涟钢横切热处理线工艺及设备简介
上辊采用弯辊装置以补偿机械变形和改善板材的中 浪和边浪。
根据板厚和材料强度，下辊可以单独调整以改变辊 缝间隙。
技术参数：
矫直辊数量：
11个
矫直力：
24000KN
（7）冲印机
技术参数： 字符： 字符模式：
可自选 字符高度： 字符宽度： 行数： 字符个数： 冲孔深度：
点径： 冲头硬度：
英文(A~Z)、阿拉伯数字(0~9)及特殊符号 7x5点阵和9x7点阵，使用中
涟钢横切热处理线工艺 及设备简介
2011年5月
主要内容
一、横切线工艺及其设备简介 1、横切线产品概述 2、横切线工艺流程概述 3、横切线主要设备简介 二、热处理线工艺及其设备简介 1、热处理线产品概述 2、热处理线工艺流程 3、热处理线主要设备简介 三、热处理基本原理
一、横切线工艺及其设备简介
1、横切线产品概述
•
横切生产线为涟钢2250热轧板厂的一条产品
深加工生产线，其作用是将2250热轧板厂的成品
钢卷加工成板材，设计生产规模为年产50万吨横
切板。
1.1生产钢种
生产品种主要有碳素结构钢、优质碳素结构钢 、低合金结构钢、高强度结构钢、工程机械用钢 、耐磨钢、建筑结构用钢、汽车大梁用钢、桥梁 用结构钢、压力容器及锅炉用钢、船体用结构钢 等。
7) 飞剪剪切
用飞剪前的夹送辊装置将带钢喂入飞剪，正常剪切时飞剪 先切除带钢头部进行零位记忆，再以生产速度连续将带钢 切成定尺成品板。
8) 精矫直
飞剪剪成的定尺钢板用精矫直机进行矫直，根据矫直机出 口摄像头监视的板形情况调节矫直机辊缝或弯辊。
9) 喷印、冲印及检查
对常规钢板进行喷印，对特殊要求的钢板(如船板、压力 容器板等)进行喷印＋冲印。在检查台处对更换矫直辊后 的首卷、同一炉号或单个轧制计划的首卷进行表面检查。 根据检查情况判定当前钢板的物流去向并在机旁进行物流 去向操作。
（1）开卷机
概述：采用上开卷方式，卷筒采用涨缩方式 ，卷筒涨缩通过涨缩油缸带动四棱锥套实 现。并带有CPC对中系统。
（2）1#矫直机
概述：用于对钢带的初步矫 直，矫直辊由多列支撑辊 支撑，上下辊都有调整机 构。
上辊可液压在线调整，上矫 直辊的调节也可以采用调 整垫调节。上辊可以实现 左右或前后倾斜。
• 1.2 原料供应
• 原料全部来自2250热轧线提供的无缺陷合 格钢卷，钢卷规格如下：
• 带钢厚度：
4.0～25.4 mm
• 带钢宽度：
900～2130 mm
• 钢卷内径：
762 mm
• 钢卷外径：
Max.2100 mm；
min.1200 mm
• 钢卷质量：
Max.38 t
1.3 产品规格
10) 堆垛
正品钢板直接送往钢板堆垛机，由堆垛机下的升降台(长度≤8m的钢板 用其中一组，长度8m的钢板用两组)进行成垛垛板，成垛钢板由升降 台下降放置在运输链上。
次品钢板可直接通过堆垛机到达出口次品垛板台，人工根据次品垛板 数量指挥天车将其卸料至废品区堆放。
11) 板垛运输及称重
运输链将成垛钢板运往出口升降辊道处。通过升降辊道处的称量装置 进行板垛的称重，称量信号传输至生产线L1，再通过L1将重量信息传 输至出口操作室的标签打印机进行标签打印。称重完成后的板垛被辊 道继续前送至出口打捆及卸料辊道处。
概述：由两个宽度方向可调整的刀架组成， 每个刀架装有上下圆盘剪刀盘。
技术参数：
每边剪切宽度：
最小：带钢厚度
+10mm
最大：50mm
（5）飞剪
概述：用于钢带在线连续剪切及在静止状态下的废料和试样的剪切 。
（6）2#矫直机
概述：用于对钢带的精矫直，矫直辊由多列支撑辊 支撑，上下辊都有调整机构。
上辊可液压在线调整，上矫直辊的调节也可以采用 调整垫调节。上辊可以实现左右或前后倾斜。
