表面上，再进入烘干室，使钢材表面漆膜达到指干状态后由输出辊道输送出，进行下料。
QB／CHEC·GY·004—2006 产品表面除锈、涂装通用技术条件
本标准主要起草人杨方源。 本标准审稿人叶阜、任改运、江兆华。 本标准由王汝贵总工程师批准。 本标准从 2006 年 1 月 1 日起实施。
2
QB/CHEC·GY·004—2006
1 应用范围 1.1 本标准规定了本公司金属结构件表面的除锈﹑涂装通用技术条件。如遇业主 有特殊要求;则按相关的合同和技术协议执行。 1.2 本标准适用于对涂装无特殊要求的卸船机，堆﹑取料机等产品的钢铁表面的 涂装。涂装防腐年限 3～5 年。 2 引用标准 2.1 GB/T3181-1995 漆膜颜色标准 2.2 GB/T8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 3 技术要求 3.1 涂装前的预整理：铸﹑锻件及焊接结构件待涂装的表面应光整，应去除浇冒 口﹑披缝﹑飞边和毛刺 3.2 涂装前的表面处理：除锈等级为 Sa2.5 级。Sa2.5 为非常彻底的喷射或抛射除 锈。钢材表面应无可见的油脂﹑污垢﹑氧化皮﹑铁锈﹑飞溅和油漆涂层等附着物， 任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3.3 卸船机，堆取料机等金属构件﹑附属结构，这些零部件，可以进喷丸间的， 都必须喷丸，如结构件太长，应调头分两次喷丸，以确保除锈质量。弹丸直径不 得大于 1.2mm。为增加除锈效果，可加入适量钢丝段，经喷丸后的构件表面应用 压缩空气吹净。 3.4 钢板预处理：堆﹑取料机等的门架﹑转台﹑臂架等，卸船机的大梁、门架等 主要金属结构件均需进行钢板预处理，在工艺及材料、辅料汇总表上注明，预处 理涂料为 704 无机硅酸锌车间底漆，干膜厚度 20μm，室外防腐期为 3 个月，因 此预处理板必须在 3 个月内进行制作，过期预处理失效。 3.5 涂料的选用：见表 1～3 涂料选用表。 3.6.油漆生产厂家有特殊要求有的，应遵照油漆生产厂家标准执行。
钢结构防腐涂料涂装技术要求
钢结构防腐涂料涂装技术要求项目负责人：XXX编写人：XXX审核人：XXX审定人：XXXXXXXXXX公司XXX年XXX月目录一、工艺流程 (1)二、施工要点 (2)1、钢构件除锈 (2)三、质量标准 (5)1、主控项目 (5)2、一般项目 (5)一、工艺流程钢构件除锈→底漆涂装→面漆涂装→检查验收二、施工要点1、钢构件除锈1.1在涂装之前，必须对钢构件表面进行除锈。
除锈方法应符合设计要求或根据所用涂层类型的需要确定，并达到设计规定的除锈等级。
常用的除锈方法有喷射除锈、抛射除锈、手工和动力工具除锈等。
1.2喷射除锈和抛射除锈1）喷射除锈是利用经过油、水分离处理过的压缩空气将磨料带入并通过喷嘴以高速射向钢材表面，利用磨料的冲击和摩擦力将氧化皮、铁锈及污物等除掉，同时使表面获得一定的粗糙度，以利漆膜的附着。
抛射除锈是利用抛射机叶轮中心吸入磨料和叶尖抛射磨料的作用进行工作。
抛射机内的磨料被叶轮加速后，射向物体表面，以高速的冲击和摩擦力除去钢材表面的铁锈和氧化皮等污物。
2）喷射和抛射除锈使用的（包括重复使用）磨料及其喷射工艺指标，应符合下表的规定。
3）施工现场环境湿度高于 80，或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时，禁止喷射除锈施工。
4）喷射除锈后的钢材表面粗糙度，宜小于涂层总厚度的 1/3～1/2。
1.3手工和动力工具除锈1）手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。
2）动力工具除锈：主要是用风动或电动砂轮、刷轮和除锈机等动力工具除锈。
3）钢材除锈后，应用刷子或无油、水的压缩空气清理钢材表面，除去锈尘等污物，并应在当天涂完底漆。
4）钢材表面除锈等级应符合设计要求。
2、涂装施工2.1涂料的配制应按涂料使用说明书的规定执行。
当天使用的涂料应当天配制，不得随意添加稀释剂。
用同一型号品种的涂料进行多层施工时，中间层应选用不同颜色的涂料，一般应选浅于面层颜色的涂料。
2.2涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。
金属表面涂装的预处理要求
