天然气液化工艺流程综述
天然气液化项目工艺技术方案
天然气液化项目工艺技术方案天然气首先做预处理（包括脱酸、脱水、脱苯和脱汞），然后采用MRC 工艺去液化。
下图为装置的总体系统框图点画线内为主工艺单元，LNG 生产主要在工艺单元内完成。
点画线之外为公用工程系统，为工艺单元提供电力、热源和冷却。
所有单元设备通过仪表控制系统（过程控制和安全控制）连接为有机整体，完成对装置各测控点的测量、控制。
1.1天然气制液态天然气（LNG）◆原料天然气过滤与调压单元原料天然气从界区来，首先进入过滤分离器，过滤掉可能存在的机械杂质、灰尘，并分离出其中的液体（主要为游离水和液态烃），为后续系统提供洁净的天然气。
洁净的原料天然气进入调压器，将压力调整并稳定至1.0MPa.G，然后经计量后进入后续单元。
原料气进装置设置有事故联锁切断阀，在事故发生后将切断进入装置的原料气源，同时通过旁路放空原料气，保证装置、人员及上游设施的安全。
◆原料天然气脱酸性气单元从原料天然气过滤与压缩单元来的天然气从吸收塔下部进入，自下而上通过吸收塔；再生后的MDEA溶液（贫液）从吸收塔上部进入，自上而下通过吸收塔，逆向流动的MDEA溶液和天然气在吸收塔内充分接触，气体中的H2S和CO2被吸收而进入液相，未被吸收的组份从吸收塔顶部引出，进入脱碳气冷却器和分离器。
出脱碳气分离器的气体进入原料气干燥单元，冷凝液去MDEA地下槽。
处理后的天然中CO2含量小于50ppmV，H2S含量小于4ppmV。
吸收了H2S和CO2的MDEA溶液称富液，至闪蒸塔，降压闪蒸出的天然体送往界外燃料系统。
闪蒸后的富液与再生塔底部流出的溶液（贫液）换热后，升温到～98℃去再生塔上部，在再生塔进行汽提再生，直至贫液的贫液度达到指标。
出再生塔的贫液经过溶液换热器、贫液泵进入贫液冷却器，贫液被冷却到~40℃，从吸收塔上部进入。
再生塔顶部出口气体经酸气冷却器，进入酸气分离器，出酸气分离器的气体送往安全泄压系统，冷凝液去MDEA 地下槽。
LNG瓶组站工艺流程介绍解析
送至空温式气化器进行气化；
? 排放阀 与气瓶气相空间相连，开启此阀可释放瓶内气体降低压力 ，该阀还具有溢流功能。
? 增压器 该阀门控制内置增压器回路，开启阀门即可向瓶内增压。
四、天然气瓶组主要设备
调压装置
? 调压装置的作用
? 调节天然气出口压力，将管网输 出压力调整至0.2-0.3MPa之间。
四、天然气瓶组主要设备 天然气瓶组设备参数
? 设计温度：+80--196℃ ? 强度试验压力：2.6MPa ? 工作压力：1.4MPa ? 气化撬安全阀保护压力：0.65MPa ? 绝热气瓶安全阀起跳压力：1.59MPa
四、天然气瓶组主要设备
绝热气瓶主要部件及功能
? 气体使用阀
连接该阀门，供气介质为天然气气体；
三、天然气基本特性
? 时代山湖海瓶组站运行介质为LNG，LNG（液化天然气） 是天然气在常压下冷却至-162℃，凝结而成的液体。LNG 的主要成份为甲烷，化学名称为CH4。LNG无色、无味、 无毒且无腐蚀。LNG比水轻，重量约为同体积水的45%。 LNG液态密度为425kg/m3，气态密度0.714kg/Nm3， 比空 气轻，发生泄漏时会向上挥发，不易达到爆炸浓度。
2、LNG钢瓶压力在正常情况下，缓慢打开液相阀，使液体 进入空温气化器，打开调压器前球阀进行调压，调整至 0.2-0.3MPa后输送至供气管网。
3、气化器工作时，气化器部分结露、结霜、结冰均属正常 现象。不得用硬物敲击去除结冰，以免损坏换热列管。如 果气化器较大，结冰高度持续上升，应关小进液阀，同时 增加通风或采取其他措施除冰。
? 时代山湖海瓶组站安全阀属正常排放，属设备自我保护功 能。且安全阀放散属微量排放，不会达到爆炸浓度，更不 会发生安全事故。
天然气级联式(三级)液化工艺流程
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常用的天然气液化流程