钢板厚度： 4.0～25.4 mm
钢板宽度： 800～2130 mm
钢板长度： 2000～16000 mm
单垛高度： Max.400 mm
单垛质量： Max.10 t
1.4 横切生产线生产能力
(1) 穿带速度：
0～20 m/min
(2) 生产速度：
Max.40 m/min
(3) 成品板长度：
2～8 m(代表长度6m)和8～16m(代
4) 切头
根据带钢头部板形情况，利用切头剪进行切头 ，便于后续穿带顺利。
5）在线超声波探伤
带钢经切头后，需要探伤的带钢连续通过超声波 探伤装置进行探伤，并对带钢上有缺陷的地方进 行标记。不需要探伤的带钢以一定的速度连续空 过。
6）切边及碎边
根据需要由切边剪进行带钢切边作业，切除的废 边再由碎边剪将其碎断。碎断后的废料直接通过 溜槽进入废料收集运输装置中。
2) 开卷穿带
通过开卷机旋转并结合穿带台等辅助设备进行穿带作业。 开卷后的带钢，应使其与剪切线中心相一致，若偏离中心 运行，将自动横移开卷机卷筒进行纠偏，即采用CPC对中 装置进行在线对中。利用双夹送辊装置使完成穿带后的带 钢在夹送辊和开卷机之间保持一定的张力。
3)粗矫直
带钢在粗矫直机进行预矫直，根据矫直机出口摄像头监 视的板形情况调节矫直机辊缝。
12) 成品包装及卸料
辊道联动运转将成品板垛运往打捆位置，在打捆辊道上由人工进行半 自动打捆、贴标签或手动补喷等工作，成品板垛继续由辊道送至卸料 辊道，最后由行车将板垛吊运至横切成品库堆放并等待发货。需要热 处理的钢板则直接由辊道送往卸料辊道后由行车将其吊放至热处理原 料区堆放。
3、横切线主要设备简介
表长度12m)各占50%
(4) 年有效工作时间：
6800 h
2、横切线工艺流程概述
上卷
超声波探伤
捆带切除 开卷
粗矫直
切边及废边碎 断
定尺剪切、取 样
精矫直
切头
喷印及冲印
表面检查
钢板堆垛
称重
打捆及人工补 喷等
入库
入库
1) 钢卷供给
行车将原料钢卷吊放在入口固定鞍座的上料卷位上，通过 钢卷运输车将钢卷运往地辊站，捆带拆除完毕后，运卷小 车继续将钢卷运至开卷机，并在运送过程中完成钢卷的宽 度及高度对中。
上辊采用弯辊装置以补偿机 械变形和改善板材的中浪 和边浪。
根据板厚和材料强度，下辊 可以单独调整以改变辊缝 间隙。
（3）超声波探伤设备
技术参数：
钢板规格：
厚度：
4~25.4mm；
宽度：
900~2130mm；
探测速度要求： 正常探伤速度0～0.8m/s， 可调；
钢卷温度：
100℃以下；
（4）切边剪、碎边剪
涟钢横切线矫直机方案选择及应用分析
一
度等级 不 断 提 高 ， 品 规 格 也不 断扩 大 。 产 这 样 就 满 足 了用 户 对 高 强 度 工 程 结 构 板 、
桥 梁 板 、 层 建 筑 用 钢 、 磨 钢 、 力 容 器 高 耐 压 等性 能 的 需 求 ， 这 些 用 户 没 有 厚 规 格 的 但
所示 ：
Ｋ 塑
ｒ × ０％ １０
（） １
式 （ ） 的参数 定义见 如下 图 １所示 。 １中
表 １ 两种 辊 系粗 矫 直 机 主 要 性 能及 指 标 参 数
・
４０ ・
Ｋ 魍达到一定值才能使钢板原始残余应力有 效降低 ， 并在后续矫直辊的作用下逐级递减
而 使钢板 限
元 模拟 结果 分析 ， 矫 直 钢板 要 达 到 相对 理 被
想 的矫直 效果 ， 矫 直 过程 的初 始 曲率 均 匀 在 化 阶段 ， 直 辊 下 钢 板 的 塑性 渗 透率 Ｋ 矫 塑≥ ７ ％ 。钢 板在矫 直机 （ １ 辊 为例 ） 的变 ０ 以 １ 下 形过 程及 变形机 理如 图 ２所 示 。
如表 １所示 。
