新产品试产管理流程20200825
新产品研发试产流程
新产品研发试产流程一、项目策划：召开新产品策划会议，讨论新产品研发计划内容，明确分工、要求和进度。
二、研发过程：1.研发准备：确定研发进度，收集与产品质量、安全相关的法律、法规、标准，准备新产品研发所需要的原辅料。
2.样品制作：研发人员在实验室进行配方设计和样品制作，根据产品的难易和复杂程度规定好样品研发周期。
3.样品评估：完成的样品获得产品策划人员的确认和反馈，并进行稳定性评估实验和保质期验证，并把相关信息反馈到各部门。
4.结果输出：对新产品的试产工艺流程、配料表、基本信息、原辅料验收标准、添加剂资料等进行输出，核算成本，制定新产品质量安全管理体系文件，进行新产品第三方送检包括营养成分检测，对新产品标签及外箱设计信息进行输出。
三、生产线评估：各部门联合对生产线进行评估，若需要增加投资，改造生产线时，共同制定技改方案，并进行评审和实施。
四、新产品试产：1.小试准备：制定小试计划，包括产量、包装要求、时间等，准备原辅料，对小试相关人员进行工艺流程、感官确认等方面的培训。
2.小试过程：对新产品工艺符合性、设备参数、设备运行情况进行跟踪、记录，对样品进行确认，并对小试产品进行检验，必要时进行工艺参数调整。
3.小试评估：小试产品获得产品策划人员的确认和反馈，小试过程中出现的问题进行汇总必要时工艺进行改进，对小试样品的货架期稳定性及口味进行测试，样品作为新产品SC扩项或增项的申报样品。
4.中试准备：小试结果符合要求，可安排中试，拟定中试产量，准备原辅材料及最新的中试工艺文件。
5.中试过程：对中试过程中的各项工艺参数、设备参数、清洗情况进行跟踪、记录，并对中试产品进行检验。
6.中试评估：对中试产品进行口感、工艺条件确认，对生产线设备、清洗周期和产能进行确认，对产品进行检验。
以确定是否具备商业化生产的综合条件。
五、商业化跟踪：协商对储运条件进行制定、跟踪和验证，对新产品进行质量跟踪，对新产品销售过程中消费者反馈进行汇总。
新产品试生产管理程序
新产品试生产管理程序（IATF16949-2016）1．目的：新产品在量产之前验证新产品工艺和模夹具的合理性，提供改善依据，确保新产品量产的顺利。
2．适用范围：2.1新产品首批量产之前2.2新产品的工装和模具调试确认合格后，新增物料确认合格后3．定义：3.1新产品试生产：是指新开发和设计的产品大批量生产前的零部件、成品试生产3.2技术资料：是指导新产品试生产及生产所使用的文件和设备4．权责：4.1技术部：工艺组负责技术支持，工艺指导；开发组负责新结构确认、新物料确认，并提供技术支持。
4.2生产部：生产部的制程课负责新产品自制件生产；生产部的包装课负责新产品试生产组装、包装。
4.3品管部：品保组负责产品实现全过程的质量策划、验证和试生产总结。
4.4生管课：试生产计划的排定、物料的提供、试生产成品代用。
5.程序生产部的包装课根据新产品的技术要求进行组装、测试、包装（一台包装完成、一台测试完成提供给品管测试验证用） 生管课提供新产品组装所需物料技术部工艺组和开发组共同负责新产品成品组装工艺指导和确认品保组负责跟踪确认、并记录试生产异常包装课生管课 品管部 技术部《试生产问题记录表》品管部负责对试生产品进行测试品管部实验室依据开发组和品保组共同制度的检验标准对测试结果进行判定 品管部技术部《测试报告》品管部召集各相关部门召开试生产总结会技术部工艺组和开发组分别对汇总后的不符合项目进行改善品管部负责根据《试生产问题汇总表》进行追踪改善确认技术部制成课 包装课 品管部《试生产问题记录表》 6.奖惩 6.1奖励方面6.1.1各相关部门的负责人都有权对其它部门的相关责任人进行奖励 6.1.2相关部门积极参与、保证按时完成工作、且产生良好结果的部门，给予部门相关负责人嘉奖以上奖励 6.2惩罚方面6.2.1各相关部门都有权给予对本部门造成影响的部门负责人进行相应的惩罚 6.2.2各相关部门未按计划完成、相关部门负责人6.2.3由于某部门的工作未能按计划完成、给其它部门造成影响试生产进度的相关部门负责人，根据影响程度进行惩罚测试及验证试生产总结设计变更成品组装7.质量记录7.1试生产通知单试生产通知单.xls7.2测试报告7.3试生产问题记录表试生产问题记录表.xls7.4资料转移记录表7.5物料计划追踪表7.2测试报告测试报告送测部门送测单号测件名称所属产品送测数量送测日期要求测试项目及依据：测试记录：测试结论：检测人：复核人：批准人：注：本单一式二联，一联交送测单位，一联测试单位留存。
新产品试产作业流程
新产品试产作业流程一目的。
