铝型材挤压模具管理制度
挤压铝型材工厂管理制度
第一章总则第一条为加强挤压铝型材工厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有员工，包括生产、技术、质量、安全、设备、人事等各部门。
第三条本制度遵循国家法律法规、行业标准和企业规章制度，结合工厂实际情况，旨在实现工厂管理的规范化、科学化和人性化。
第二章组织架构第四条建立健全工厂组织架构，明确各部门职责和权限。
第五条设立总经理办公室，负责工厂全面管理工作。
第六条设立生产部，负责生产计划的制定、生产过程的控制、生产进度的跟踪和协调。
第七条设立技术部，负责新产品研发、技术改进、工艺优化等工作。
第八条设立质量部，负责产品质量的监控、检验和不合格品的处理。
第九条设立安全环保部，负责安全生产、环境保护、职业健康等工作。
第十条设立设备部，负责设备的维护、保养、更新和技术改造。
第十一条设立人事部，负责员工招聘、培训、考核、薪酬福利等工作。
第三章生产管理第十二条制定生产计划，明确生产任务、进度和质量要求。
第十三条建立生产调度制度，确保生产计划的顺利实施。
第十四条严格执行生产操作规程，确保生产过程安全、稳定、高效。
第十五条加强生产过程中的质量控制，确保产品质量符合国家标准。
第十六条定期对生产设备进行检查、维护和保养，确保设备正常运行。
第十七条建立生产成本核算制度，控制生产成本，提高经济效益。
第四章技术管理第十八条制定技术管理制度，明确技术工作的职责和流程。
第十九条加强新产品研发和技术改进，提高产品竞争力。
第二十条定期组织技术培训，提高员工技术水平和创新能力。
第二十一条严格技术文件管理，确保技术信息的准确性和完整性。
第五章质量管理第二十二条建立质量管理体系，明确质量目标和责任。
第二十三条严格执行产品质量检验制度，确保产品质量合格。
第二十四条加强不合格品管理，及时分析原因，采取措施防止再次发生。
第二十五条定期对质量体系进行审核，确保质量管理体系的有效运行。
第六章安全环保管理第二十六条建立安全生产责任制，明确各级人员的安全责任。
铝材挤压管理制度
铝材挤压管理制度一、总则为规范和加强铝材挤压生产过程中的管理，保障产品质量，提高生产效率，特制定本管理制度。
二、管理体系1. 生产组织管理：铝材挤压生产由生产部门统一组织管理，明确责任和任务，建立完善的生产计划和生产执行体系，确保生产进度和产品质量。
2. 质量管理：建立质量管理体系，严格执行产品质量标准，加强质量控制和检验，确保产品质量稳定可靠。
3. 安全管理：制定安全生产规定，加强安全教育培训，做好安全设备的维护保养，确保生产过程安全可靠。
4. 进度管理：制定生产进度计划，建立生产进度跟踪和反馈机制，及时调整生产计划，确保生产进度顺利推进。
5. 成本管理：严格控制生产成本，提高资源利用效率，降低生产成本，提高企业经济效益。
6. 人员管理：加强人员培训和技能提升，建立人员考核制度，激励员工积极参与生产，提高工作效率和质量。
7. 环境管理：遵守环保法律法规，加强环境保护工作，限制排放污染物，保护环境资源。
三、生产管理措施1. 生产计划：根据市场需求和企业生产能力制定生产计划，合理分配生产任务，确保生产进度。
2. 设备管理：确保设备正常运转和安全使用，做好设备维护保养工作，及时消除设备故障，保证生产连续、顺利。
3. 原料管理：严格控制原料采购和入库，确保原料质量符合要求，及时补充原料库存，确保生产不间断。
4. 生产过程管理：建立生产过程的记录和监控机制，及时发现问题和异常情况，采取有效措施解决，确保生产质量稳定。
5. 产品质量管理：严格执行产品质量标准，加强工艺控制和检验过程，确保产品质量合格。
6. 废料管理：加强废料回收和利用，降低生产废料排放量，节约资源，减少环境污染。
7. 安全生产管理：严格执行安全生产规定，加强安全防护和事故预防工作，确保生产过程安全可靠。
四、监督检查1. 定期进行生产现场检查和监督，发现问题及时处理，消除隐患。
2.建立生产质量监督和抽检制度，进行产品检验和抽检，确保产品质量稳定。
铝挤压加工管理制度范文