作为其 效 益 增 长点 之 一 。涟 钢 在 建设 完 ２５ ２ ０热 连 轧线 后 也 规 划 建 设 一 条 横 切 线 ，
在制 订 方 案 时 邀 请 了 Ｓ Ｎ ＷＩ 公 司 和 Ｕ Ｄ Ｇ Ｓ ＭＳ—ＤＥ ＭＡＧ公 司参 加 。 横 切 线 上 矫 直 机 是 主 要 设 备 之 一 ， 热 轧 带 钢 内部 残 余 对 应 力 释 放 和横 切 成 品板 形 质 量 改 善 起 着举 足 轻 重 的 作 用 。随 着 矫 直 理 论 研 究 的深 入
薄板坯连铸连轧(9)—涟钢CSP
薄板坯连铸连轧(9)—涟钢CSP 2006-12-19涟钢热轧薄板坯连铸连轧生产线从德国西马克-德马克公司引进，为第2代ＣＳＰ工艺技术，均热炉采用布里克蒙(Ｂｒｉｃｍｏｎｔ)技术。
第1流于2004年2月5日全线一次热试车投产，第2流于同年6月1日正式投产，2004年9月份当月产量达16.74万ｔ，折合年产量超过200万ｔ。
2005年3月产量接近22.9万ｔ，年产量超过270万ｔ。
并在该生产线上开发了集装箱板、汽车大梁板、冷轧用热轧板卷(如ＳＰＨＣ、08Ａｌ)等钢种。
涟钢ＣＳＰ流程装备与技术特性1. ＣＳＰ整体工艺流程涟钢ＣＳＰ生产线的主要工艺流程如下：涟钢的ＣＳＰ工艺流程具有如下特点：(1)涟钢的ＣＳＰ生产线不是完全独立的生产线，6座高炉铁水为2个转炉厂提供铁水，而3×100ｔ转炉厂既为ＣＳＰ提供钢水又为小方坯提供钢水。
(2)ＣＳＰ流程中没有铁水预处理和真空处理设施与工序。
涟钢ＣＳＰ生产线主要产品为：ＳＰＨＣ、ＳＰＡＨ、16ＭｎＬ、Ｑ345Ｄ、Ｑ345Ｂ、Ｑ235Ｂ、ＳＳ400、08Ａｌ、Ｑ195等钢种。
2. 转炉炼钢与钢包精炼炉ＣＳＰ钢水冶炼系统配备有900ｔ混铁炉，3×100ｔ顶底复吹转炉，车间内配有2机8流小方坯连铸机。
3座转炉同时为ＣＳＰ和小方坯连铸机提供钢水。
转炉配备在线快速测氧装置，冶炼周期在30～35ｍｉｎ之间，采用溅渣护炉工艺，出钢采用塞棒挡渣操作。
公称容量100ｔ的钢包精炼炉3座，采取双工位回转台形式。
变压器容量18000ｋＶＡ，电极直径为Φ700ｍｍ，最大升温速率为4.5℃/ｍｉｎ。
平均精炼时间40ｍｉｎ(不包括吹Ａｒ时间)，3座ＬＦ可满足2台ＣＳＰ最大生产能力的需要。
3. 连铸机2台立弯式连铸机，弧形半径为3250ｍｍ，流间距26ｍ。
铸坯导向段长度为9705ｍｍ。
中间包升降行程为600ｍｍ，钢包升降行程1000ｍｍ。
中间包容量为36ｔ，液面高度为1050ｍｍ。
钢铁热处理工艺简介
过共析钢：Ac1—Accm ,不完全淬火，使淬火组织中保
留一定数量细小，弥散的C化物颗粒，以提高耐磨性 （通过控制C化物数量，控制A的C浓度及合金浓度； 从而控制马氏体成分，组织和性能）
碳素工具钢 ： t=Ac1+„30-70‟℃, 合金钢，高合金
钢的表面热处理
二、火焰加热表面淬火，
（0.8—6mm）深的淬火硬化层。 气体燃料与在氧气或空气中燃烧（2000℃以 上），当乙炔和氧气1：1时，火焰温度最高， 可达3000℃，氧炔焰。 优点：设备简单，使用方便成本低等。 缺点：不易控制加热温度，易过热，且淬火质 量不易均一。
钢的化学热处理
钢件臵于一定温度的化学活性介质中，使一种或几种元素的原子渗入 钢件表面，改变钢件表层化学成份，获得预期的组织和性能。可利用C素 钢，低合金钢代替高合金钢，降低成本。
钢的淬火
（三）淬火冷却： 冷却是淬火的关键工序，关系到淬火
质量的好坏。 → 快冷：碳钢—水冷 合金钢—油冷