（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3质量单位。
（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。
4材料清册（BillofMaterial：BOM）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
四作业流程图。
料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训（SMT~成品）录报告NG检验测试报告不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书存档量产追踪MP后追踪报告五作业说明。
新产品试产流程
一、目的：规范新产品的研发、试产过程，确保新产品在研发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的研发、试产。
三、权责部门：统筹计划部：负责制定生产计划，物品控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。
研发部一部：主要负责试产的组织、具体包括：1、负责召开试产新产品发布会。
2、负责产品的研发，解决试产过程中出现的技术问题。
3、相关文件的制作、核对、发行。
4、负责试产的整个过程的跟踪。
为生产线提供技术上的支持。
5、负责召集相关部门开试产总结会，与质量与卓越运营部共产同决定试产是否成功，可否进行批量生产研发部一部（PIE）：主要负责SOP制作、具体包括：1、员工培训等工作2、制作工装夹具、老化、测试工装3、试产问题的统计及处理4、追踪试产问题点各相关部门完成情况。
5、VSM制作质 运营 ：参与产品验证，根据BOM、样品及特殊要求检验来料或外发加工料,全程跟踪试流过程，及时发现反馈制程问题，并记录做长期追踪处理结果。
参加相关会议，试产过程的中的质量检测等。
与研发一部共产同决定试产是否成功，可否进行批量生产四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品研发任务表下达至研发一部。
2、研发一部进行产品开发，开发完成后，应具备以下资料及工装：（1）、BOM清单（开发版）。
（2）、原理图。
（3）、零件位置图。
（4）、爆炸图。
（5）、开发样品。
（6）、产品说明书。
（7）、产品规格书（开发版）。
（8）、元器件承认书（9）、产品可靠性测试报告（10）、生产VSM及生产SOP（11）、生产工装及夹具（12）、测试工装及测试SOP。
3、研发完成后，由研发一部与质 运营 一起对新产品进行验证，由质 运营 填写《设计&开发验证报告》。
然后研发一部召集研发一部（PIE）、质 运营 、生产部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。
新产品试产管理流程
5.2.3.工程部在对新产品进行装配试产时，对新产品的原装配工艺、BOM问题、可能存在隐患的装配缺陷、工艺改善、样机功能进行一一记录。
5.2.4.在装配过程中，如发现不能装配，调试不好，及时反馈给技术部。技术部派人进行现场指导，并给出方案。
4.2.2.工程部在接收《小批试产联络书》后，将《样品BOM清单》及《产品开发进度表》复印一份交给物控部备料，并追踪物料准备情况。
4.2.3.PE部在准备进行试产时发现有欠料现象，必须向仓库、物控部询问欠料情况，并通知技术部，推迟试产时间。
4.3.品管部试产前职责：
4.3.1.品管部检查试产产品的物料时，必须严格按照图纸要求尺寸检料、收料。
6.1.3.工程部将装配问题点，品质问题点汇总后，填写在《新产品试产问题点汇总表》，以书面形式、电子档形式分发到技术部、品管部、生产部、业务部等，确认评审时间。
6.2.评审过程：
6.2.1.新产品评审由工程部主导，技术部、品管部、生产部、业务部准时参加。
6.2.2.评审时分为两大块：装配、工艺等问题由工程部提出；功能、品质等问题由品管部提出。技术部做出相应回复。
6.3.3.对于轻微问题点，即不影响功能、效果灯问题（如装配困难、BOM问题、尺寸问题、机丝问题等等），必须在新产品导入车间量产前完成90%以上改善，并通知工程部，由工程部跟踪改善效果。
6.3.4.对于严重问题点，即影响功能、效果、稳定性、外观问题，必须在新产品导入车间量产前解决，必要时进行再试产，不能流入生产车间量产。
6.2.3.业务部可根据客户要求、新产品的功能提出相应问题，技术部做出答复。
5.
6.