铝挤压加工管理制度范文铝挤压加工管理制度范文第一章总则第一条为了规范铝挤压加工的管理和操作，保障产品质量，提高生产效率，确保员工安全，制定本管理制度。
第二章原材料采购管理第二条企业应建立健全的原材料采购管理制度，以确保采购的原材料符合相关标准要求，保障产品质量和安全。
第三条企业应根据产品的设计和工艺要求，制定原材料采购计划，明确采购量和采购时间。
第四条企业应建立合格供应商库，与合格供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的稳定供应。
第五条企业应按照国家相关标准和技术规范，对采购的原材料进行严格检验，确保原材料的质量符合要求。
第六条企业应制定原材料验收标准，对采购的原材料进行验收检查，合格方可入库使用。
第七条企业应建立原材料库存管理制度，对入库的原材料进行标识、分类存放，并定期进行库存盘点。
第八条企业应及时报废过期的原材料，并做好相应的记录和报废手续。
第三章工艺管理第九条企业应建立完整的铝挤压加工工艺管理制度，确保产品的加工工艺符合产品设计和技术要求。
第十条企业应对铝挤压加工工艺进行优化和改进，提高产品质量和生产效率。
第十一条企业应对操作人员进行岗前培训和技能考核，确保操作人员掌握和理解相关工艺操作要求。
第十二条企业应制定生产作业指导书，明确工艺流程和操作规范，并在作业现场进行宣传和培训。
第十三条企业应加强对工艺过程的监控和控制，及时发现和处理生产中的问题，确保产品质量。
第十四条企业应对铝挤压产品进行尺寸和外观质量的抽检，确保产品合格率达到要求。
第十五条企业应建立相应的工艺改进和技术创新机制，提高铝挤压加工的技术水平和竞争力。
第四章设备管理第十六条企业应建立健全的设备管理制度，定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运行。
第十七条企业应建立设备档案，记录设备的主要技术参数、维修记录和使用情况。
第十八条企业应对设备进行定期检修和维护，确保设备安全可靠。
第十九条企业应对设备操作人员进行培训和考核，确保操作人员熟悉设备的操作要求和安全规范。
挤压模具的管理制度
挤压模具的管理制度一、挤压模具的分类挤压模具可分为金属挤压模具和塑料挤压模具两大类，其中金属挤压模具又可分为冷挤压模具和热挤压模具。
不同类型的挤压模具有不同的使用范围和特点，需要采取不同的管理方式。
1. 金属挤压模具金属挤压模具主要用于金属材料（如铝合金、铜合金等）的挤压加工，其生产效率高，适用范围广。
金属挤压模具的管理主要包括以下几个方面：（1）模具的选材和设计金属挤压模具主要由模具钢制成，选材质优、强度高、磨损抗拉扯性能好的模具钢，可以延长模具寿命，提高生产效率。
（2）模具的制造和加工模具的制造和加工质量直接影响生产效率和产品质量，因此需要选用专业的模具制造厂家，并定期检查模具的磨损和损坏情况，进行及时维护和修复。
（3）模具的使用和保养在使用金属挤压模具时，必须按照规定的工艺要求进行操作，避免过度冲击和挤压造成模具损坏。
同时，需定期对模具进行清洁和保养，延长模具寿命。
2. 塑料挤压模具塑料挤压模具主要用于塑料制品的生产，其生产效率高、成本低、可塑性强。
塑料挤压模具的管理主要包括以下几个方面：（1）模具的材质选择塑料挤压模具通常采用优质的模具钢或硬质合金制成，具有一定的抗磨损性和耐腐蚀性。
选材时，需充分考虑塑料材料的特性和模具的使用环境，以确保模具的使用寿命。
（2）模具的设计和制造塑料挤压模具的设计和制造要符合产品工艺要求，保证产品的质量和生产效率。
制造过程中需要考虑模具的加工精度和表面光洁度，以确保产品的外观和尺寸精确。
（3）模具的使用和维护在使用塑料挤压模具时，需控制生产工艺的参数，避免过度负荷和频繁冲击，延长模具的使用寿命。
同时，定期对模具进行检查和维护，发现问题及时处理，确保生产的正常进行。
二、挤压模具的管理制度挤压模具的管理制度是企业生产管理的重要组成部分，其主要目的是规范和优化模具的使用和维护，确保产品质量和生产效率。
建立科学的挤压模具管理制度，不仅能够提高模具的使用寿命，还能够提高企业的经济效益。
铝型材挤压厂管理制度