涂装金属表面预处理要求1表面预处理及除锈方法(最初表面预处理)(1) 表面预处理及除锈方法和分类应根据下表1表1 原始表面预处理标准(2) 在采用酸洗法的情况下，要清洗的材料应保证浸在硫酸，盐酸或磷酸的溶液中，然后用碱中和，并用热水(约80C)清洗并干燥，此后应立即用临时防锈剂涂刷。
(3) 对于精加工的表面，就不能采用喷丸及酸洗等会影响表面粗糙度的清洗方法。
(4) 对于铸件表面，应采用喷砂或喷丸来清除铸件飞边或型砂，然后用干燥的压缩空气去除生铁灰尘及砂粒，也可以用砂轮面来清除光整粗糙的铸件表面。
(5) 对于钢板及框架包括焊接结构件等要油漆的表面，通常应采用喷砂处理，在没有条件的情况下，可以采用电动刷来清理•如果焊接件有焊渣及氧化皮，则应将其彻底清除。
(6) 工作台大梁及齿轮箱的内表面在喷丸或喷砂处理后应立即涂上耐油漆，此后就不必再进行预处理。
(7) 在可能发生氢脆的情况下,则不应采用酸洗进行处理。
(8) 第二次表面处理：这种处理是指修补或修复油漆表面生锈的部分及由于焊接漆膜被烧坏的部分，并按下述表2进行。
表2 第二次表面预处理标准注1:上表中从第一级至第五级清理的级别均根据表 1.2清洗如在机件的表面上粘有由肉眼可见的如锈迹，灰尘及残留油脂，手指印,水珠及碱等外来物, 会使机件在运输和储存过程中产生锈迹, 因此清洗工作应彻底进行。
(1) 石油溶剂清洗法在初步清洗后, 将机器零件局部或完全浸入如汽油, 粗汽油及煤油等石油溶剂中, 接着用刷子或棉布擦洗干净或溶化处理,第二步清洗即将机器零件全部浸入另一种干净溶剂内进行处理.尽管石油溶剂对于油及油脂的可溶性较高, 也应采用其溶点尽可能高的溶剂, 主要考虑其可燃性.且在有可燃的情况下, 可以采用不可燃的三氯化物溶剂( 三氯乙烯), 这种溶液对于油脂及焊剂的溶解性是高的.(2) 碱清洗法(表面活性剂)将机器零件浸在苛性钠, 纯碱, 硅酸氢钠等清洗剂的水溶液内,或者将上述碱溶液中的一种喷射在机器零件的表面, 然后用热水彻底清洗机器零件的表面. 加入少量活性剂(正离子, 负离子, 无离子及偶极离子)至碱溶液中可以减少碱溶剂的用量, 且能增强清洗的效果. 通常,只要加入0.1~0.5%的非离子活性剂就可以清洗由矿物油形成的污垢。
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分钢板预处理及涂装油漆技术要求本技术要求是专为沿海地区使用的卸船机、斗轮机制订的，目的是使设备表面防腐能适应沿海气候条件，保证涂装能使用五年以上。
嘉兴电厂二期工程1500t/h抓斗卸船机钢板预处理及涂装油漆技术要求按本工艺执行。
1．表面处理1.1待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其它外部杂质，方可进行涂装。
喷丸除锈等级为Sa2.5 级，一般部件也不得低于Sa2级，手工工具除锈不得低于St2级。
1.1.1铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。
接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。
凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。
1.1.2锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。
1.1.3结构件应去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R(＞3mm)。
1.1.4钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其它腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。
最终在表面上不得有损害性的残渣。
1.2表面处理方式1.2.1铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。
对铸锻件也可采用喷丸处理。
1.2.2未经过表面预处理的型材、构件都必须喷丸处理。
弹丸直径不得大于 1.2mm，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。
喷射处的空气压力为700KPa。
喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁千燥。