新产品中试管理流程
新产品中试管理流程新产品中试管理流程是指企业在新产品研发阶段，通过进行试制、试验、评估等环节，以验证产品设计的可行性和商业化前景的一系列管理措施和操作流程。
本文将从新产品中试管理流程的目标、步骤、关键环节等方面进行详细介绍，旨在为企业实施新产品中试提供参考。
一、新产品中试管理流程的目标1.验证产品设计的可行性和功能性，确定产品技术参数和性能指标。
2.确定生产工艺和生产设备的可行性，确定生产流程和生产线布局。
3.验证产品的质量和可靠性，在产品设计、工艺流程等方面进行修正和改进。
4.评估产品市场潜力和商业化前景，确定产品定位和市场推广策略。
5.确定产品价格、售后服务等经济指标，进行成本测算和盈利预测。
二、新产品中试管理流程的步骤1.起草中试计划：根据产品设计方案和研发进度，制定详细的中试计划，明确中试的目标、内容、工作范围和工作流程等。
中试计划要尽量详细和实际，既考虑到技术的可行性，又要考虑到市场需求和商业化要求。
2.中试准备：根据中试计划的要求，进行中试所需的材料采购、设备准备、试验工具和人员培训等准备工作。
确保中试能够按照计划进行，避免不必要的延误和失误。
3.中试实施：根据中试计划和实际需求，进行产品样机的试制和试验。
根据试验结果，根据需要进行产品设计和工艺流程的修改和调整。
同时，进行产品的功能测试、可靠性测试和安全性测试等评估工作。
4.中试评估：根据中试过程和结果，对产品的技术指标、生产工艺、产品质量、市场潜力等进行评估。
评估结果将为产品的商业化提供重要依据。
5.中试总结和改进：对中试过程和结果进行总结，根据评估结果进行产品设计、工艺流程和市场策略的改进和优化。
以便下一步的产品推广和商业化工作。
三、新产品中试管理流程的关键环节1.产品样机的制作和试制：产品样机的制作和试制是新产品中试的重要环节。
样机的质量和性能直接影响产品的可行性和市场竞争力。
因此，必须严格按照产品设计方案的要求进行制作和试制，确保样机的质量和性能达到要求。
新产品试产流程
新产品试产流程.版本号：V1.02012年4月 25日北京艾威康电子技术有限公司© 2012 AVC版权所有版权说明对于您将阅览的以下全部信息内容（包括但不限于文字表述及其组合、图标、图片及图表、色彩搭配、版面设计、编排方式、数据及软件介绍等），北京艾威康电子技术有限公司特发表以下声明：一、该信息资料皆是北京艾威康电子技术有限公司（以下简称：本公司）自行创作并对其享有完全的、完整的权利，未经本公司书面同意，任何单位或个人均不得以任何形式进行转载、复制、编辑、修改，或以其它方式违法使用；二、该信息资料中可能产生的著作权、计算机软件及专有技术的所有权、或某项技术的专利申请权、专利权等全部权利皆为本公司所有。
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特此声明北京艾威康电子技术有限公司一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：公司或项目经理：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
新产品试产控制程序
1.0制定新产品生产程序、管理项目，严格控制产品品质，为新产2.0适用于新产品形成过程的试产作业，包括：搪胶、制模、注塑、3.0(1)负责参与新产品的设计及其模具制作、修改及其品质控制、采购(2)负责客户(人)(1)负责客户(人)提供新产品搪(2)(1)(2)质要求、作业指(4)负责新产品试产的技术指导(除制模外)(1)(2)(3)负责新产品试产的各类样●QA(1)(2)(3)4.0作”及“模具制作指引”)●如果客户提供的是新注塑模，则由搪胶部经登记后试产，并将产品●注塑部接到制模部移交的新模具后，根据生产部的“试产通知单”进行●工程部接到注塑和搪胶的试产的产品后进行试装与相关测试，并将其结果以书面报告形式交厂长／经理核准，同时提出改良意见。
●除制模技术文件外，其余新产品涉及的所有文件与资料，包括技术●所有新产品样板的确认程序根据文件：“样板制作及控制”要求进行。
●新产品物(材)料经工程部确认(即对规格、材质、编号等方面确认)后●新产品来料投入试产前须经IQC●新产品在进行试产时，工程部有关人员到现场作技术指导，收集及改进存在问题。
同时各相关部门在试产时，将不良品质情况反映或填写于《新产品试●工程部对试产的半成品进行功能、安全等方面测试，并记录其测试●QA部对试产的最终成品进行全面测试和相关实验，包括：功能、安全、寿命、可靠性等各方面测试与试验，并记录测试数据和提出改●试产的最终成品经QA部作全面测试与实验合格后，再由生产部送客户作最终确认，如果确认合格则可正式投产；如不合格需要修改和改进时，由工程部主导执行。
●新产品试产的数量以100套(只)5.0●《6.0。
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建立试产控制，保证物料的品质和新产品批量生产的顺利进行。
