金属表面处理环保新技术——硅烷化处理
硅烷吸水烘干
硅烷吸水烘干是一种表面处理技术，主要用于提高材料表面的附着力、耐腐蚀性和耐磨性。
这种技术主要应用于金属、塑料、陶瓷等材料的表面处理。
硅烷吸水烘干的过程包括硅烷化处理、水洗和烘干三个步骤。
下面详细介绍这三个步骤及其作用。
1.硅烷化处理：硅烷化处理是将硅烷偶联剂与材料表面进行化学反应，形成一层稳定的硅烷膜。
硅烷偶联剂是一种具有两种不同化学性质的有机硅化合物，一端能与材料表面的羟基发生化学反应，另一端能与涂料、胶粘剂等有机物质发生化学反应。
硅烷化处理的目的是提高材料表面与涂层之间的附着力，从而提高涂层的耐久性和防护性能。
硅烷化处理方法有喷涂法、浸涂法和刷涂法等。
喷涂法是将硅烷偶联剂喷洒在材料表面，适用于大面积、形状复杂的材料表面处理。
浸涂法是将材料浸泡在硅烷偶联剂溶液中，适用于小型、形状简单的材料表面处理。
刷涂法是用刷子将硅烷偶联剂涂抹在材料表面，适用于局部、小面积的材料表面处理。
2.水洗：硅烷化处理后，材料表面可能会有多余的硅烷偶联剂残留，需要进行水洗以去除这些残留物。
水洗可以采用喷淋、浸泡或超声波清洗等方法。
喷淋法是用喷头将水喷洒在材料表面，将多余的硅烷偶联剂冲洗干净。
浸泡法是将材料浸泡在水中，通过水的渗透作用将多余的硅烷偶联剂溶解掉。
超声波清洗法是利用超声波的振动作用，将多余的硅烷偶联剂从材料表面剥离。
3.烘干：水洗后，材料表面会残留一定的水分，需要进行烘干处理。
烘干的目的是去除材料表面的水分，使硅烷膜更加稳定和牢固。
烘干方法有自然晾干、热风烘干和红外线烘干等。
自然晾干是将材料放置在通风良好的环境中，让水分自然蒸发。
热风烘干是利用热风将材料表面的水分迅速吹干。
红外线烘干是利用红外线的辐射作用，将材料表面的水分迅速蒸发。
总之，硅烷吸水烘干是一种有效的表面处理技术，可以提高材料表面的附着力、耐腐蚀性和耐磨性。
这种技术广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的表面处理，为各种工业产品提供了良好的防护性能。
不锈钢金属表面硅烷化处理的应用研究
不锈钢金属表面硅烷化处理的应用研究徐方流（江苏兴达钢帘线股份有限公司，江苏兴化225700）显著的环保优势是不锈钢金属表面硅烷化处理技术的主要特点，金属表面进行有机硅烷溶液处理的一个过程就是金属表面硅烷化处理的本质，为了更好的对不锈钢金属表面硅烷化处理进行应用，就需要进行详细的分析。
一、不锈钢金属表面硅烷化处理工艺的优点不锈钢金属表面利用有机硅的特殊分子结构进处理的过程就是不锈钢金属表面硅烷化处理，这种处理方式具有很多的工艺优点，主要包括以下几点。
首先，在对不锈钢金属表面进行硅烷化处理时，有害或者磷等重金属离子不会应用在其中。
其次，该表面处理的工艺比较容易控制，并且时间短、流程简单。
再次，在不锈钢金属表面硅烷化的处理过程中，不会进行加温操作，也不会有沉渣的产生，这样就能够循环使用槽液。
然后就是还能够使得基材与油漆的结合率得到提升。
最后，不锈钢金属表面硅烷化处理能够对多种基材进行共线处理，例如铝、锌以及铁等。
由于不锈钢金属表面硅烷化处理工艺的优点很多，这就使得被广泛的应用在普通工业中。
此外，在进行不锈钢金属表面硅烷化制备时，其制备工艺会谁硅烷膜性能造成很大的影响。
硅烷偶联剂水解时间、硅烷液浓度、金属基体在硅烷液的浸渍时间、硅烷液PH 值、处理后老化时间以及老化温度等都是影响不锈钢金属表面硅烷膜性能的主要影响因素。
二、不锈钢金属表面硅烷化处理的应用（一）硅烷处理技术原理。
化学官能团是硅烷分子主要含有的，并且通常其化学官能团有两种。
一种化学官能团能够个无机材料表面的羟基发生化学反应，形成共价键，例如玻璃纤维、金属氧化物、金属以及硅酸盐等。
另一种化学官能团可以与树脂发生化学反应，形成共价键。
为了能够有效的提高复合材料的性能，就可以将性质不同的两种材料进行有机的结合。
在硅烷处理技术的成膜过程中，首先先进行硅烷偶联剂的水解，水解完成之后就能够得到Si-O-Me 共价键，主要是由硅烷联合水解后得到的硅醇与金属基体表面存在的MeOH 所反应生成的。
金属表面处理 锆化 硅烷
