新产品样品制作控制程序 流程
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
样品制作及确认控制程序
样品制作及确认控制程序: TYIS-B-10-A样品制作及确认控制程序1. 目的1.1 确保打样样品能保质保量，并且能及时地送交到客户手中。
1.2确保各使用部门（包括生产部、商务部、质管部等）能得到适用有效的样品。
2 .适用范围适用于公司所有客需样品前工程的试生产3.职责3.1工程部主导样品及相关标准、文件的制作,生产部辅助加工 ;3.2质管部负责样品的检验；3.3文控中心负责图纸及样品受控及发放；3.4商务部负责打样过程中与客户的联络；4. 术语和定义4.1 样品承认书：由公司工程部筹备，经客户正式签认的样品承认书;4.2 Pantone：是美国一家著名的涂料颜色开发厂商，Pantone 是这家公司的注册商标，这间公司制定的颜色标准早已被世界同行所广泛接受，并成为涂料业界公认的标准。
5工作程序5.1 样品的制作与确认流程图NO客户信息受理商务工程会审商务部填写制样单工程部制图稿确认工程确认编FQC 检验确认生产协助制作加工工程制版模治具制承认资料商务送客户承认已承认产品工艺信息沟通制作及样版受控5.2文件接收及前期准备5.2.1工程部收到商务部《样品制作申请单》，浏览各项产品信息有无明显的错漏或不详之处。
若有及时与商务部沟通。
参照与《与客户有关的过程控制程序》执行。
5.2.2工程部依据商务部提供的客户图纸信息进一步明确材质及制造工艺流程，必要是工程部根据商务部提供的客户样品或图纸制作墨稿或彩稿转商务部供客户初次确认。
5.2.3工程部将经确认后的墨 ( 彩) 稿交给菲林制作组 , 设计并安排小版菲林制作, 同时外包模具制作并跟其进度。
5.3样品制作阶段5.3.1工程部根据小版菲林及已确认模具正式打版；5.3.2质管部配合样品生产各阶段之检验，特别是Pantone 色的验证，必要时用色差仪进行检验。
5.3.3 生产部据工程部提供的《样品制作申请单》及相关工艺资料安排样品制作，如遇相关疑问或建议发行日期：2006-10-10A版第0次修订·1/2·样品制作及确认控制程序: TYIS-B-10-A及时知会工程部协调解决。
程序文件——样品制作控制程序
程序文件——样品制作控制程序一、目的为了确保样品制作过程的规范化、标准化，保证样品质量满足客户需求和相关标准要求，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于本公司所有产品样品的制作过程控制。
三、职责分工1、研发部门负责提供样品制作的技术要求、工艺文件和相关标准。
2、生产部门根据研发部门提供的技术要求和工艺文件，组织样品的生产制作。
3、质量部门负责对样品制作过程进行质量监控，对样品进行检验和测试，确保样品质量符合要求。
4、采购部门负责样品制作所需原材料、零部件的采购工作，确保采购的物资符合质量要求。
四、样品制作流程1、样品需求提出销售部门接到客户的样品需求后，填写《样品需求申请表》，详细说明客户对样品的要求，包括规格、性能、外观等，并提交给研发部门。
2、样品设计开发研发部门根据客户需求和相关标准，进行样品的设计开发，制定样品的技术要求、工艺文件和检验标准，并将相关文件发放给生产部门、质量部门和采购部门。
3、原材料采购采购部门根据研发部门提供的原材料清单，进行原材料的采购工作。
在采购过程中，要严格按照采购控制程序进行，确保采购的原材料符合质量要求。
4、样品生产制作生产部门按照研发部门提供的工艺文件和技术要求，组织样品的生产制作。
在生产过程中，要严格遵守生产工艺和操作规程，确保样品的质量和生产进度。
5、样品检验测试质量部门在样品生产过程中，要对关键工序进行检验和监控，确保生产过程符合质量要求。
样品生产完成后，质量部门要按照检验标准对样品进行全面的检验和测试，包括外观、尺寸、性能等方面的检验，并填写《样品检验报告》。
6、样品改进如果样品检验测试不合格，质量部门要将不合格情况反馈给研发部门和生产部门，由研发部门组织相关人员进行分析和改进，生产部门重新制作样品，直至样品检验测试合格。
7、样品交付样品检验测试合格后，由销售部门负责将样品交付给客户，并跟踪客户的使用情况，收集客户的反馈意见。
五、样品制作过程中的控制要点1、人员控制参与样品制作的人员要具备相应的专业知识和技能，经过培训合格后方可上岗。
新产品开发控制程序
新产品开发控制程序1(程序产生目的通过对集团新产品开发工作的规范，确保开发的产品符合时尚及发展的潮流，满足市场的需求，特制定本程序。
2(程序实施范围本程序适用于集团主、副新产品、副件及外包装的开发全过程。
3(程序执行者3.1 分管副总裁:负责年度新品开发计划及新品开发申请单的审批。