2.适用范围
适用于试产物料和新产品量产前的试产。
3.职责
3.1工程部（项目工程师）负责新产品试产前的试产申请及试产全过程的跟进，负责新物料签样及《试产申请单》的发出、试产问题点的汇总总结与改良，主导试产前、试产后总结会议；
3.2采购部负责新产品试产所需物料的采购，负责老产品的物料更改材质或更换供应商的试产申请及过程跟进；
3.3PMC依据审批后的《试产申请单》发出试产通知安排生产部试产并跟催材料的到位情况；
3.4仓库负责对检验合格的试产物料分开摆放并及时通知生产部领料；
3.5生产部负责执行“试产申请单”所要试产的内容（包括品名、规格、数量、功能等），填写试产总结；
3.6品管部负责试产全过程的检测和试验及材料或产品品质判定和标识的监督检查，负责出《检验测试报告》，物料试产最终结果的判定；
3.7总经理负责新产品试产申请审批，最终试产结果判定的审批及改善建议。
4.流程
4.1物料试产（采购部主导）
4.1.1变更性能/结构后的新物料或新开发供应商之物料，在批量采购前需试产确认其品质是否符合要求。
由业务部按照客户的要求，提供物料信息给工程部，工程部收到业务的《内部联络函》制作输出图纸后再经业务部确认，交采购找供应商打样，采购部将送样品承认书及样品实物交工程部确认，采购部接到工程部签样OK承认后才可进行下单采购；
4.1.2品质部根据工程签样进行检验，物料合格后贴PASS标签；
4.1.3PMC根据检验结果合理安排上线时间及订单类别；并将上线时间通知工程、生产、品管、采购、仓库；
4.1.4仓库接到PMC试产通知后，安排备料，备料完成通知生产部物料员领料（注明“试产物料”）；4.1.5生产部安排试产，并通知采购部、工程部、品质部派人现场跟进试产结果并对试产中出现的问题点提出纠正对策。
试产完后采购、品管、生产填写好《试产总结报告》连同相关样品转工程部分析；4.1.6工程部根据《试产总结报告》分析结果，给出最终试产结论；
4.1.7采购部根据试产结论，如NG则要求供应商改善后组织第二次试产，如OK则可大货采购。
4.2新产品试产（工程部项目负责人主导）
4.2.1新产品试产申请。
工程部准备好工程资料：BOM、图纸、作业指导书（含测试作业指导书）等，发放到各相关部门，同时制作好相应工装夹具；
4.2.2新产品试产申请审批。
总经理批准试产后由业务部通知PMC,PMC部发出《试产通知单》，并及时计划试产上线时间，追踪采购物料的到料时间，将试产通知单发工程部、采购部、生产部、品质
4.2.3召集试产会议。
工程部在《试产通知单》发出后组织召开试产会议，议程为：
①工程部对样机进行介绍；
②工程资料及工装夹具完成情况；
③工程部对生产制程、品质方面的注意事项给予说明；
④检查物料到料情况及交期。
4.2.5工程部组织试产。
生产部配合试产，工程部指导生产排拉。
工程、品质、采购、PMC必须派人跟进。
对试产中的问题点及时分析、解决并做好记录。
程序如下：
4.2.
5.1图纸资料准备：①图纸（试产图纸）、纸质；②BOM表：纸质；③作业指导书；
4.2.
5.2工程指导生产部确认物料在生产线的排布。
工程拿着样件与生产、品质人员解说产品；
4.2.
5.3工程部IE：把现场的工装夹具分布好；
4.2.
5.4工程负责人现场解说产品性能、组装方式、岗位工序分布，重点关键岗位。
指导生产部完成关键岗位标识、人员挑选、并现场培训；
4.2.
5.5生产、品质负责现场工序等拍照，第一次初步暂时固化；
4.2.
5.6测试方式确定、安排好；
4.2.
5.7操作人员上线；
4.2.
5.8工程、生产各用秒表测量记录工序时间及记录（特别是瓶颈工序）；
4.2.
5.9注意事项：
①流水线上不允许在线返修作业；
②生产、品质要检查精益线工序、物料布局每次是否一样，物料是否是同一订单。
标准化作业；
③巡检试产前，准备SOP（临时），巡检表，核对关键元件清单，包材资料核对，首件确认，功能测试，记录试产异常。
4.2.6试产总结报告。
工程部、生产部、品质部在试产过程中必须对问题点记录分析，试产完成后工程部汇总各部门提供的问题点整理形成《试产总结报告》，品质部还必须对试产机型作可靠性试验，出具《品质检验测试报告》给工程部。
4.2.7召开试产总结会议。
工程部在试产完一周内必须召开试产总结会议，对试产中的问题点展开检讨、回复改善的交期。
同时讨论试产结果，各部门会审计划下一步试产或量产。
4.2.8汇报试产结果。
工程部整理好《试产总结报告》，注明试产结论，上交总经理审批。
4.2.9受控文件的制作。
对于不需要再试产的产品，工程部必须在试产完一周内，将所有工程资料由临时文件转为受控文件（受控图纸、BOM、作业指导书）发放到相关部门，并提供合格样机签样等。
5.相关表单
5.1《试产通知单》 5.2《试产申请单》 5.3《试产总结报告》
5.4《品质检验测试报告》5.5流程图
编制/日期：审核/日期：批准/日期：。