金属表面处理锆化硅烷全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：金属表面处理是一种常见的工艺，在制造金属产品时起着重要的作用。
金属表面处理的主要目的是提高金属产品的耐腐蚀性、耐磨损性和美观度。
锆化和硅烷是两种常见的金属表面处理方法。
一、锆化锆化是一种通过在金属表面形成一层锆化层来提高金属表面硬度、耐磨损性和耐腐蚀性的表面处理方法。
锆化的原理是将金属表面浸泡在含锆化剂的溶液中，通过化学反应在金属表面形成一层坚固的锆化层。
锆化层的形成可以提高金属表面的硬度和耐腐蚀性，延长金属产品的使用寿命。
锆化的主要优点包括：1. 提高金属表面的硬度和耐磨损性；2. 提高金属表面的耐腐蚀性；3. 降低金属表面的摩擦系数；4. 改善金属产品的外观。
锆化的主要应用领域包括汽车制造、航空航天、电子产品等各个领域。
在汽车制造领域，锆化可以提高汽车发动机的耐磨损性和耐腐蚀性；在航空航天领域，锆化可以提高飞机部件的抗氧化性能；在电子产品领域，锆化可以提高电子产品的耐磨损性和耐腐蚀性。
二、硅烷第二篇示例：金属表面处理是一种常见的工业加工技术，可以提高金属的表面性能和耐腐蚀性。
在金属表面处理中，锆化和硅烷处理是两种常见的方法，它们能够有效地改善金属的耐腐蚀性能，延长金属的使用寿命。
让我们来了解一下什么是锆化。
锆化是一种在金属表面形成一层锆化层的处理方法，通过在金属表面形成一种金属氧化物膜，从而提高金属的耐蚀性和耐磨性。
锆化处理可以应用于各种金属材料，如铁、铜、铝等，可以在金属表面形成一层致密的氧化层，有效地阻止金属材料与外界环境的接触，起到保护金属的作用。
在锆化处理中，通常会使用一种含锆元素的溶液进行处理，通过浸泡或涂覆的方式将锆元素与金属表面发生反应，形成致密的氧化层。
这种氧化层具有很高的硬度和耐腐蚀性能，可以有效地保护金属表面不受腐蚀和氧化的影响。
锆化处理后的金属表面不仅能够延长金属的使用寿命，还能够提高金属的外观质量，增强金属的抗磨损性能。
金属硅烷前处理技术
金属硅烷前处理技术
金属硅烷前处理技术是一种将金属表面处理成硅烷基化合物的技术。
该技术主要用于金属的防腐蚀和提高表面润滑性能。
金属硅烷前处理技术的主要步骤包括清洗、活化和硅烷基化处理。
清洗步骤主要是将金属表面的油脂、氧化物和污垢等污染物清除，以保证后续处理的有效性。
活化步骤是通过化学活化剂处理金属表面，增加表面活性，使硅烷化剂能够更好地与金属反应。
硅烷基化处理是使用硅烷化剂对金属表面进行处理，形成硅烷基化合物层。
硅烷基化合物具有较好的黏附性和耐腐蚀性，能够有效地防止金属被氧化、腐蚀和磨损，同时还能提高金属表面的润滑性能。
金属硅烷前处理技术广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域，可以提高产品的质量和耐用性，延长使用寿命。
同时，该技术还能够减少对环境的污染，提高生产效率，具有较好的经济效益和社会效益。
金属表面处理硅烷
金属表面处理硅烷1. 介绍金属表面处理是一种常用的工艺，用于改善金属表面的性能和延长金属制品的使用寿命。
硅烷是一种有机硅化合物，具有优良的表面活性和耐候性，被广泛应用于金属表面处理中。
本文将介绍金属表面处理硅烷的原理、方法和应用。
2. 原理硅烷通过与金属表面发生化学反应或物理吸附，形成一层有机硅膜，从而改变金属表面的性质。
硅烷分子中的有机基团与金属表面发生键合，形成化学键，使得硅烷分子牢固地附着在金属表面上。
同时，硅烷分子中的疏水基团和亲水基团可以形成一层紧密的有机硅膜，改变金属表面的润湿性和防腐性。
3. 方法金属表面处理硅烷的方法主要包括溶液处理和气相处理两种。
3.1 溶液处理溶液处理是将硅烷溶液涂覆在金属表面上，通过溶液中的硅烷分子与金属表面发生反应，形成有机硅膜。
常用的溶液处理方法包括浸渍法、喷涂法和浸涂法。
3.1.1 浸渍法浸渍法是将金属制品浸入硅烷溶液中，使其与硅烷分子发生反应。
浸渍时间和温度可以根据金属的性质和要求进行调整。
浸渍后，金属制品需经过洗涤和干燥等处理，以去除多余的硅烷分子和溶剂。
3.1.2 喷涂法喷涂法是将硅烷溶液喷涂在金属表面上，形成均匀的硅烷膜。
喷涂可以使用喷枪或喷雾器进行，喷涂后需干燥和固化，以形成稳定的硅烷膜。