3.2 开发中心主任:负责组织编制新品开发计划，及审核新品开发申请单，组织协调部门工作。
3.3 设计师:负责集团主产品的设计及第一件样衣的组织制作。
3.4 开发员:负责市场调研、信息的收集及新品开发方案(构思)的提出及系列样品试制的跟踪指导。
3.5 跟单员:负责新品生产过程中的监控工作。
4(程序正文4.1 新产品开发控制流程图(见图1)4.2 编制年度新产品开发计划第 1 页根据集团发展战略目标提出的要求，新产品开发中心每年年底结合集团本年度经营状况、各类产品流行趋势的预测及市场的需求形势，由开发中心主任负责组织编制本年度新产品开发计划，内容应包括各类产品开发的数量、推出的时间季节、主产品与副产品的搭配及其他要求等。
4.3 审批年度新产品开发计划经中心主任审核后，报送分管副总裁审批。
计划审批后，由开发中心主任进行开发任务的分工。
4.4 信息收集及分析4.4.1 产品开发员依据年度产品开发计划以及各自承担的产品开发任务进行市场调研，了解把握市场流行趋势以及其他品牌的销售形势，广泛收集、挖掘与集团产品风格相融的各种素材资料;4.4.2 通过加强与各协作厂家之间的交流和沟通，及时要求协作厂家提供的各类产品信息;第 2 页编制年度新产品开发计划审批收集信息、分析提出新品开发方案审批第一件样品制作评审第一批产品产量确定生产厂家的选择系列样品试制作评审第 3 页合同签定第一批量生产中监控成品验收入库、出库营销控制市场销售市场信息反馈图1 新产品开发控制流程图4.4.3 集团其他部门(如客户服务、市场部)应将通过各种途径获取的与新品开发的有关信息及时传递到产品开发中心; 4.4.4 新品开发部对收集到的各类信息进行汇总并分析研究，准确地判断市场的需求。
样品制作流程
4.3.1若是成品在库,品质部确认是否需再检或再包装,
4.3.2若无成品在库或是新产品试制,则由物控提供所需材料,开发部或生产部及时制作,品质部及时跟进品质状况库。（见试《物料出入库管理程序》）
4.相关表单
任务协作单CT-EX-002-01
领料单CT-EX-002-02
修订记录：日期/版本REV
宋小丽
2011-8-8
第一次修改：/ / /
第二次修改：/ / /
第三次修改：/ / /
第四次修改：/ / /
制定/日期
审核/日期
核准/日期
流程
责任部门
重点说明
相关记录
TOP
下零件样板申请单
PMC
跟踪订单
《客户订单到实现现生产》
文控中心
文件受控
生产部
配合开发部进行样品制作，并统计问题点给开发部。
《生产现场管理作业指导书》
开发部
负责样品测试功能，按要求作寿命试验和可靠性试验。
《开发设计程序》
品管部
接到样品后依据图纸、BOM及相关标准要求进行检验。
《产品检验程序》
仓库
入库，送样
《物料出入库管理程序》
客户
客户确认样品。
1.目的:
为了规范样品的制作，使样品制作全过程能得到有效的控制，确保制作的样品能满足客户和有关标准、法令及法规的要求。
2.适用范围:
适用于本公司各类产品的样品设计及技术改进等。
3.职责
开发部：负责样品的原理分析、制作及确认。
品质部：负责样品的检验和验证。
工程部：负责样品工艺流程的确认。
采购部：负责样品的物料准备。
生产部：负责配合样品的制作。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
新产品(线)首次生产制程许可管控流程
1、目的 Purpose:确保新产品首次生产、新生产线首次生产、阶段停产产品重新投入生产时能在受控状态下进行，保证产品质量。
2、适用范围 Scope:适用于公司的模块、系统等硬件产品的生产。
3、定义 Definition:【阶段停产】指已量产过的产品停止生产一个周期以上，周期是指企标中规定的型式试验周期。
4、引用文件Reference5、职责 Responsibilities:5.1制造部/PQC按查检表要求完成生产前准备，提出生产前查检要求。
按要求提交首检样品，PQC进行首检并填写报告。
生产前查检通过后开始试生产，首检和安规一致性检查通过后进行批量生产。
5.2工艺工程部按查检表要求完成生产前准备对首检样品进行测试，以确认工装、ATE工作正常，并填写报告。
5.3质量工程部按查检表要求进行生产前查检按安规报告进行一致性检查，并填写报告。
出现质量问题时，组织处理并采取改善措施。
5.4 OQA按查检表要求进行生产前查检对首检样品进行检验，并填写报告。
5.6供应链质量部批准制程认可及批量生产6、工作程序和要求 Procedure and Requirements6.1 原则6.1.1 新产品首次量产、产品在新生产线上首次生产、阶段停产产品重新投入生产前，必须进行生产前查检，查检通过后才能开始生产。