目的：防止过冷A在Ms点以上发生任何分解。 600—400℃温度分解快，只要在此期间快冷，其它温度不需 要，Ms点以下反而希望冷却慢些，以防止变形开裂。 → 冷却介质的选择原则 快冷并非越快冷越好，在保证淬硬的前提下，尽量选择 缓和的介质，以减小淬火变形和开裂。 对冷却介质的要求是：要求的淬火硬度和深度、淬火变形不 超过公差范围，不出现淬火组织缺陷，不开裂
一、钢的渗C
用于齿轮、活塞、销轴等工件，需承受弯、扭，交变载荷， 冲击载荷，很大接触应用和磨损的情况 低C钢件，渗C性介质(CO→[C]+CO2（放热）、（CH4→[C]+H2 （吸）、（固体渗C剂），加热至单相奥氏体区（930℃左 右），保温足够长时间，使表面层C浓度提高，。 C钢件都是C＝0.1—0.25%的低C钢（C素钢、低合金钢），而表 面C＝0.8—1.1%，合适渗C层厚度。渗C后工件进行淬火+低温 回火
华菱涟钢2250生产线工艺介绍
HSM工艺技术与装备
立辊轧机E
•轧辊尺寸： Ф1200/Ф1100 mm×650 mm •最大单面侧压量：50 mm •轧制压力： 6000 KN •主传动电机：AC 2×1500 Kw •电机转速： 0~160~400 r/min •速比： 3.865 •设有自动宽度控制系统(长行程
粗除鳞机 •喷嘴前水压：≥20 MPa •上下方均设有除鳞喷嘴，共 二组
HSM工艺技术与装备
精轧机组
•F1~F7机架设全液压AGC控制带钢全长的厚度精度 • 精轧机组设有带工作辊弯辊的板形控制系统和工作辊 窜辊装置。 • 精轧机机架间采用液压活套进行速度和张力控制 • 设置轧制工艺润滑系统，以降低轧制压力、延长轧辊 寿命、提高带钢表面质量 •采用塑烧板式除尘
HSM工艺技术与装备
2250热轧板生产线 工艺介绍
2010年11月
2250热轧板厂位于涟钢西北部， 建于原棒材一厂厂址 厂区占地面积29.3万m2 总建筑面积16.16万m2
2250热轧板厂工厂效果图
HSM工艺技术与装备
工艺平面布置图
HSM产品大纲
生产规模
钢卷年产量 441万吨 板坯年需量 450万吨 横切中板50 万吨 热处理中板 15万吨 热轧综合成 材率98%
产品品种
碳素结构钢 低合金高强钢 IF钢 高耐候结构钢 管线用钢 热轧双相钢 中高牌号无取 向硅钢、取向硅 钢
HSM产品大纲
年产量品种分配图（×10000t）
压力容器及锅炉用 钢, 13 热轧多相钢DP, 9 船用钢, 18 桥梁用结构钢, 18 焊接气瓶用钢, 18 耐候钢, 18 高耐候结构钢, 18 汽车大梁用钢, 18 中高牌号无取向硅 钢, 20 管线钢, 29 低合金结构钢, 57 超低碳钢IF, 62 优碳结构钢, 88
涟钢炼钢、轧制生产工艺流程
四辊粗轧机
用途：与E立辊轧机一起经 5-7道次轧制。 型式：四辊可逆。 轧制压力：55000 KN 主电机功率：11000KW 轧制速度：0-3.25-6.5 m/s 最大压下量：50 mm 压下速度：0-40 mm/s 压下方式：电动APC+液压 HGC 工作辊尺寸： Ф1250/Ф1150×2250 mm 工作辊材质：高鉻钢 工作辊磨辊：可带箱磨辊
●钢板(或板带钢)按轧制温度分为热轧钢板和冷轧钢板；
按用途分为桥梁板、锅炉板、造船板、汽车板、电工板 ●钢板是应用最为广泛的钢材之一，用厚×宽来表示。
0.2～3mm的钢板称为薄板，热轧薄板(包括带钢)在工 业发达国家中已占钢板总量的80％左右，占钢材总产量 的50％以上，因而在现代轧钢生产中占有重要地位。
6、板材认证
序号 1 认证产品 管线钢 牌号 认证机构
X80及X80以下 国家质检总局 HP295 HP325 LGNS1
2 3
气瓶钢 耐硫酸露点腐蚀钢
国家质检总局 中国烟草总公司
4
船板用钢
A、B级
CCS
5
火车车厢板
09CuPCrNiA Q450NQR1