3.1.3 浸涂法浸涂法是将硅烷溶液涂覆在金属表面上，通过浸涂和干燥等处理，形成硅烷膜。
浸涂法适用于金属表面较大的制品，如板材和管道等。
3.2 气相处理气相处理是将硅烷蒸气暴露在金属表面上，使硅烷分子在金属表面发生反应，形成有机硅膜。
气相处理方法包括化学气相沉积法和物理吸附法。
3.2.1 化学气相沉积法化学气相沉积法是将硅烷蒸气与金属表面接触，通过化学反应在金属表面形成硅烷膜。
该方法需要控制蒸气压力、温度和反应时间等参数，以获得理想的硅烷膜。
3.2.2 物理吸附法物理吸附法是将硅烷蒸气暴露在金属表面上，通过物理吸附形成硅烷膜。
该方法不需要化学反应，适用于一些对环境要求较高的场合。
硅烷化和磷化的防锈能力
硅烷化和磷化的防锈能力
硅烷化和磷化是两种常见的金属表面处理方法，它们都可以用
于提高金属材料的防锈能力。
首先我们来看硅烷化，硅烷化是利用
硅化合物对金属表面进行化学处理，形成一层硅化合物的保护膜，
从而防止金属表面与空气中的水和氧气发生反应，减少金属的氧化
腐蚀。
硅烷化处理后的金属表面具有良好的耐腐蚀性能，能够在潮
湿或腐蚀性环境中保持较长时间的良好外观和性能。
而磷化是将金属表面处理成磷化层，磷化层可以有效地减少金
属与外界环境的接触，从而减少金属的氧化反应，提高金属的耐腐
蚀性能。
磷化层通常具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地延长金
属的使用寿命，并且可以提高金属表面的润滑性能，降低摩擦系数，减少磨损。
总的来说，硅烷化和磷化都是有效的金属表面处理方法，可以
提高金属材料的防锈能力。
它们可以在不同的工业领域中得到广泛
应用，例如汽车制造、航空航天、建筑等领域，以保护金属制品免
受腐蚀和氧化的影响。
当然，选择何种方法还需要根据具体的金属
材料和使用环境来进行综合考虑和选择。
硅烷化处理工艺流程
硅烷化处理工艺流程
一、硅烷化处理工艺步骤
1.清洁：在处理表面清洁原材料,并且清洁干净,去除污垢的污染。
2.有机清洗：将处理表面原料用有机清洗剂浸泡，以达到最佳的整体洁净度。
3.特殊处理：将处理表面的原材料进行特殊处理，可以提高硅烷的渗透和浸渍度。
4.硅烷热处理：将处理表面原料加入硅烷,通过合理控制温度和压力，实现将硅烷渗透表面原料，使其具有抗腐蚀、抗冷凝等功能。
5.添加润滑油：在硅烷处理后,为了达到最优状态,可以在表面进行添加润滑油以改善摩擦特性。
6.性能测试：在处理完成工艺后,要进行性能测试，以确保结果符合要求。
金属表面硅烷处理技术的未来趋势
金属表面硅烷处理技术的未来趋势金属表面硅烷处理是近几年进展起来的一种有望代替铬酸钝化和磷化的环保型汽车车身前处理技术，该技术通过硅烷分子(通式为X-R-Si(OR)n)水解后产生的硅羟基与金属和金属氧化物反应，以及硅烷分子自身的缩合反应形成无机/有机膜层，以浸泡方式或电化学帮助沉积方式在金属表面制备这种具有疏水性能的膜层，该膜层能对金属基体供应爱护作用，而且能够提高金属和涂层之间的附着力。
成膜过程如下。
1、在使用过程中，水解后的OXSilane分子中的SiOH基团与基体金属表面的MeOH基团形成氢键,快速吸附于基体金属表面。
水解反应：OROHRO—Si—R1+3H2OHO—Si—R1+3ROHOROH2、在干燥过程中，SiOH基团和MeOH基团进一步分散，在界面上生成Si-O-Me共价键。
SiOH(溶液)+MeOH(金属表面)=SiOMe(界面)+H2O3、剩余的OXSilane分子则通过SiOH基团之间的分散反应在金属表面上形成具有Si-O-Si三维网状结构的有机膜。
缩合反应：OHOHOH2HO—Si—R1R1—Si—O—Si—R1+H2OOHOHOH关于硅烷与金属表面的反应机理，目前讨论者伞认为是硅醇与金属表面的氧气物或水化物层发生了反应(见图1)试验证明，不带有特征官能团的硅烷无论在固相或液相中都不具有电化学活性，既不能被氧化，也不能被还原。
经过硅烷处理的电极浸泡在电解质溶液中，硅烷膜能起到阻挡层的作用，阻挡电解质、水和氧分子向金属界面区域渗透。