属同一系列的产品，查检可一同进行。
6.1.2 生产前查检的主要内容包括：人员、仪器设备、物料、生产指导文件、作业环境等，是否符合规定的要求。
对于有安规认证要求的产品，还需进行安规一致性检查。
6.1.3 生产前查检由制造部/PQC提出，各责任部门责任人按查检表要求进行确认、签字。
全部查检完成后，最终由制造部、工艺工程部会签，供应链质量部批准生效。
6.2 生产前查检6.2.1 满足6.1.1条件下，如有生产需求，由制造部/PQC提出查检要求，各责任部门依照相关标准、工艺规范等技术文件及相关质量文件要求进行准备工作。
新产品开发试制控制程序(含流程图)
新产品开发试制程序
1. 目的
制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2. 适用范围
适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3. 职责与权限
3.1 技术部归口执行本程序，负责AQPT小组成员的组建、职责及任务分工、项目时间进度
4. 定义
先期质量规划小组（AQPT）：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
5. 工作程序
5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）
5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写【先期质量规划小组成员表】，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：。
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页码版次1
V2.0
权 责
流 程
表 单市场销售技术
《样品打样联络单》技术
《样品打样联络单》
生管
《样品签发明细表》
研发技术生产品管
《标准样确认标签》
生产品管
技术生产品管
《样品需求单》
技术生产品管
《样品报废记录》
批准:韩伟军制订:隆发云
审核:葛祖根10.‘标准样板’发放流程同原‘参照样板’；“标准样板”签发后，使用部门不得以原‘参照样板’为生产或检验标准.
13.因样品过期、变质、工艺改变，产品终止生产及到期样品等所产生的废弃或无使用价值的样品，保管部门应及时做报废处理.
11.样品有效期为6个月，若样品超过有效期限或在有效期内材料变更，应提前一个月由品管部提出样板申请并填写《样品需求单》交生管单位安排技术部制作。
12.样品更新流程按‘标准样板’制作流程操作。
2009-3-28
文件编号XS-S/7E-Q-001
6.半成品样板和成品样板制作完成后，由研发部作最终确认，确认
合格后贴上《样板确认标签》
7.新产品参照样板经确认合格有效后，技术部须将新产品参照样板、《工艺作业指导书》、《产品检验标准》、图纸(或实物)及相关
资料送生管单位，最终由生管单位统一发放。
9.在生产排程前三天由调漆组和调墨组根据‘参照样板’进行调墨和调漆作业。
标准样板在首批生产时,在首件中取样;取样工作由技术部负责。
并由研发中心或营销中心签定‘标准样板’并贴上《标准样板确认标签》，并明确标准色差允许范围 。
1.根据市场需求,研发中心或营销中心提出《样品打样联络单》给
技术部。
2.技术部打样员根据《样品打样联络单》的要求和研发部的图纸(有顾客实样时并提供实样)、色板或色号，进行打样制作，此项工作应于四天内完成。
3.样品制作过程由技术部工程师主导，打样员具体操作完成，为保证今后量产顺利、尽可能地发现量产时的潜在问题，所制作的样品必须走完现有生产工艺流程或步骤；样品制作时必须考虑到样品的
全面性和代表性。
4.样品包括半成品样和成品样．其制作数量为三套（半成品和成品称为一套）。
一套技术部，一套生产部，一套品管部。
5.样品制作过程中所产生新工艺要求或新的工艺参数，技术部工程师和生产工艺员应如实填写《样品制作纪录单》，为日后的‘工艺作业指导书’编写提供有效的数据.8.生管单位应在生产排程前三天发放给相关部门(一套技术部，一套生产单位，一套品管部)。
销售研发
《样板确认标签》《工艺作业指导书》《产品检验标准》新产品样品制作控制程序
操 作 要 点
1.目的：为规范样品制作、使用及管理流程，达到控制与改善产品质量之目的，对于公司新产品开发，老样品更新、需制作样品以满足品管检验、生产、调色工作需要。
特制定本程序。
2. 适用范围： 适用于本公司内部参照样、标准样的制作，发放、更新和报废处理。
3，控制流程及内容：
发布时间样品确认
NO
样品需求
样品制作（参
照样）
样品使用及保管
样品报废
样品发放（参照样）
样品更新
工艺验证。