常用的天然气液化流程•相关推荐常用的天然气液化流程常用的天然气液化流程不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。
在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。
一、级联式液化流程由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。
高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。
蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。
对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。
级联式液化流程的优点主要包括：1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。
2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小；3、制冷剂为纯物质，无配比问题；4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。
级联式液化流程的缺点：1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便；3、对制冷剂的纯度要求严格。
根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2 X 104~5 X 104m3/d的装置。
通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷剂循环相媲美。
二、混合制冷剂液化流程该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。
液化天然气工艺流程
液化天然气工艺流程液化天然气是一种将天然气从气态转变为液态的过程，以便在运输和储存过程中更有效地使用。
下面是液化天然气的工艺流程的概述。
首先，要将天然气液化，需要将气态天然气压缩到高压状态。
这一步骤有助于减小天然气的体积，方便后续的处理和运输。
然后，将压缩后的天然气进一步冷却，使其的温度快速降低。
在这个过程中，使用的冷却剂可以是液氮、液氨或液氩等，这些物质的沸点都很低，可以使天然气迅速冷却。
冷却后，天然气温度降至零下160摄氏度以下，进入液化状态。
随后，液化天然气需要去除其中的杂质物质。
这些杂质物质可能会影响天然气的质量和稳定性，因此必须去除。
常用的方法包括去除硫化氢、二氧化碳和水分等，可以使用吸附剂、溶剂或膜分离装置等进行处理。
经过这一步骤，液化天然气的纯度得到了提高，可以达到要求的标准。
最后，液化天然气需要进行储存和运输。
通常，液化天然气会被储存在特殊的储罐中，这些储罐具有良好的保温性能，以保持液化天然气的低温状态。
在运输过程中，液化天然气多数使用专用的液化天然气船舶进行。
这些船舶具有特殊的保温层和液化气体储存设施，确保液化天然气的安全运输。
除了上述的主要工艺流程，液化天然气的生产过程中还有一些其他的辅助工艺。
例如，可以使用多级压缩系统来高效地进行天然气压缩；还可以使用冷能回收系统，将液化天然气制造中产生的余热回收利用，提高能量利用效率。
此外，液化天然气的解析过程也需要精密控制，以保证解析后天然气的品质和使用效果。
总之，液化天然气的工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要高度的技术和设备支持。
通过适当的压缩、冷却、杂质去除和储存运输等工艺处理，可以将天然气转化为液态，方便储存和运输。
液化天然气被广泛应用于能源供应、航运和工业等领域，成为一种重要的替代能源。
lng 工艺流程