尽管金属表面硅烷处理技术已经比较成熟，但硅烷膜的性能一一磷化膜相比还有一些差距，现在国内外各大金属表面处理剂生产公司都在全力进行有关的讨论开发工作，信任硅烷处理技术将会像磷化技术一样带给汽车车身涂装一次革命性的创新。
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金属表面处理环保新技术——硅烷化处理[摘要] 硅烷化处理是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属或非金属材料进行表面处理的过程。
在涂装行业，涂装前的表面处理以磷化为主，硅烷化处理与传统磷化相比具有节能、环保和降低成本的优点。
本文简述了硅烷化处理的特点、基本原理、施工工艺等。
[关键词] 硅烷；表面处理；磷化硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。
硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。
硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。
处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。
有效提高油漆对基材的附着力。
可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材0 基本原理硅烷含有两种不同化学官能团，一端能与无机材料（如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物）表面的羟基反应生成共价键；另一端能与树脂生成共价键，从而使两种性质差别很大的材料结合起来，起到提高复合材料性能的作用。
硅烷化处理可描述为四步反应模型，（1）与硅相连的3个Si-OR基水解成Si-OH；（2）Si-OH之间脱水缩合成含Si-OH的低聚硅氧烷；（3）低聚物中的Si-OH与基材表面上的OH形成氢键；（4）加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接，但在界面上硅烷的硅羟基与基材表面只有一个键合，剩下两个Si-OH或者与其他硅烷中的Si-OH缩合，或者游离状态。
为缩短处理剂现场使用所需熟化时间，硅烷处理剂在使用之前第一步是进行一定浓度的预水解。
①水解反应：在水解过程中，避免不了在硅烷间会发生缩合反应，生成低聚硅氧烷。
低聚硅氧烷过少，硅烷处理剂现场的熟化时间延长，影响生产效率；低聚硅氧烷过多，则使处理剂浑浊甚至沉淀，降低处理剂稳定性及影响处理质量。
②缩合反应：成膜反应是影响硅烷化质量的关键步骤，成膜反应进行的好坏直接影响涂膜耐蚀性及对漆膜的附着力。
因此，对于处理剂的PH值等参数控制显的尤为重要。
并且对于硅烷化前的工件表面状态提出了更高的要求：1、除油完全；2、进入硅烷槽的工件不能带有金属碎屑或其他杂质；3、硅烷化前处理最好采用去离子水。
③成膜反应：其中R为烷基取代基，Me为金属基材成膜后的金属硅烷化膜层主要由两部分构成：其一即在金属表面，硅烷处理剂通过成膜反应形成反应③产物，二是通过缩合反应形成大量反应②产物，从而形成完整硅烷膜，金属表面成膜状态微观模型可描述为图1所示结构。
1 硅烷处理与磷化的比较随着涂装行业中环保压力的逐渐增大，环保型涂装前处理产品以代替传统磷化如今显的尤为重要。
硅烷前处理技术做为磷化替代技术之一，目前已引起了世界涂装行业的广泛关注。
与传统磷化相比，硅烷处理技术具有环保性（无有毒重金属离子）、低能耗（常温使用）、低使用成本（每公斤处理量为普通磷化的5-8倍），无渣等优点。
美国已于上世纪90年代就开始对金属硅烷前处理技术进行理论研究，欧洲于上世纪90年代中期也开始着手对于硅烷进行试探性研究。
我国在本世纪初迫于环保方面的巨大压力，各大研究机构及生产企业也着手对硅烷进行研究。
1.1 工位工序方面比较硅烷化处理对传统磷化处理在操作工艺上有所改进，在工艺过程方面现有磷化处理线无需改造即可投入硅烷化生产。
表1对传统磷化工艺和硅烷化处理进行比较。