■ 型钢可分为大型材、中型材和小型材等。 接和镀层等钢材； 低合金钢等等；
■ 根据加工方式分为热轧材、冷轧、冷拔、 锻压、焊
■ 根据钢的材质或性能分为：优质钢、普通钢、合金钢、
■ 根据钢材的用途分为：造船板、锅炉板、油井管、油
气输送管、电工用钢等等。
三) 轧制的基本概念 ●轧钢是利用金属的塑性使金属在两个旋转的轧辊之间 受到压缩产生塑性变形，从而得到具有一定形状、尺寸和 性能的钢材的加工过程。 ●被轧制的金属叫轧件；使轧件实现塑性变形的机械设 备叫轧钢机；轧制后的成品叫钢材。 ●经加工变形后的金属中，随着温度的增加，其晶体组 织有出现重新改组为新晶粒的现象，称为金属的再结晶。 ●金属进行再结晶的最低温度称为金属的再结晶温度。 T再=（0.35-0.40）TM TM:金属的熔点，以绝对温度K表示。
2250工艺知识简介(轧线-郁盛富)
涟钢2250mm热轧项目介绍
粗轧区域成本相关
时间成本计算方法：10s*2*本月增加道次板坯数*1.5（加权系数）*每秒吨钢产 量*100元/吨利润*有效作业率=24* 0.1583*67.7%*本月增加道次板坯数=75*本 月增加道次板坯数 电耗成本计算方法：10s*2*本月增加道次板坯数*1.5（加权系数）*每秒吨钢 产量*56.65元/吨=30* 0.1583*56.65*本月增加道次板坯数=269.2468*本月增 加道次板坯数
涟钢2250mm热轧项目介绍
平直度仪
我厂平直度仪采用 IRM公司产品，测量臂上共 有9条测量线（3条固定在 中央区域，其他6条分为两 组，每组各三条，其位臵 可随板带的宽度设定调整） 非常快速的（0.3秒）边部 跟踪，能够自动实现辊道 横向上的激光三角形，对 应产品宽度变化调整位臵。
摄像头
射线
涟钢2250mm热轧项目介绍
涟钢2250mm热轧项目介绍
工作辊窜辊和弯 辊装置 高精度液压活套 入出口导卫 上止推块和下阶 梯垫 可分段控制工作 辊冷却水 辊缝喷淋水、烟 尘抑制水 带钢侧喷水、机 架间冷却水
辊缝润滑系统
涟钢2250mm热轧项目介绍
多功能仪
在精轧机F7出口， 安装有多功能仪，它能 即时和连续地测量中心 线、横截面厚度、温度、 剖面、宽度、 边缘降 和热轧出口时的板型。 从测量得到的一系列过 程控制和质量保证数据 有 助于操作者提高操 作质量，从而提高轧 机的生产效率。
热轧钢卷库
直发卷 平整分卷线 热剪 热处理 横切线 至冷轧
外发
涟钢2250mm热轧项目介绍
主线介绍
涟钢2250mm热轧项目介绍
蓄热式步进炉
2250MM热轧建设的2 座蓄热式加热炉主要参 数如下：有效长 度:59000 MM；炉膛内 宽：11700 MM；单炉 冷坯加热能力390T/H （热坯425T/H）；装 出料辊道中心距： 66000MM
热处理工艺及设备概述
热处理工艺及设备概述(总4页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--热处理工艺及设备概述热处理工艺：热处理是一种很重要的金属加工工艺方法，也是充分发挥金属材料性能潜力的重要手段。
热处理的主要目的是改变钢材的性能，其中包括实用性能工艺性能。
钢的热处理工艺特点是将钢加热到一定的温度，经一定时间的保温，然后以某种速度冷却下来，通过这样的过程能使钢的性能发生改变。
热处理之所以能使钢的性能发生显著变化，主要是由于钢的内部组织结构可以发生一系列变化。
采用不同的热处理工艺过程，将会使钢得到不同的组织结构，从而获得所需要的性能。
钢的热处理基本方法有以下几种：（一）钢的热处理工艺（1）退火与正火将工件加热到一定温度后保温，然后缓慢冷却（通常随炉冷却）的热处理工艺，称为退火。