lng 工艺流程LNG（液化天然气）工艺流程是将天然气转化为液态状态的过程。
液化天然气作为一种清洁、高效的能源，已广泛应用于工业、航运和能源供应等领域。
下面将详细介绍LNG的工艺流程。
LNG的工艺流程通常包括天然气处理、液化、储存和运输等环节。
首先，天然气处理是指将原始天然气中的杂质和杂质物质去除，并使之适合液化的过程。
这一环节对天然气进行除水、除硫、除酸等处理，以获得高纯度的天然气。
一般来说，除硫处理是天然气处理的关键步骤之一，其中最常见的方法是采用酸性氨法。
此外，还需要将天然气中的水分去除，以免在后续液化过程中引起腐蚀和结冰等问题。
在天然气处理完成后，液化过程开始。
液化天然气的核心原理是通过降低天然气的温度将其转化为液态。
常见的液化方法有自然液化法和制冷循环液化法。
自然液化法是通过降低天然气的温度使其达到饱和汽化压力，进而从气态转变为液态。
而制冷循环液化法则是通过制冷剂来降低天然气的温度，使其液化。
制冷剂通常采用液氮或制冷机组来实现。
液化过程完成后，液化天然气被储存起来。
LNG的储存通常使用特殊的储罐，这些储罐由保温层和内胆组成，以保持液化天然气的低温状态。
储罐的设计主要考虑到LNG的膨胀系数和膨胀速度，以及安全性和可持续性等因素。
最后，液化天然气被运输到目的地。
LNG的运输主要有两种方式：海上运输和陆上运输。
在海上运输中，LNG被装载到LNG船上，通过管道或船舶进行运输。
在陆上运输中，LNG通常被装载到特殊的储罐车或储罐，通过公路或铁路进行运输。
总之，LNG的工艺流程包括天然气处理、液化、储存和运输等环节。
通过这一系列的工艺过程，天然气能够转化为液态状态，提供清洁高效的能源供应。
随着LNG的应用越来越广泛，相信其工艺流程也将不断优化和创新。
最常用的液化工艺流程
最常用的液化工艺流程
液化工艺是指将气体转化为液体的过程，常用于工业生产中。
液化工艺流程有很多种类型，下面将介绍一种最常用的液化工艺流程。
首先，液化工艺的第一步是将气体进行初步净化。
当天然气或其他气体中含有杂质时，首先需要将这些杂质进行去除，以保证液化后的产品的纯度。
常见的气体净化方法包括吸收、吸附、膜分离等技术。
接下来，净化后的气体进入压缩机进行压缩。
压缩是液化工艺中至关重要的一步，它将气体的压力提高，使其变得更加容易液化。
常用的压缩机包括离心压缩机、往复式压缩机等。
在气体被压缩之后，需要降低其温度以促使气体液化。
这一步通常使用冷却器来完成。
冷却器利用冷却剂或通过膨胀过程来吸收热量，从而使气体的温度降低到液化点以下。
当气体的温度降低到液化点以下后，会发生液体和气体的分离。
这个过程可以通过使用分离器或相变器来实现。
分离器利用不同密度的液体和气体的差异来分离它们，而相变器则通过提供适当的压力来控制气体和液体的平衡。
最后，液体会经过储罐或管道输送到目标位置进行存储或使用。
储罐通常使用钢质或混凝土材料制成，以确保液体的安全存储。
管道输送则可以将液体快速、高效地送往需要的地方。
总结来说，最常用的液化工艺流程包括净化、压缩、冷却、分离和储存。
这个流程可以使气体转化为液体，便于存储和运输。
液化工艺广泛应用于石油、化工、制冷等多个行业，为经济发展和生活提供了便利。
天然气液化工艺流程分析及其优选
天然气液化工艺流程分析及其优选天然气是重要的民生物资，在实际对接市场的过程中往往以液化气的形式而存在。
不同的液化装置在效率、能耗等方面存在一定的差异，故而做好其流程分析与优选对后续具体的工作体系构建与相关的工程建设具有积极意义。
文章以此为切入点在系统探究流程的基础上对不同工艺的特征进行总结，旨在为具体的优选提供必要基础。
标签：天然气；液化工艺；流程分析；工艺优选天然气是重要的清洁能源物质，对人民的生活与生产具有决定性作用。
在实际的运行过程中，往往通过液化技术来做到对天然气的提纯与压缩，进而帮助其更好的参与运输、销售及应用。
在实际的工艺流程中，其大致可以分为如下三个环节，即提纯、液化、分装。
其中提纯与液化为主要的质量控制过程。