表面质量不低于Sa2.5级。
1.2.3不便于喷丸处理的构件，可采用手工或工具处理。
其表面质量不低于St2级。
1.2.4已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。
除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100m。
可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。
1.2.5临漆前必须用干净的揩布将待涂表面揩抹千净。
分1.2.6预处理后，马上涂一层702环氧富锌底漆，作为车间保养底漆，干膜厚度为20μm.2.选用油漆及漆膜厚度(此处所列为根据我方经验建议牌号及漆膜厚度，具体按技术协议确定)2.1外部油漆外表面应根据下列要求进行油漆。
涂层选用产品干膜厚度颜色底漆 702环氧富锌底漆 80μm中间漆 842环氧云铁底漆 150μm面漆氯化橡胶面漆 120μm总厚度 350μm油漆质量的担保期为5年以上。
2·2内部油漆设备室和控制室的内墙和屋顶全部要进行油漆。
内表面应根据下列要求进行油漆。
涂层选用产品干膜厚度颜色底漆 702环氧富锌底漆 40μm中间漆 842环氧云铁底漆 60μm面漆氯化橡胶面漆 60μn总厚度 160μm设备室和控制室的钢板地面油漆同外部结构件，但颜色为灰色。
室内和控制盘的颜色为灰白。
密封钢结构的内表面除喷丸后喷涂的车间保养底漆外，不再油漆。
带有出入口的箱形梁的内表面根据下列要求进行油漆。
涂层选用产品干膜厚度颜色底漆 702环氧富锌底漆 40μm中间漆 842环氧云铁底漆 40μm面漆环氧树脂面漆 40μm分总厚度 120μm2．3修整油漆所有有缺陷的油漆表面都要进行修整。
任何有缺陷的面漆、底漆或中间漆应采用电动钢丝刷刷净，暴露金属表面，应处理St2级。
每层油漆程序和厚度应按原先要求。
2·4热浸镀锌在制造焊接后，螺栓连接组装前，走道平台和梯子踏板都要经过热浸镀锌处理。
镀锌层的标准厚度为80μm，最小厚度为65μm。
控制室支架、托架和管道在组装前也应进行热浸镀锌。
镀锌后不再涂漆。
若有重要部位镀锌层损坏，则损坏区应清除并重新途装，修补涂层可采用以下两种替换方式:a．冷态喷锌冷态锌装在液化喷雾罐中，经几次喷涂后，表面镀锌层厚度应达到原先要求。
b．702环氧富锌底漆十聚氨脂面漆702环氧富锌底漆和聚氨脂面漆的涂层厚度同外部结构件要求。
聚氨脂面漆的颜色应采用接近于镀锌层的银灰色。
3.涂装工作3.1涂装前注意以下事项:3.1.1作业环境应清洁、干燥、通风。
环境温度5℃及以上，相对湿度85%以下方可施工，超出任何极限应立即采取措施，否则不得施工。
3.1.2避免在大风中工作。
热天工作时避免降温气流的影响，如在这种环境中施工，只能采用刷涂，并且做好防尘工作。
3.1.3户外施工时，在下雨、有雾、露水或表面可能潮湿时应停止施工。
3.1.4尽量避免在阳光直射下施工，也不要在灰尘飞扬处施工。
3.1.5潮湿表面严禁涂装。
钢铁表面温度在高于露点2℃以上施工较为安全，露点温度分取决于环境的相对湿度和气温的组合情况。
3.2涂装顺序及要求3.2.1主要构件的钢板必须进行预处理。
预处理件的防腐期一般为三个月，三个月以内必须进行底漆。
预处理件若放置室外一个月内要底漆，预处理用的车间底漆可采用702无机硅酸锌底漆，干膜厚度15一20μm。
3.2.2经过喷丸或其它方法清理的型材或构件，必须在清理结束后12小时内涂上底漆。
车间底漆用702环氧富锌底漆。
3.2.3各种铸件等零件如有砂孔、凹陷等明显外观缺陷时，待底漆结束后必须用腻子嵌平。
腻子要与底漆和中间漆(或面漆)配套。
腻平涂料应调制成均匀的膏状物(不得为层状)，填嵌必须牢固，腻平表面不应有粗粒及划痕，晾干后表面不应产生收缩及裂纹。
为了增加腻子与底漆的结合力，可在光滑的漆面上适当打磨，并且用松节油或松香水洗一遍。
干后再涂以底漆或中间漆。
3.2.4底漆固化后(一般24小时)即应进行中间漆施工。
中间漆用842环氧云铁底漆，干膜厚度按第2点要求进行。
3.2.5面漆必须分三次进行。
涂面漆在中间漆或底漆干后一个月之内进行。
装配后不易施工的部位应在装配前进行。
装配时间搁置过长也应在装配前进行。
3.2.6无论底漆、中间漆或面漆，每道应按干膜厚度要求一次施工完毕。
如果不能一次成型时，允许分层进行，但必须保证层间接合力(参看油漆施工说明)。