根据不同目的，可以将工件加热到昨临界温度以上退火，例如完全退火、不完全退火、球化退火；也可以在临界温度以下退火，例如再结晶退火、去应力退火等。
正火与退火相似，区别在于正火的加热温度较高（临界温度以上），冷却速度较快（通常在空气中冷却），因此正火后工件组织细密，强度、硬度都比退火高。
生产中常使用正火或退火来消除铸件、锻件热处理件和轧材的组织缺陷，细化均匀组织，消除残余应力，调整硬度，以利于切削加或进一步热处理。
（2）淬火和回火淬火是将工件加热到临界温度以上保温后快速冷却（通常水冷或油冷）的热处理工艺。
其目的在于获得高硬度的马氏体等组织，并配以不同温度的回火，从而赋予工件所需要的组织和性能。
所谓回火，则是淬火工件低于临界的重新加热、保温、冷却（一般空冷）的热处理工艺。
尺寸不大、形状简单的非合金钢零件，可用一定配方的盐水作为淬火冷却的冷却介质；全金钢零件淬火介质可用矿物油，以避免过快冷却使工件产生过大的内应力导致裂纹。
为使淬火冷却时工件变形尽可能小和避免淬裂，除了适当控制冷却速度外，还必须合理设计零件结构和重视工件浸入淬火介质的方法。
热处理工艺及设备简介(新课件)20100323
前进前出式多用炉
贯通式多用炉
• 密封箱式多用炉生产线 •设备特点：
• 电热辐射管结构先进，更换方便，寿命长。 • 采取了前后两套推拉料机构，推拉料时动作可靠 • 加热炉采用圆形炉衬，炉温炉气均匀性好。 • 前炉门采用柔性材料压紧结构密封，炉子整体密封性好， 零件在渗碳气氛下进行淬火，无氧化脱碳 • 渗碳采用吸热性气氛，亦可用滴注式气氛。 • 可控硅调功器供电，智能仪表控温，节电显著。 • 计算机监控系统功能： 1、具有工艺仿真、优选工艺。 2、故障提示和报警 3、零件生产记录、工艺储存、质量统计分析。 4、温控系统、碳控系统和动作程序控制系统相互进行联网 通讯。
• 吸热性可控气体发生炉
用途：
制备热处理生产所需 要的吸热性保护气体。其 作用是防止零件在高温状 态下发生氧化、脱碳。
主要成分：
CO：23% H2：31% CO2：0.34%. CH4<0.4% N2：余量 将以上气体成分俗称保护气 （RX气体）
原理： 2CH 4 (O2 4 N 2 ) 2CO 4H 2 4 N 2
• 单、双排连续式渗碳自动线
设备特点：
●多功能清洗机，单室结构，具有浸洗、喷淋功能，工艺时间 可调，水温，液面自动控制，并配有油水分离器，清洗效果好， 废油可回收。 ●低温回火炉采用集中加热的热风循环方式，炉温均匀性可达 ± 3 ℃。 ●炉前设有大屏操作程序幕，可以手动、自动操作和监视设备 动作，并能提示故障和声光报警。 ●采用工业计算机集散式控制系统，可对温度系统、碳势系统、 动作程序系统进行监控，系统还配置了渗碳工艺数学模型，实 现了渗碳全过程的仿真与监控，实现了对自动线生产报表管理 与质量管理。 ●连续式渗碳自动线能耗与井式炉比较可节能 40-50% 同时节 省人力、辅助材料，并减轻环境污染。
热处理生产线简介（翻译）
热处理⽣产线简介（翻译）热处理⽣产线简介Brief Introduction of Heat Treatment Production Line⼀、概述Summary我公司投资6000万元建设的油井管热处理⽣产线，设计⽣产能⼒10万吨/年，可以对各种规格、各种钢级的油井管实现淬⽕＋回⽕、正⽕、正⽕+回⽕等多种热处理⼯艺。