而从实践经验来看，不同的工艺选择往往决定于相关液化流程的实际产能、成本规划等，也各自具有不同的特征。
根据企业的实际情况进行合规的优选能够有效的形成对生产成本的控制、对生产质量的控制以及对设备效能的提升。
本文以此为研究目的，对相关流程工艺进行分析，并探究不同模式下的优劣，旨在为后续的优选提供决策参考。
1 天然气液化工艺优化原则分析天然气液化工艺是天然气生产与输送的关键，该环节也是运输与销售过程中的主要耗能环节，并对安全生产有着较高的要求。
在此基础上，现阶段针对其工艺流程的设计与优化成为了研究的重点。
按照现行不同的工艺流程其安全系数、操作难度、设备场地、设备成本、工艺运维均存在较大的不同。
探究各类工艺与设备的原理与工况不同是形成有效选择与工艺优化的基础。
在实际的设计与应用过程中工艺优化应该本着如下原则来进行：一是需要保障工艺的合规性：所谓的合规性主要是指工艺的设计需要符合相关的科学事实以及现阶段的技术特征。
尤其是在天然气液化的过程中由于对生产安全具有较高的要求，更是对其技术的成熟程度有着较高的要求，通过实验工艺以及试运行工艺的方式来确定新型技术的稳定性与参数是一种可行模式，而不能贸然的大范围引入并不成熟的相关技术，以免形成安全生产事故；二是需要保障工艺的适应性：所谓的适应性主要是指不同的天然气液化工艺流程需要根据天然气的原料气特性来进行规划。
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天然气液化工艺流程综述杨雪婷，阮家林（杭州福斯达实业集团有限公司）摘 要：阐述了天然气液化的主要工艺流程以及各种工艺流程的特点和使用范围，同时介绍了国内引进的几套典型的混合制冷的天然气液化装置，浅谈了LNG技术的发展趋势。
关键词：LNG流程组织；特点；使用范围； LNG发展液化天然气由于其环保性而成为取代其他燃料的最佳物质，其应用领域将扩大到发电、汽车用气、工业用气、城市居民用气、化工用气、以及冷能的综合利用等方面。
全球液化天然气贸易的迅猛发展促使LNG工业规模不断扩大，LNG工厂成倍增加。
目前已经有16个国家，建了30余座天然气液化厂，共有82条生产线已经或即将建成，单条生产线的最大生产能力达到780×104 t/a。
预计到2012年，全世界的天然气液化能力将达到（4～5）×108 t/a。
1 国内外天然气液化主要工艺流程介绍液化是LNG生产的核心。
目前，天然气液化工业成熟的工艺路线主要有3种类型：阶式制冷工艺、膨胀制冷工艺和混合冷剂制冷工艺。
1.1 阶式制冷流程阶式液化流程是最早应用于液化天然气的工艺流程，从20世纪60年代开始广泛应用于基本负荷型天然气液化装置。
典型的阶式制冷循环一般是由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的3个单独的制冷系统串联组成，每个系统均有一套压缩机组。
净化后的原料天然气在3个制冷循环的冷却器中逐级冷却、冷凝、液化并过冷，经节流降压后获得低温常压液态天然气产品。
阶式制冷工艺技术成熟，制冷系统与天然气液化系统相互独立，各系统相互影响少，制冷剂均为纯物质，不存在配比问题，系统操作稳定好，同时，设计合理的级联式循环通常是在液化循环中耗能最小的。
但在该工艺中，各级制冷循环都需要单独的压缩机和制冷剂储存设备，设备投资成本高、流程复杂，管道与控制系统复杂，维护不便。
图1 典型阶式制冷工艺流程简图国内中原油田引进法国索菲公司技术于2001年建造的15×104m3/d的LNG装置采用了阶式制冷流程，但由于原料天然气压力高达12 MPa，利用高压节流制冷效应而省去了CH4制冷循环级。
1.2 膨胀流程以膨胀制冷循环为基础的天然气液化工艺流程是采用透平膨胀机进行等熵膨胀而达到降温目的的过程。
在操作频繁且要求快速启停的调峰型装置中，膨胀流程得到了很好的利用。
根据制冷剂的不同，膨胀制冷循环分为天然气膨胀制冷工艺、氮气膨胀制冷工艺和氮-甲烷膨胀制冷工艺。