传统磷化硅烷化传统磷化硅烷化①预脱脂★★②脱脂★★③水洗★★④水洗★★⑤表调★☆⑥表面成膜★★⑦水洗★☆⑧水洗★☆注：★—需要☆—不需要表1 磷化与硅烷化工位布置比较由表1可见，硅烷化处理与磷化处理相比较可省去表调及磷化后两道水洗工序。
因硅烷化处理时间短，因此在原有磷化生产线上无需设备改造，只需调整部分槽位功能即可进行硅烷化处理：（1）对于悬链输送方式改造，可将①预脱脂、②脱脂、④水洗、保留；③水洗改为脱脂槽；⑤表调、⑥磷化改为水洗槽；⑦水洗改为硅烷化处理；⑧备用。
在改换槽位功能的同时提高链速进行生产，以加快前处理生产节拍，提高生产率。
1.2 处理条件方面比较传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题，一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。
随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高，在未来时间里，涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。
硅烷技术的推出，对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题，进行了革命性的改善。
表2将传统磷化与硅烷化处理的使用条件进行比较。
传统磷化硅烷化使用温度35-40℃常温处理过程是否产生沉渣有无倒槽周期3 -6个月6-12个月是否需要表调有无处理后水洗有无表2 磷化与硅烷化处理条件比较由表2可见，在使用温度方面，由于硅烷成膜过程为常温化学反应，因此在日常使用中槽液无需加热即可达到理想处理效果。
此方面与磷化处理比较，为应用企业节省了大量能源并减少燃料废气排放；另一方面硅烷化反应中无沉淀反应，所以在日常处理中不产生沉渣，消除了前处理工序中的固体废物处理问题并有效地延长了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化处理对前处理工位设置进行了优化，省去传统表调及磷化后水洗工序。
通过此项优化，大大减轻了涂装企业的污水处理的压力。
1.3 使用成本方面比较因成膜原理的差异，硅烷化处理与磷化相比在使用温度上就已有较大幅度的降低，省去表调工序。
并且在其他涉及生产成本方面，硅烷化相比较磷化也有着明显的优势。
表3在使用成本方面将硅烷化与磷化相比较。
传统磷化配槽用量60-70kg/吨30-50kg/吨每公斤浓缩液处理面积30-40m2 200-300m2 处理时间4-5min 0.5-2min 是否需要除渣槽是否表3 磷化与硅烷化使用成本比较使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备，节省设备初期投入。
在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%，更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。
在减少单位面积消耗量的同时，在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短，从而提高生产率，减少设备持续运作成本。
1.4 微观形貌比较因为各种磷化及硅烷化的成膜机理大有不同，因此金属表面的膜层状态及形貌也各不相同。
从微观形貌方面，通过电子扫描电镜（SEM）图3观察可发现在金属表面生成的膜层的区别。
金属裸板铁系磷化锌系磷化硅烷化由以上电镜照片可明显看出，各种处理之间膜层形貌存在较大差异。
其中锌系磷化槽液主体成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。
形成的磷化膜层主体组成（钢铁件）成分为Zn3(PO4)2•4H2O、Zn2Fe(PO4)2•4H2O。
磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。
相比较锌系磷化而言，传统铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。
磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4•4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。
硅烷化处理为有机硅烷与金属反应形成共价键反应原理，硅烷本身状态不发生改变，因此在成膜后，金属表面无明显膜层物质生成。
通过电镜放大观察，金属表面已形成一层均匀膜层，该膜层较锌系磷化膜薄，较铁系磷化膜均匀性有很大提高此膜层即为硅烷膜。
1.5 盐水浸泡试验比较比较冷轧板是目前用途最为广泛的金属材料，在每个行业都有大规模的应用，但冷轧板没有镀锌板那样的镀锌层、热轧板的氧化皮及铝板的氧化膜保护，因此冷轧板的耐腐蚀性能依赖于涂装的保护。
对已涂覆冷轧板试片采用500小时盐水（5%浓度）浸泡试验，检验各种经过不同前处理工艺静电粉末喷涂后（漆膜平均厚度为50±2μm）的耐盐水性能。
由试验结果可看出，在盐水浸泡500小时后各种处理的试片都无变化。
由此可知，各种处理方式对于工件的耐盐水腐蚀性能无明显差别。
为检验各种处理工艺的附着力表现，对经过500小时盐水（5%浓度）浸泡试验后的试片进行附着力比较实验。
具体实施为图4所示，用划刀延划叉部位向边缘部位剥离，考察其可剥离宽度。
铁系磷化锌系磷化硅烷化通过附着力比较试验结果后可以明显看到，铁系磷化可剥离宽度较锌系磷化与硅烷化差别明显。
铁系磷化为大面积可剥离，而锌系磷化与硅烷化处理板其可剥离宽度基本为零。
因此可明显看出锌系磷化和硅烷化处理与漆膜附着力相当，同时两者附着力明显优于铁系磷化。
采用硅烷化处理效果与锌系磷化效果在耐盐水及附着力方面相当。
1.6 盐雾试验比较镀锌板目前因其本身具有较高耐腐蚀性能已被广大高质量家电及汽车企业所采用。
为检验硅烷化处理对于镀锌板的耐腐蚀性能以及附着力表现，设计试验对镀锌试片采用各种前处理工艺，并对其喷涂相同厚度的粉末涂料进行涂装，通过500小时盐雾试验对其进行附着力比较。
根据GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验--盐雾试验对试验镀锌试片进行500小时中性盐雾试验。
试片漆膜平均厚度为70±2μm。
对镀锌板进行附着力比较试验，同样用划刀延划叉部位向边缘部位剥离，考察其可剥离宽度。
图5所示为此项试验结果。
普通锌系磷化镀锌专用磷化硅烷化通过试验结果可以看出，普通锌系磷化可剥离宽度最大，镀锌专用磷化可剥离宽度较普通锌系磷化小，硅烷化可剥离宽度几乎为零，附着力表现最佳。
由此可得出结论，在镀锌板上运用硅烷化处理工艺后，可显著提高镀锌板与漆膜间的附着力，提高镀锌涂装产品的质量。
2 处理方式工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。
它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。
例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。
2.1 全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或硅烷化等目的的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。
其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用。
并且象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大，并且工序间停留时间较长，易引起工序间返锈，影响硅烷化质量。
2.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。
优点是生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。
并且能有效的减小首次投槽费用。
2.3 喷淋-浸泡结合式喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。
这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。