We invested 60 million RMB for this tubing and casing treatment production line. Our annual production ability is 100 thousand tons and we have many kinds of heat treatment technics for all kinds and specifications of tubing and casing, such as Quenching + Tempering, normalizing, normalizing+Tempering and so on.钢级：J55、Q55、N80-1类、N80Q、P110以及抗腐蚀材料L80和C95等。
Grade: J55, Q55, N80-1, N80Q, P110 and anti- cauterization material L80 , C95 and so on.直径：Ф114.3-273mmDiameter: Ф114.3-273mm外加厚油管两端的外径按APISPEC5CT标准O.D of EUE tubing according to API SPEC 5CT Standard长度：8-13MLength: 8-13M壁厚：5.21-20.24mmWall Thickness: 5.21-20.24mm壁厚公差：+15%～-12.5%Wall Thickness Tolerance: +15%～-12.5%钢管外径公差：±1%O.D Tolerance: ±1%单根最⼤重量：1200KGMax Weight of Single Pipe: 1200 KG⼆、设备情况Equipment Condition热处理⽣产线配有步进式热处理炉、淬⽕机、矫直机和⾃旋式步进冷床，全线⾃动化控制⽔平⾼，热处理质量稳定可靠。
钢的热处理基本工艺及应用
三、钢的回火
1．回火的目的 ． ① 降低脆性，减少或消除内应力 ② 获得工艺所要求的力学性能 ③ 稳定工件尺寸 ④ 对某些高淬透性的合金钢，可降低硬度，以利加工 2．淬火钢在回火时的转变 ． 1）回火时的组织转变 淬火钢组织发生以下四阶段的变化： ① 马氏体分解：主要发生在100～200℃， 马氏体中的碳以ε碳化物（FexＣ）的形 式析出，析出的碳化物以极小片状分布 在马氏体基体上，这种组织称为回火马 氏体，用“M回”表示。如图所示。
钢的热处理基本工艺及应用 一、钢的退火与正火
1．退火与正火的目的 ． ① 调整硬度以便进行切削加工 ② 消除残余应力 ③ 细化晶粒，改善组织 ④ 为最终热处理做好组织上的准备
2．退火 ． 退火：将钢加热、保温，然后缓慢冷却的热处理工艺。 退火工艺可分为完全退火、等温退火、球化退火、去 应力退火、再结晶退火等，如图所示。
② 对共析钢和过共析钢，淬火温度为Ac1+30～50℃，组织 为细马氏体加颗粒状渗碳体和少量残余奥氏体，如图所示。 ③ 对合金钢，一般淬火温度为临界点以上50～100℃。提高淬 火温度有利于合金元素在奥氏体中充分溶解和均匀化。
2．淬火介质 ． ① 为了保证得到马氏体组织，淬火速度必须大于临界冷却速 度Vk，但往往会引起工件变形和开裂。 ② 要想既得到马氏体又避免变形和开裂，理想的淬火冷却曲 线如图所示。
5）去应力退火 ） 将工件加热到 Ac1以下某一温度，保温后随炉冷却的 热处理工艺称为去应力退火。 目的：消除铸、锻、焊的内应力。 3．正火 ． 正火是将钢加热到 Ac3或Accm 以上30～50℃，保温后空气中冷 却的热处理工艺。
正火具有以下几方面的应用： ① 含碳量≤0.25%经正火后硬度提高，改善了切削加工性能。 ② 消除过共析钢中的二次渗碳体。 ③ 作为普通结构零件的最终热处理。 正火的冷却速度稍快于退火，由C曲线可知，二者的组织 是不一样的。正火后的组织比退火细，如图所示。