图2 典型膨胀制冷工艺流程简图天然气膨胀制冷循环是利用原料天然气自身的压力膨胀做功从而提供天然气液化所需要的冷量，该工艺特别适用于天然气输送压力较高、而实际使用压力较低，中间需要降压的气源场合，最适宜于调峰型装置。
该工艺流程简单，也省去专门生产、运输、贮存制冷剂的设备，投资费用少，操作灵活。
采用该工艺的系统液化率主要取决于膨胀比和膨胀效率，因此该工艺方法不能获得较低的温度、足够的循环气量和液化率，同时膨胀机的工作性能受原料气压力和组成变化的影响较大，对系统的安全性要求较高。
陕北气田液化天然气示范工程即是采用天然气膨胀制冷循环的装置。
氮气膨胀流程简单、紧凑。
装置启动快，运行灵活，适应性强，易于操作和控制。
但能耗相对较高。
相比N2膨胀流程，氮-甲烷膨胀流程除了具备流程简单、设备投资少等优点，其能耗也要比氮膨胀流程低3%～5%，装置的操作弹性高，对气源的变化有良好的适应性，对国内用户所面临的气源供气量变化范围很大提供了一个好的解决方案，特别有利于装置长期运行的实际单位能耗的控制。
1.3 混合冷剂流程混合制冷工艺是六十年代末期由阶式制冷工艺演变而来的，多采用C1至C5的碳氢化合物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质代替阶式制冷工艺中的多个纯组分。
其制冷剂组成根据原料气的组成和压力而定，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量。
①PRICO工艺在该工艺中，混合冷剂先进行压缩，分成气液两相，但只有一个压力级别。
气液两相高压冷剂在冷箱入口混合，由上至下通过热交换器，基本上在和LNG相同的温度下流出，经过控制阀减压后返回热交换器，向上流动气化，提供冷量，然后回到压缩段完成闭路循环。
PRICO工艺和其他所有在用的液化工艺相比，只有1台压缩机、1个冷箱，流程简单，投资费用较低，控制方便，操作可靠，对不同组成原料气也有很强的适应性。
国内鄂尔多斯100×104 m3和珠海60×104 m3的LNG装置均是采用该液化工艺。
②CII（Integral Incorporated Cascade）流程在上海浦东建造的国内第一座调峰型天然气液化装置所采用的流程为法国索菲公司开发的CII流程，这是该流程的第一次工业化应用，也是国内引进的第一套混合冷剂工艺流程装置。
CII工艺流程简单，在一定程度上降低了设备投资，装置比能耗相比单级混合冷剂流程有所降低。
该工艺采用了整体式冷箱结构，经过优化设计的高效板翅式换热器并行排列于冷箱中，设备布局更加紧凑，同时，冷箱的模块儿化设计也为装置建设费用节约了成本。
图3 单级混合冷剂制冷工艺流程简图1、6、7、13.气液分离器 2.低压压缩机3、5.冷却器4.高压压缩机5.分馏塔9、10、11.节流阀 12.冷箱图4 CII液化流程③多级单混合冷剂流程（LIMUM）由林德公司进口的新疆广汇150×104 m3的LNG装置采用的是LINDE 公司的LIMUM 液化工艺，混合冷剂压缩机为燃气透平驱动的离心式压缩机，换热器为绕管式换热器。
该工艺流程中，换热器中冷流股和热流股的温度曲线更为匹配，装置的能耗有所减少。
这是国内引进的最大的混合冷剂工艺的LNG装置，它的建设、投运、特别是运行经验，有助于我们对混合冷剂工艺技术的了解和消化吸收。
图5 多级混合冷剂制冷工艺流程简图④ C3/MRC3/MR是基本负荷装置中最常采用的液化循环，是目前LNG工业的主导工艺。
该工艺的高温段采用丙烷作为冷剂按几个不同的温度级别对原料气和混合冷剂预冷，低温段先后用不同压力级别的混合冷剂把原料气顺序液化。
这种工艺结合了阶式制冷与一般的混合制冷的优点，工艺流程相对简单，效率更高，运行费用较低。
⑤ Shell-DMR与C3MR工艺相比，Shell-DMR工艺的预冷段采用混合制冷剂循环，采用乙烷、丙烷与少量甲烷、丁烷混合物为预冷段制冷剂，天然气预冷温度达到-40 ℃，该工艺设备减少，灵活性更大，可在宽范围操作条件下运行。