3.2.7在机器施工过程中需要补漆的地方必须首先进行二次除锈。
表面符合St2级要求后，再按底漆、中间漆、面漆的顺序补漆。
漆种与原先使用的相同，并且按如下的时间间隔进行:二次除锈后12小时内底漆实干后涂中间漆(第二道底漆)，实干后涂面漆。
在实干前不允许涂下一道漆。
并应遵守3·2·6的规定。
3.3涂装注意事项3.3.1配焊的钢板清理后离焊接边缘50mm范围内不要底漆(预处理件除外)，为防止该处生锈，须涂以无色凡立水加以保护。
3.3.2钢结构的高强度螺栓连接面和连接板结合表面不许涂底漆，为防锈须涂二道可剥分性漆(为便于剥离涂前可先加贴纱布)。
正常底漆与可剥漆的界线分明整齐。
可剥漆在装配时剥去。
3.3.3使用油漆时必须知道制造厂家的施工说明，如涂装方法，稀释剂种类，稀释程度，涂层时间间隔，工作条件，安全事项等，严格按要求执行。
3.3.4涂料必须是在有效期内的合格产品。
涂料领出在车间放置二个月以上或出厂时间已达六个月以上不准再用。
使用前必须搅拌均匀，没有分层现象。
如有浮皮、结块等悬浮物必须除去后再搅拌。
3.3.5单组分涂料开听后最好一次用完，若另装小桶使用下班时不能用完必须倒回原桶，下次工作前再次搅拌，且符合3·3·4要求。
3.3.6一般涂料的粘度都已在出厂时调整好，开听后即可使用。
若必须应用稀释剂时，稀释剂用量不超过油漆本身重量的5%，且须充分搅拌后方可使用。
稀释剂必须与油漆配套，不得混用。
3.3.7应用甲、乙两组分或多组分组成的涂料时，必须按涂料使用说明，将各组分混合搅拌，熟化一定时间方可使用。
每次搅拌的涂料必须在规定的时间内用完。
所以每班调制的涂料不可过量。
3.3.8涂装应采用刷涂或喷涂的方法，不准使用滚刷涂装。
3.3.9刷涂时刷子不应有掉鬃现象，刷子硬化后不准再用。
刷涂顺序应从上刷到下或从左到右循序进行。
同一层按一种顺序进行，涂面均匀连续。
如果一层厚度不够，待漆面实干后再涂第二层，这一层的运刷方向与前一层相错(即上层水平方向的这层应垂直方向)，这样交替进行，直到达到需要的厚度。
3.3.10喷涂有空气喷涂、无气喷涂等方法。
空气喷涂时，应空气干燥，喷枪离物面距离在15一20cm为宜，参考空气压力为280一420KPa，运枪速度均匀连续，顺序从上到下或从左到右。
待漆面干燥后，再可以喷第二次，直到能达到所需干膜厚度为止。
3.3.11漆膜未干时应对漆面加以保护。
漆面不准粘附油脂、灰粉、脏物、水渍等异物，以免影响下道施工。
并且尽量避免碰撞，机械擦伤等损坏。
3.3.12由于种种原因漏去的各道油漆应在装配前按3·2·7的要求从底漆或中间漆或面漆补齐遗漏的各道油漆，干膜厚度达到要求。
分4.表层涂料的颜色4·1产品外表涂料的颜色由用户选定(主机颜色已在第2条说明)。
4·2需要引起注意的部位不应与主色相同，涂色如下:4·2·1铲斗、吊钩、卷筒、配重块、车轮、轮轴、煤斗内壁等均涂以黑色。
4·2·2基础架、底盘、踏脚板、平台等一般涂以黑色，也可以与机身同色。
4·2·3裸露的转动零件如飞轮、皮带轮、齿轮等的轮辐;润滑系统的油咀、油杯油塞、注油器;防险装置的手把和开关;消防设施、指示器上极限位置的刻度等均涂以红色。
4·3产品中液压系统、气压系统、水路系统的零部件以及蒸汽管路、电线管等，可根据需要按系统分别涂以不同颜色。
4·4对各种管路系统的涂色，暂行规定如下:4·4·1液压及润滑管路(包括高压水管、氧气管路)涂以红色。
4·4·2一般水管路涂以银灰色或镀锌本色。
4·4·3空气管路涂浅兰色。
4·4·4电线管涂黑色或与机身同色。
4·5成套设备中的辅机、配套件、标准件在漆膜末受破坏且装配后不影响整体美观的情况下，可以不再油漆。
当需要涂漆时，须注意不要将其性能铭牌涂掉，如有粘附，应用溶剂擦净。
4.6变速箱体、箱盖、油箱以及轴承盖的末加工的内壁，经常浸在油液申的零件的末加工表面，均涂以各色醇酸油漆(一般采用黄色)。
4.7产品在移动或工作时容易碰撞的部位应涂上醒目的安全标志。
如装卸桥移动小车的两端，悬臂堆取料机的回转配重;起重吊钩滑轮架的侧板等。
安全标志为黄色和黑色相间的斜道，黄道和黑道的宽度相等，一般为100毫米，斜度一般与水平成45度角。
黄黑道的倾斜方向以机械中心线为对称轴呈对称形。
5·涂层的质量要求5·1无论自制、外协或外扩制作，产品或部件、构件的报交和检验均包括涂装在内。
5.2构件的表面处理及每道涂道均须报交检验，检验合格才能进入下一道工序。
检验包括外观肉眼检查，干膜厚度测量，必要时还须进行附着力检查。