第一章总则第一条为确保铝型材挤压厂生产、安全、环保等各项工作的顺利进行，提高生产效率，保障员工身心健康，特制定本制度。
第二条本制度适用于铝型材挤压厂所有员工、管理人员及生产设备。
第三条本制度依据国家相关法律法规，结合本厂实际情况制定。
第二章组织机构及职责第四条铝型材挤压厂设立生产部、技术部、财务部、人力资源部、安全环保部等职能部门。
第五条各部门职责如下：1. 生产部：负责生产计划的制定、生产过程的监控、生产任务的分配、生产设备的维护与保养等工作。
2. 技术部：负责新产品的研发、生产技术的改进、生产设备的更新换代等工作。
3. 财务部：负责财务核算、成本控制、资金管理等工作。
4. 人力资源部：负责员工招聘、培训、绩效考核、薪酬福利等工作。
5. 安全环保部：负责安全生产、环境保护、事故调查处理等工作。
第三章生产管理第六条生产计划管理1. 生产计划由生产部负责制定，需结合市场需求、生产能力和原材料供应情况。
2. 生产计划应明确生产任务、生产时间、生产数量、质量要求等。
3. 生产计划应定期进行评估和调整，确保生产计划的合理性和可行性。
第七条生产过程管理1. 生产过程应严格按照操作规程进行，确保产品质量。
2. 生产过程中应加强设备维护保养，防止设备故障。
3. 生产过程中应加强现场管理，确保生产现场整洁、有序。
1. 生产调度由生产部负责，根据生产计划进行生产调度。
2. 生产调度应确保生产任务按时完成，提高生产效率。
3. 生产调度应关注生产过程中的异常情况，及时处理。
第四章技术管理第九条新产品研发管理1. 技术部负责新产品的研发工作，需结合市场需求和客户需求。
2. 新产品研发过程中应注重技术创新，提高产品竞争力。
3. 新产品研发完成后，需进行小批量试生产，确保产品质量。
第十条生产技术改进管理1. 技术部负责生产技术的改进工作，提高生产效率和产品质量。
2. 生产技术改进需结合实际生产情况，确保技术改进的有效性。
3. 生产技术改进完成后，需进行评估和总结，为后续改进提供依据。
铝材厂模具部管理制度
一、总则1.1 为了加强铝材厂模具部的管理，提高模具质量，保障生产顺利进行，特制定本制度。
1.2 本制度适用于铝材厂模具部全体员工。
1.3 模具部应遵循“安全、高效、优质、创新”的原则，确保模具质量，降低生产成本，提高企业竞争力。
二、组织架构2.1 模具部设立主任一名，负责模具部的全面工作。
2.2 模具部下设设计室、加工车间、检验室、备件室等部门。
2.3 各部门职责如下：（1）设计室：负责模具设计、图纸审核、技术交流等工作。
（2）加工车间：负责模具加工、组装、调试等工作。
（3）检验室：负责模具检验、检测、分析等工作。
（4）备件室：负责模具备件采购、库存、分发等工作。
三、人员管理3.1 模具部员工应具备以下条件：（1）具有良好的职业道德和敬业精神。
（2）熟悉模具设计、加工、检验等相关知识。
（3）具备一定的团队合作能力和沟通能力。
3.2 模具部员工应参加定期培训和考核，提高自身业务水平。
3.3 模具部员工应遵守劳动纪律，按时完成工作任务。
四、模具设计管理4.1 模具设计应遵循以下原则：（1）符合产品设计和工艺要求。
（2）结构合理，便于加工、装配和维修。
（3）确保模具使用寿命。
4.2 设计室应制定模具设计规范，明确设计要求。
4.3 设计人员应严格执行设计规范，确保设计质量。
4.4 设计完成后，设计室应组织评审，确保设计方案的合理性。
五、模具加工管理5.1 加工车间应按照模具设计图纸和工艺要求进行加工。
5.2 加工过程中，应严格控制加工精度和表面质量。
5.3 加工车间应配备必要的加工设备，确保加工质量。
5.4 加工完成后，应进行自检，确保加工质量符合要求。
六、模具检验管理6.1 检验室应制定模具检验标准，明确检验项目和方法。
6.2 检验人员应严格按照检验标准进行检验，确保模具质量。
6.3 检验过程中，发现不合格品应及时反馈给相关部门。
6.4 检验室应定期对检验设备进行校准和维护，确保检验结果的准确性。
七、备件管理7.1 备件室应制定备件采购计划，确保备件供应。
铝型材挤压工厂管理制度