目前，该工艺已在俄罗斯萨哈林LNG项目中得到首次应用。
⑥ Liquefin工艺在2003年于日本举行的世界气体大会上，由法国Axens公司与法国石油研究所合作开发的Liquefin液化天然气工艺首次亮相。
与普通液化工艺相比，Liquefin工艺具有下列特点：图6 C3/MR工艺流程简图图7 双混合冷剂工艺流程简图图8 Liquefin工艺流程简图a.预冷冻段用混合制冷剂替代丙烷，使预冷段加热-冷却焓曲线较接近.b.预冷冻段与液化段之间转折点从-30 ℃降至-60～-80 ℃，在这样低温度条件下，混合制冷剂完全冷凝，不需要相分离。
使换热管线十分简单与紧凑。
两个循环之间动力平衡易控制，可使用两台相同的燃气轮机为两段提供同样动力。
同时，制冷剂用量可明显降低，在某些情况下制冷剂与LNG的摩尔比可低于1。
预冷冻段混合制冷剂完全液化导降较低的功率需求。
c.冷箱内采用PFHE布局。
设备布置非常紧凑。
PFHE两侧压力降较低，使Liquefin工艺效率较高。
用PFHE结合Liquefin独特工艺使整个液化段的加温与冷却焓曲线非常贴近，改善了热力学效率。
据该公司称，该工艺生产LNG的费用每吨可降低25%，带有2台标准燃气透平的Liquefin工艺的系列装置，每年能生产600×104 t的液化天然气。
该技术目前已趋于成熟，具备实施工业化条件，在2010年伊朗南帕斯一LNG项目中投入使用。
⑦MFC工艺由林德公司开发出的混合冷剂阶式流程（MFC）综合了混合冷剂流程和阶式流程的优点，系统有三个制冷循环，各制冷循环均采用混合冷剂，从而使热流和冷流股的温度曲线匹配更为理想，装置效率和单条生产线规模都有了进一步的提高。
系统中预冷段采用板翅式换热器，后续的液化段和过冷段采用绕管式换热器。
该流程首次在挪威北部的430×104 t/a 的LNG项目上取得应用。
图9 混合冷剂阶式制冷工艺流程简图⑧AP-X工艺该工艺是APCI公司对C3/MRC工艺的改进，以扩大单线生产能力，它包括三个制冷循环：丙烷制冷用于预冷混合冷剂循环提供天然气液化的冷量，氮膨胀制冷循环提供过冷用冷量。
相比丙烷预冷工艺，减少了丙烷和混合冷剂的用量。
该工艺已在卡塔尔计划2008年投建的QatargasⅡ项目的4号和5号生产线上被采用，单生产线能力780×104 t/a。
图10 AP-X工艺流程简图2 工艺流程选择及发展趋势天然气液化工艺的选择对其项目建设来说是个至关重要的环节，液化工艺和相关设备配置对装置的效率和造价具有决定性的影响。
对以LNG销售为目的的国内LNG工厂，流程上需要追求高效率、低能耗与低投资，以此降低产品生产费用，增强市场竞争力，这需要对工艺流程进行合理的分析和评价。
液化工艺及设备的选择要综合考虑工艺系统和设备经验、可靠性、工艺效率、资金投入，能源成本消耗等指标。
天然气消费量的增长必然促进液化天然气工业的发展，随着天然气液化工艺的不断发展更加推动了全球LNG装置向大型化发展。
由于中国天然气资源及技术条件的限制，目前国内的LNG装置均属于中小型装置，LNG技术也多局限在膨胀流程上，能耗高、规模小、效益不能很好体现。
纵观LNG工业的发展，我们已认识到LNG装置大型化的发展趋势，体会到发展天然气液化工艺技术的必要性，自2008年3月采用了我公司并联双温区膨胀制冷技术及等压干燥脱水技术的山东泰安天然气液化项目顺利投产后，我公司继续在天然气液化工艺等方向加大人力和物力投资，不断吸收国外先进的液化天然气技术，对原有的各种膨胀制冷循环做了很好的改进，并相继投入使用，同时也开发出了新的MRC工艺流程，并得到了工业化应用。
总之，为适应液化天然气工业的快速发展，提高国内液化天然气工业的竞争力，我们应该积极发展国内的天然气液化工艺技术，同时在LNG相关系统的完善、大型设备国产化以及LNG冷能利用等方面做更加深入的研究。
作者简介：阮家林，现任杭州福斯达实业集团有限公司副总经理兼技术总监。
电话：（0571）89283987。