第一章总则第一条为加强铝型材挤压工厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于铝型材挤压工厂的所有生产、管理、技术人员及员工。
第三条本制度遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 质量至上，精益求精；3. 规范管理，持续改进；4. 公平公正，奖惩分明。
第二章组织机构及职责第四条铝型材挤压工厂设立以下组织机构：1. 生产经营部：负责工厂的生产计划、市场开拓、客户服务等工作；2. 技术研发部：负责新产品研发、技术改造、工艺优化等工作；3. 生产部：负责生产计划的执行、生产过程管理、质量控制等工作；4. 质量管理部：负责产品质量检测、质量事故调查、质量改进等工作；5. 安全环保部：负责安全生产、环境保护、职业健康等工作；6. 人力资源部：负责员工招聘、培训、考核、薪酬福利等工作；7. 供应部：负责原材料的采购、供应、库存管理等工作；8. 财务部：负责财务管理、成本控制、资金筹措等工作。
第五条各部门职责：1. 生产经营部：负责制定生产计划，协调各部门资源，确保生产任务按时完成；2. 技术研发部：负责新产品研发，优化生产工艺，提高产品质量；3. 生产部：负责生产计划的执行，确保生产过程安全、有序、高效；4. 质量管理部：负责产品质量控制，及时发现并解决质量问题；5. 安全环保部：负责安全生产管理，确保员工人身安全和环境保护；6. 人力资源部：负责员工招聘、培训、考核、薪酬福利等工作；7. 供应部：负责原材料的采购、供应、库存管理，确保生产所需材料及时到位；8. 财务部：负责财务管理，确保工厂财务状况良好。
第三章生产管理第六条生产计划：1. 生产计划由生产经营部根据市场需求和工厂生产能力制定；2. 生产计划应明确生产任务、生产时间、所需材料、设备、人员等；3. 生产计划应报总经理批准后执行。
第七条生产过程管理：1. 生产部应按照生产计划组织生产，确保生产过程安全、有序、高效；2. 生产部应加强生产过程质量控制，及时发现并解决质量问题；3. 生产部应定期对生产设备进行检查、维护，确保设备正常运行。
挤压型材管理制度
挤压型材管理制度第一章总则第一条为了规范挤压型材的生产、质量管理和销售工作，保证产品质量，加强企业管理，制定本制度。
第二条本制度适用于挤压型材生产企业及其相关部门。
第三条挤压型材是指通过挤压成型工艺制造的各种类型的型材及其配件。
第四条挤压型材生产企业应当建立健全挤压型材管理体系，包括质量管理体系、生产管理体系、销售管理体系等。
第二章质量管理第五条挤压型材生产企业应当建立质量管理机构，负责质量管理工作。
第六条挤压型材生产企业应当建立健全质量控制流程，包括原料采购、生产过程控制、成品检验等。
第七条挤压型材生产企业应当建立健全质量记录档案，包括产品检验记录、生产过程控制记录、客户投诉处理记录等。
第八条挤压型材生产企业应当定期组织内部审核和管理评审，发现问题及时整改。
第九条挤压型材生产企业应当按照国家相关标准，对产品进行检验，合格后方可销售。
第十条挤压型材生产企业应当建立健全售后服务制度，及时响应客户投诉并采取有效措施解决问题。
第三章生产管理第十一条挤压型材生产企业应当合理规划生产计划，保证生产工艺顺畅、生产进度正常。
第十二条挤压型材生产企业应当加强生产过程控制，确保产品质量稳定。
第十三条挤压型材生产企业应当建立健全生产记录档案，包括生产过程控制记录、设备维护记录等。
第十四条挤压型材生产企业应当加强对生产设备的维护保养，确保设备正常运转。
第十五条挤压型材生产企业应当及时更新生产技术，提高生产效率和产品质量。
第四章销售管理第十六条挤压型材生产企业应当建立健全销售管理机构，负责销售管理工作。
第十七条挤压型材生产企业应当加强市场信息收集和分析，做好市场预测。
第十八条挤压型材生产企业应当根据市场需求合理制定销售计划，保证销售目标完成。
第十九条挤压型材生产企业应当建立健全销售合同管理制度，合理审查合同内容，确保合同执行。
第二十条挤压型材生产企业应当建立健全销售记录档案，包括销售合同、发票、收款凭证等。
第五章监督检查第二十一条相关部门应当加强对挤压型材生产企业的监督检查，发现问题及时进行整改。
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铝型材挤压模具管理制度
铝型材挤压模具管理制度铝型材挤压模具专业网站 2010年11月24日 8:08 评论» 一、申请开模 1、按照客户或销售人员提供的的图纸或样品由公司委托模具生产厂家制图，图纸经审核后由模具管理员或销售经理提出开模申请，再经公司领导批准后开模。
如果属于用户提供的图纸或样品，需开模具的图纸必须经过客户的认可并签字。
2、模具订购单经公司领导签字后生效并传真至模具生产厂家，五金库房、模具管理员和销售经理各执一份。
二、模具验收 1、模具发到公司后，由五经库房根据订购单进行数量验收，与订单不相符合或无订单的模具不予验收。
2、经五金库房验收并办好入库手续后，由模具管理员在五金库房办理领用手续。
模具管理员和修模工共同进行检查验收，验收内容包括：检查模具的外形尺寸、断面是否和图纸相符以及模具的硬度等。
每付模具建立模具跟踪随行卡，并在电脑上建立模具台帐。
三、试模 1、由模具管理员开《试模通知单》，交予生产排产员，由生产排产员下达生产指令安排挤压车间试模，挤压车间主任确定试模时间。
2、新模试模尽可能安排在白班，可以将容易出料、难度系数小的模具安排在夜班试模。
试模时，模具主管及修模工亲临现场。
特殊品种试模时，挤压车间主任和公司领导也需参加。
3、试模前的准备工作要充分：（1）筒温、模温和棒温要符合生产工艺要求；（2）挤压机中心调整，三心同一，即挤压轴、盛锭筒、模座中心在一条线上；（3）工装具；（4）量器具及产品图纸。
4、试模的铝棒不能太长，挤压上压不能太快，试模的料头30-50mm长，标注上下面、模具编号及出料方向。
填好模具使用记录。
5、由试模的挤压班长负责取好样品，模具管理员对样品质量进行检测，特殊模具需出具《试模检验报告》。
一式三份，一份自留，一份交排产员，一份交挤压车间。
向客户提供的样品，质量检测达到用户要求，保证客户要求的长度及数量。
6、每次模具的试模情况在模具随行卡和模具台帐上如实填写。
7、如果新模具修三次试四次不合格，将模具退回模具生产厂家，要求模具生产厂家重新开模具，模具车间主任将信息及时反馈到销售部、排产员或直接反馈给客户。
四、生产用模 1、生产班组根据生产计划单的要求到修模房领用模具，模具和模具随行卡同行到机台。
2、机台的模具暂时不需加热的，要放到机台模具专用架上，不得直接放在水泥地面上。
3、需要加热的模具，用专用工具将模具横放到模具加热炉内，严禁平放在炉内，更不能用力扔在炉内，避免砸坏模具炉或模具。
须填写模具加热时间。
4、模具加热温度及加热时间符合工艺要求，才允许上机使用。
需用专用垫的模具必须使用相应的专用垫。
5、原则要求在哪个机台试的模具就只能在哪个机台使用，严禁不同机台模具混用。
使用中，要取好模具料头，长度一般20-30mm，并做好标识。
在《模具使用原始记录》上填写清楚。
6、已完成计划或暂时不用的模具，在炉内加热或未加热的模具都要送回模具房。
7、在模具炉模具连续加热不得超过12小时。
如果有生产计划而加温超过12小时，要把模具从炉内夹出来冷却，需要加热时再进行加热。
8、从挤压机上卸下来的模具，煲模工及时把模具上的料头铲掉。
模具冷却后再送往模具房进行煲模。
五、煲模 1、煲模池的碱水浓度适宜，不要太浓，且进行加热。
2、需煲的模具往池中放的时候要注意安全，避免碱水溅出伤人。
3、模具煲到一定时候，要把组合模具敲开，注意不
要损伤模具。
能敲出的铝块尽量敲出，减少不必要的铝损耗。
4、煲干净的模具用清水冲洗干净后，送到修模房。
5、煲模要及时，当班用的模具在机台停留时间不得超过1小时。
加急的模具需立即煲模。
六、修模 1、修模工根据挤压车间生产班组的模具使用原始记录和取的料头认真判定情况，科学、合理修复模具。
2、模具抛光要全面彻底。
抛光工未经同意不得修复模具。
3、修复好的模具，在模具上标注清楚模具的编号、壁厚和机台，及时发往机台或者直接上架。
4、修模工必须对长时间未用的模具做好维护工作，要定期对模具涂油，避免模具工作带生锈。
5、每次送往挤压机台的模具，先认真检查，重新进行抛光等处理，
保持模具表面干净、清洁。